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材料科学与工程学院教案用纸
课程章节名称 项目十一 控冷岗位操作
教学目的、要求 了解线材控制冷却的工艺要求。 熟悉常见控制冷却工艺及其特点。 掌握控制冷却工艺主要参数设定原理。 能够说出典型的线材控制冷却工艺及其特点。 能够说出控制冷却工艺参数设定对线材质量的影响。 了解设备性能与技术要求。 熟悉控冷在线操作内容。 熟悉控冷操作台功能及操作内容。 掌握控冷在线操作技能。 能够说出控制控冷操作台的功能及调整理论。 能对简单的生产事故进行分析和处理。
重点 难点 控冷系统的操作 生产事故的分析和处理方法
教学环节时间分配 2课时
教学手段、教学方法和实施步骤 多媒体
授课内容: 任务一：控制冷却工艺与主要控制参数 一、线材控制冷却的工艺要求 线材轧后控制冷却过程可分为三个阶段,第一阶段：相变作组织准备及减少二次氧化铁皮生成量,一般采用快速冷却到相变前温度（吐丝温度）;第二阶段：相变过程,（控速）;第三阶段：相变结束,除有时考虑到固溶元素的析出采用慢冷外,一般采用空冷。 冷却的基本方法：首先让轧制后的线材在导管(或水箱)内用高压水快速冷却,再由吐丝机把线材吐成环状,以散卷形式分布到运输辊道(链)上,使其按要求的冷却速度均匀风冷,最后以较快的冷却速度冷却到可集卷的温度进行集卷、运输和打捆等。 低碳钢丝和碳素焊条钢盘条：高温吐丝,缓慢冷却,以便先共析铁素体充分析出,并有利于碳的脱溶。 含碳量为0.20%~0.40%的中碳钢：用较慢的冷却速度,它们除能得到较高的断面收缩率外,还具有低的抗拉强度。 含0.35%~0.55%的碳素钢：以适当的冷速,使线材最终组织由心部至表面都成为均匀的细珠光体组织。 含0.60%~0.85%的高碳钢：采用较高的冷却速度,以强制风冷来抑制先共析相的析出,同时使珠光体在较低的温度区形成,这样就可得到细片小间距的珠光体———索氏体。 部分钢种的用途、控冷目的和工艺要求： 部分合金元素对等温转变时间的影响： 制冷却的工艺要求,应结合钢材的自身性质(钢种、成分、冶炼方法等)、加热和轧制工艺状况,控制冷却的设备特点以及产品的最终用途等多方面因素加以综合考虑。 二、控制冷却工艺方法 基本方法：按照控制冷却的原理和工艺要求,首先将轧后的线材在导管内用水快冷到所要求的温度,在由吐丝机把红热的线材绕成环形线圈散布在运输辊道(链)上,使其按要求的冷却速度均匀冷却。最后以较快的速度冷却到可集卷的温度进行集卷、运输和打捆。 1.斯太尔摩控制冷却工艺 (1)标准型斯太尔摩控制冷却法：线材从精轧机出来后首先进入水冷导管通水快速冷却。 (2)缓慢型斯太尔摩控制冷却：子运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。使盘卷缓慢的冷却速度冷却。 (3)延迟型斯太尔摩控制冷却：在运输机的两侧装上隔热的保温层侧墙。 ① 优点： a.冷却速度可以人为控制,这就容易保证线材的质量。 b.与其他各种控制冷却工艺相比,斯太尔摩工艺较为稳妥可靠,三种类型的控制冷却方法适用的生产范围很大,基本上能满足当前现代化线材生产的需要。 c.设备不需要深的地基。 ② 缺点： a.投资费用较高,占地面积较大。 b.风冷区线材降温主要依靠风冷,因此,线材的质量受气温和湿度的影响大。 c.由于主要依靠风机降温,线材二次氧化较严重。 2.施罗曼控制冷却工艺 (1)改进了水冷装置,强化了水冷能力,使轧件一次水冷就尽量接近理想的转变温度,从而达到简化二次冷却段的控制和降低生产费用的目的。 (2)采用水平锥螺管式成圈器,成圈后的线圈可立着水平移动,依靠空气自然冷却,使盘卷冷却更为均匀,且易于散热。 优点：取消了成圈后的强制风冷而任其自然冷却,这样就使二次冷却过程基本上不受车间气温和湿度的影响,并可防止在相变过程中线圈相互搭接而造成相变条件不一致。 缺点：由于施罗曼法成圈后的二次冷却是自然冷却,冷却能力弱,对线材相变过程中的冷却速度没有控制能力,所以用施罗曼法冷却的线材在质量上不如斯太尔摩法易于保证。 与斯太尔摩法的区别：斯太尔摩法侧重二次风冷,它对冷却速度的控制手段主要放在风冷区。而施罗曼法强调一次水冷,线材的温度控制主要靠水冷来保证。 3.其他冷却工艺 (1)间歇水冷法 将水冷区分成若干段,每两段之间留有一定的距离不冷(称为恢复段),使线材在通过水冷区时,间断地被水冷却。目的：防止线材表面和芯部温差过大而造成组织不均匀,同时也是为了避免一次冷却过激而形成马氏体。特点：设备简单,但冷却速度难以控制，线材质量得不到保证。 (2)ED法(易拉拔法)、EDC(易拉拔运输机)法 ED法又称热水浴法特点：热水作为冷却介质,利用水受热后可在线材表面形成稳定蒸汽膜的特点来抑制冷却速度,从而达到近似“等温”的转变效果。EDC法解决了ED法操作面积小和不便连续化控制的缺点。优点：冷却均匀且不受车间环境温度影响,尤其是盘卷的通条性能波动小,有利于处理大规格盘条。缺点是奥氏体分解温度较高,强度比铅浴淬火低左右,且耐磨性较差,抗过载能力低。 (3)德马克八幡竖井法（DP法）工艺布置：将轧后的线材用水冷却到600℃吐丝。吐丝后的线圈依次放在垂直链式运输机的托钩上,把线圈相互分开,运输机垂直置于一柱形筒内,按一定的速度下降(此速度可调),同时从垂直塔壁上的风孔吹入压缩空气进行冷却。特点：占地面积小,但生产率较低,冷却效果比较差。 (4)流态床冷却法（KP法）工艺布置：线材从成品轧机出来后,首先进入水冷管急冷(一般冷到650℃~750℃)然后经吐丝机落入流态床中。基本原理是依靠一定速度的气流使固体颗粒流态化,形成一层类似液体沸腾的固体颗粒层。特点：可以通过调节冷却介质(即固体颗粒流态层)温度控制冷却速度。但设备复杂,车间噪音大,污染严重,而且线材表面的二次氧化也较严重。 三、控制冷却工艺参数设计 1.终轧温度的设定 (1)高碳钢、低合金高强度钢以及冷镦钢之类线材 由于它们的使用性能和再加工性能的需要，对于强度和韧性要求较严格，要求奥氏体晶粒细化(粗晶粒冲击韧性差)、脱碳层薄,所以它们的终轧温度不能过高,一般应控制在930℃~980℃。 (2)低碳软钢、碳素焊条钢线材 用于拉拔铁丝、制钉等用途，对强度性能要求不高，含碳量低,奥氏体化温度高,所以终轧温度应相应高一些,一般可设定在980℃~1050℃。 (3)轴承钢线材 为了避免网状碳化物形成,在轧机能力许可的情况下,应该使终轧温度尽可能低于900℃。如不能达到,则需在轧后快冷至650℃左右保温。 (4)奥氏体—铁素体型不锈钢线材 为了让碳化物充分溶解,以便在后续冷却中得到固溶处理的效果,必须进行高温终轧。终轧温度一般不低于1050℃。终轧温度的控制可通过增加或减少精轧机机架间水冷量和精轧机前水箱水量来实现。 2.吐丝温度的设定 最佳吐丝温度的选择应结合钢种成分、过冷奥氏体分解温度(C曲线的位置)及产品最终用途等几方面的因素加以综合考虑。 碳钢的吐丝温度一般为850℃~700℃，最低不应低于600℃(表面温度不能低于500℃),以防止产生所不希望的马氏体组织。对低、中碳钢为了提高强度,应降低吐丝温度,而对高碳钢,则要提高吐丝温度才能获得强度的增加。 提升抗拉强度的方法：将吐丝温度设定得很低(600℃以下),让其表面形成马氏体,然后在后续冷却中利用芯部余热进行自回火而得到回火马氏体。 3.相变区的冷却速度控制——运输机的速度、风机状态、保温罩盖的开闭 运输机速度：改变线圈在运输机上布放密度的一种工艺控制参数。通过改变运输机速度采改变线圈布放密度,从而控制线材的冷却速度。,运输机的速度越快,线圈布放得越稀,散热速度越快,因而冷却速度越快。 风机状态： (1)所有风机均开启,并以满风量工作。适用于要求强制风冷的高碳钢种(C%≥0.6%)。 (2)各风机以75%、50%、25%、0%任意一种风量操作，适用于中等冷速要求的钢种。 (3)前开后闭，前闭后开，任意开闭，分别适用于要求先快冷后慢冷,或先慢冷后快冷,或非均匀冷速的钢种。 (4)所有风机关闭。适用于要求冷却速度较慢的低碳、低合金及合金钢种。 保温罩盖：只有开、闭两种状态。按缓冷工艺即斯太尔摩的延迟型工艺操作时,罩盖关闭,进行强制风冷或散卷空冷时,罩盖打开。 4.集卷温度的确定 取决于相变结束温度及其后的冷却过程。为了保证产品性能,避免集卷后的高温氧化和FeO的分解转变以及改善劳动环境,一般要求集卷温度在250℃以下，保证350℃以下。所以,多数情况下要求集卷段鼓风冷却,以降低集卷温度。 5.头尾不冷段长度的设定 目的：为了避免水箱水流对线材头部造成的阻力。 长度的设定：取决于钢种和规格以及水冷段的长度。 对于小规格线材要等到头部全部通过三段水冷箱到达夹送辊时才能通水冷却。在尾部还未出水冷箱时就要从前到后每个水箱逐个断水不冷。对于中等规格线材,一般是轧件头部到达下一水箱时,前一水箱才开始通水,尾部可全冷。对于大规格线材,由于轧制速度慢、直径粗,故可让其头部通过某一水箱后就对该水箱通水。 任务二：控制冷却岗位设备及操作技能 控制冷却线有关设备性能与技术要求 控冷在线操作工的工作区域是从精轧出口的水冷段到集卷筒，包括水冷段、夹送辊、吐丝机、斯太尔摩运输机和集卷筒。 1.水冷段设备性能 设备布置：斯太尔摩水冷段全长一般为30~40m,由2~3个水箱组成。每个水箱之间用一段6~10m无水冷的导槽隔开,称其为恢复段。原因：①为了使线材经过一段水冷之后,表面和芯部温差在恢复段趋于均匀;②为了有效地防止线材表面因水冷过激而形成马氏体。 当线材从导管里通过时,冷却水从喷嘴里沿轧制方向以一定的入射角(顺轧向45°角)环状地喷在线材四周表面上。此外,每两个水冷喷嘴后面设有一个逆向的、入射角为30°的清扫喷嘴,也称为捕水器,目的是为了破坏线材表面蒸汽膜和清除表面氧化铁皮,以加强水冷效果。 1.水冷段设备性能 为了防止水箱内水流从两端口流出,在每个水箱的入口端装有一个顺轧向喷水的压力为1.2MPa的清扫喷嘴,在出口端装有一个逆轧向喷水的1.2MPa清扫喷嘴和一个逆轧向喷吹的0.6MPa空气吹扫喷嘴,这样可以有效地防止水流出水箱,并且也使得线材出水箱时表面不带水。 实际生产中,水冷箱内的冷却水不是常开的,因为从精轧机出来的线材速度快、温度高、尺寸小,因而很软。头尾不冷段的长度靠计算机控制,由控冷操作台输入不冷段长度的设定值。当检测元件———位于精轧机前的光电管检测到线材头部(或尾部)到达的信号时,立即将信号送给计算机。计算机根据轧制速度和已设定的不冷段长度很快算出通水(或断水)的滞后时间,并送给执行元件———带时间继电器的电磁阀。电磁阀按计算机计算的滞后时间对快速截流三通阀进行通断水切换控制。采用这种阀的优点：避免高速水流的通断而引起的水击现象,同时可防止这时出现的水压波动对线材产生不利影响。 水冷段技术要求： ① 冷却介质:水箱冷却介质为中性(pH值6~7)净化工业用水。水中杂质含量要求50mg/L以下,杂质颗粒度不超过50μm;水温允许偏差±5℃,水温最高不超过32℃。清扫水压一般不低于1MPa,冷却水压一般不低于0.5MPa;水压要求恒稳,波动值不超过±0.014MPa。 ② 快速截流三通阀通断响应时间不大于0.2s。 ③ 水冷喷嘴和水冷导管以及恢复段导槽要求安装紧固,不得松动,并保持准确对中,对中偏差不大于±0.5mm。 2.夹送辊设备性能与技术要求 设备性能： ① 夹送辊：夹送辊位于水冷段和吐丝机之间,其 作用是夹持水冷后的线材顺利进入吐丝机布圈。 ② 夹送辊的类型：导向辊（用于立式吐丝机）和水平悬臂夹送辊（卧式吐丝机） ③ 悬臂式夹送辊:悬臂式夹送辊的结构与精轧机机架大体类似。它有上、下两个辊轴,两个碳化钨辊环装于两辊轴之上。上、下辊之间通过气缸作用,可进行张开闭合动作,以实现对线材进行夹持和释放。夹送辊的夹紧力取决于气缸的工作力(该压力很容易调节)。 ④ 驱动方式：有上辊驱动、下辊驱动和两辊同时驱动。 ⑤ 夹送辊辊环夹槽：夹送辊辊环夹槽选型有三种:圆形、菱形、平辊。 设备性能： ⑥ 夹送方式及夹送长度：夹送辊对线材的夹持部位有三种方式:夹头、夹尾、全夹。夹送长度由人工设定,计算机控制。 ⑦ 夹送辊的速度：夹送辊的速度一般超前精轧机出口速度的3~5%,在轧速很高的情况下可以再增大些,但一般不应超过10%。其速度设定是由人工向计算机输入夹送辊径,再由计算机根据轧制速度和夹送辊超前系数算出夹送辊的速度计算值,该值即为夹送辊速度基准值。 夹小规格时尾部降速夹送,这是为了克服小规格尾部出精轧机所发生的升速现象,以保证吐丝平稳。夹大规格时,夹送辊实行尾部升速夹送,以推动线材尾部顺利成圈。为了防止夹送辊咬钢时引起的瞬时动态速降,夹送辊在线材头部咬入之前处于张开状态,头部一通过夹送辊立刻闭合咬钢。 技术要求： ① 辊缝设定范围为0.2~2mm,视不同规格和钢种进行调节。 ② 夹送辊气缸工作压力为0.2~0.35MPa,视不同规格和钢种进行调节。 ③ 夹送辊导卫的安装对中较为严格。进口导卫要对准夹槽,推到位后再夹紧固定。出口导卫与夹送辊辊面保持微间隙并夹紧固定。 ④ 夹送辊辊环和导卫都是易磨损件。辊环夹槽最大允许磨损深度可为0.2mm,导卫最大允许磨损深度可为0.5mm。所以在生产中应勤查勤换。 3.吐丝机设备性能与技术要求 设备性能： 由于立式吐丝机的导向机构不适应高速轧制,所以后来又发展了卧式吐丝机。卧式吐丝机的基本结构是在一焊接结构的锥形基体上(称吐丝锥)嵌紧一根弯成螺旋形的空心吐丝管,连同吐丝锥一起被罩在一个钢板结构的防护罩内(即机壳)。吐丝锥由一直流电机带动高速旋转,随之而转动的吐丝管将线材绕成一圈圈的线圈倒放在斯太尔摩运输机上。在吐丝机出口的下沿装有左右两块托板,可灵活地调节托板倾斜角度, 为了便于线材倒放和扶正线圈。吐丝机空转时,其速度比精轧速度超前3%,吐丝后(即夹送辊夹持后)则与精轧机同步运行,直至这根轧件走完。轧件尾部一出吐丝机,它便立即再升速到超前精轧速度3%。 技术要求： ① 吐丝机中最容易磨损的部件是吐丝管。生产中每根吐丝管的平均使用寿命为1~2万吨。所以吐丝管要定期检查更换,否则将影响吐丝质量或导致事故发生。 ② 吐丝管一般用热稳定性好的锅炉钢制造,管壁要求厚薄均匀。管子弯曲加工要在专门的弯管机上进行。 ③ 机在高速运转条件下会产生较大的振动。因此动平衡问题是制造吐丝机的关键。这不仅要求吐丝机有较高的制造质量,而且要有较高的安装质量。所以在吐丝机安装完毕后要进行动平衡试验,通过加、减平衡块来使振动值控制在允许范围内。 ④ 安装要求也很严格。检查合格的管子不仅要紧紧地卡在吐丝锥的铣槽内,而且卡距也要符合要求,一般是每隔150mm。如果间距过大或卡子卡得不紧,则由于高速旋转产生的离心作用会使吐丝管弯曲变形而影响吐丝质量,甚至造成堵钢事故。 4.运输机设备性能和技术要求 设备性能： ① 运输机位于吐丝机之后,全长60~90m,设3~5个风机室,每个风机室规定长约9m,风量可以调节,风量变化范围为0~100%,经风冷后线材温度为350~400℃,它是整个控制冷却系统的核心设备。 ② 类型：辊式和链式。链式运输机的结构比较简单，但它无法错开线圈、布圈、后圈与圈之间的搭接点(热点)和线圈与链条的接触点(冷点)的固定位置,无法改善由于冷却速度不同而造成的性能波动。辊式运输机靠辊子转动带动线圈前进,因而不存在线圈与辊子之间的固定接触点。可以通过改变各段辊道速度来使圈与圈之间的搭接点改变,以改善各接触点和搭接点的冷却条件。 设备性能： ③ “佳灵装置”:由于线材散圈铺放后,两侧堆积厚密,中间疏薄。为了加强两侧的风量,使线材冷却更加均匀,近几年出现了一种风量分配装置(摩根/西马克把它命名为“佳灵装置”)。这种装置可根据线圈两侧和中间堆积的厚薄疏密不同调节两侧和中间的风量分布,以此得到满意的均匀冷却效果。 技术要求： ① 保温罩盖关闭严密,关闭后不得有缝隙。 ② 对于辊式运输机,辊道各段速度应满足后段速度不小于前段速度。 ③ 运输机保温罩盖关闭后,罩盖与辊面(或链条)的净空高度不得小于500mm。 二、控制冷却在线操作技能 1.控冷岗位在线操作准备操作 (1)工具准备 必备工具：月牙扳手、活动扳手、榔头、断线钳、塞尺、电筒、小方镜。自制工具：长柄钩、短柄钩、磨头圆钢试棒。 (2)设备检查 开机前,控冷在线操作工要对该区域的所有工艺设备进行检查。 ① 水冷喷嘴检查：逐个检查水冷喷嘴喷水口是否有堵塞物。 ② 水冷段对中度和畅通性检查 对中度检查, 先要检查水冷喷嘴和恢复段导槽是否安装到位。再用磨头圆钢试棒通过各水箱和导槽观察有无堵塞。畅通性检查采用光源反射法。 ③ 水冷段磨损情况检查 要求无不光滑的磨损沟槽,均匀磨损深度不大于2mm。 ④正向冷却水(低压水)0.5~0.6MPa;反向清扫水(高压水)1~1.2MPa;压缩空气0.5~0.6MPa。 ⑤ 通水试验 观察各水阀是否按照程序的规定开启以及阀体有无漏水漏气现象。 ⑥ 夹送辊、吐丝机检查 ⑦ 检查斯太尔摩运输机是否运转平稳无异常。 2.生产操作 (1)保温罩盖开/闭设定 开机后,操作工要按照冷却程序的规定,把各段保温罩盖打开或关闭。操作要领：为了防止罩盖突然开闭对设备造成冲击和振动,要求点动操作气阀,缓慢开闭罩盖。打开的罩盖要挂好保险钩,防止振动落下。 (2)清理头尾乱线 清理方法：处理头部乱线(拖线)——用断线钳将乱线(拖线)部分剪断,让其落入集卷筒,挂钩后取出。处理尾部乱线(包括拖尾、圈大)——用断线钳或液压剪将乱线部分剪断,并用长柄钩从输送链上将剪断部分拉下。 ① 线卷处在行进中,所以要求剪切运作准确而迅速。 ② 若乱线清理后仍集卷不顺,则需人工协助钩拉集卷。 ③ 如盘卷堆积过厚,超过压送链咬入高度,则应升起压送链让线卷通过。 (3)调节布圈不正 调节方法：线圈偏左倒,调高左侧托板(同时也可降一点右侧托板);线圈偏右倒,调高右侧托板(同时也可降一点左侧托板);调节托板时应注意,其外沿高度不能高于线圈出口高度。 (4)更换冷却程序工作的内容和操作方法 ① 标准型换延迟型:按照延迟冷却程序的规定将保温罩盖关闭。注意：从前至后随着线材尾部向前运行而逐个关闭无线圈区的保温罩盖,以防止辊道(链条)上温度散发。 ② 延迟型换标准型:等辊道(或链条)上所有线卷走完后,按照标准冷却程序规定,打开各段保温罩盖,由操作台启动风机吹风冷却1~2分钟后再走钢。 (5)更换磨损件 控冷线设备的主要磨损件有:水冷喷嘴、水冷导管、恢复段导槽、夹送辊辊环和导卫、吐丝管等 ① 更换喷嘴、导管和导槽：有不光滑的磨损沟槽或磨损沟槽超过2mm，就应换掉。 ② 更换夹送辊辊环与导卫：允许磨损：辊环夹槽 0.2mm、导卫0.5mm。 ③ 更换吐丝管：吐丝机的磨损件是吐丝管，吐丝机还有一项更换件工作是对吐丝机下沿托板的更换。 (6)吐丝温度估测 生产中,有时由于水压的波动、电磁阀失灵、水嘴被堵等原因,造成吐丝温度突然间的改变。此外,有时因测温系统的内部毛病,使吐丝温度测量值与实际值偏差很大而处于失控状态。因此,要求操作工能根据吐丝处红钢的颜色来目测吐丝温度,判断其是否正常,以便及早地发现问题。 (7)轧制缺陷检查 生产过程中,除了精轧机调整工(或红检工)定时检查成品外,控冷操作工也应时常观察检查线材有无轧制缺陷(折叠、耳子、麻面、结疤、划痕、尺寸超差等)。 3.事故处理及原因分析 (1)水冷段 常见事故主要是堵钢 原因：① 水冷管或导槽内有堵塞物,如线材断头。 ② 水箱开水过早,使线材头部穿过水箱时因阻力过大而受堵。 ③ 水压波动太大,造成对线材的冲击。 ④ 水冷段某处磨损严重,造成线材运行受阻。 ⑤ 水冷段导管或导槽直径太大,造成线材在管内弯曲被堵。 ⑥ 夹送辊速度低于精轧出口速度,使线材堵在水冷段。 处理方法：立即停止轧制,迅速打开水冷箱和恢复段,清除出各喷嘴、导管和导槽内的废钢。同时检查清理出的废钢是否有弯头、打结、互相缠绕等现象。还要逐段检查磨损情况和水压以及是否有堵塞物,以便迅速查出堵钢原因。 (2)夹送辊吐丝机 常见事故主要是堵钢、拉断 原因：① 夹送辊前光电管检测信号失灵,使夹送辊不能按时张开闭合而造成堵钢。 ② 夹送辊夹槽与所轧规格不符,或上下辊错位造成堵钢。 ③ 导卫安装不正确,导卫、辊环磨损严重或导卫内有异物导致堵钢。 ④ 吐丝管内有异物、吐丝管变形或磨损严重引起堵钢。 ⑤ 夹送辊辊缝或气缸工作压力设定不合理造成堵钢或拉断。 ⑥ 精轧机、夹送辊、吐丝机三者速度配合不合理引起堵钢。 ⑦ 精轧机和夹送辊之间张力过大造成拉断。 ⑧ 夹送辊、吐丝机振动过大导致堆钢或拉断。 ⑨ 线材内部质量缺陷(冶炼缺陷)或轧制缺陷(严重折叠)造成拉断。 处理方法：时要立即停机,清理出留在夹送辊和吐丝机内废钢(吐丝管内废钢若取不出,则要更换吐丝管),并对夹送辊辊环、导卫的安装,辊缝、气缸压力的设定进行检查。 (3)运输机 原因：由于吐丝机吐圈不好而造成挂线、乱线但生产中一般不易出事故。处理方法：只需用断线钳剪断挂线、乱线部分,一般不会影响线卷运输。 (4)集卷筒 常见事故主要是卡钢、堵钢 原因：① 集卷速度。过大使线圈撞击筒壁歪斜落下；过小又易使线圈落不到鼻锥上。 ② 运输机速度设定不合理。前段速度大于后段，使线圈相互交错造成集卷时倾翻。 ③ 吐丝机吐圈不好造成集卷不顺。 ④ 升降台阶位置设定不对,导致线圈落下台阶时交错乱线。 处理方法：1.可以放慢集卷速度进行边集卷边处理。使运输机以“爬行”速度运行的同时用钩柄或其他工具捅捣卡钢处，使其落下鼻锥，然后恢复原速。2.立即停机处理,如集卷筒内乱线堵死,分离爪打不开等。这种情况下要立即将运输机停下来(或按下“紧停”键),中止吐丝(精轧前卡断剪卡断)。然后将集卷筒内线卷全部拉出吊运走,并清理好运输机上的乱线。 4.操作安全事项 (1)操作中劳保用品要穿戴整齐。 (2)检查设备或停机处理事故时,应给出信号板上“轧制故障”信号。有安全挡板的地方要放下安全挡板。 (3)开机前,所有设备的安全防护盖罩(罩网)都必须关好且插上安全销固定。 (4)停机处理机内事故(故障)时,要将机旁预选开关设在“机旁”或“闭锁”位置。 (5)不准用手直接接触红钢。 (6)吊车吊运废钢时,捆扎线要用钢丝绳或￠6.0~7.0mm 的低碳钢(软线)线材,不准 用硬线或其他规格的线材捆扎。捆扎扭结处的扭结道数不得少于三道。用￠6.0~7.0mm的单股线材吊运的重量不得超过400kg。 (7)无领行证不得指挥行车吊运。 三、控制冷却操作台操作技能 1.操作台的控制功能 (1)夹送辊、吐丝机、运输机的启动停机控制 (2)吐丝温度的控制 (3)头尾不冷段长度调节 （键盘或数码转盘改变不冷段长度设定值） (4)吐丝系数和夹送辊电流限幅值的调节 (5)运输机速度的调节（改变速度基准值设定或采用级联调速） (6)风量调节和风量分配 (7)冷却程序的贮存、调用和修改 (8)温度监测显示 (9)物料跟踪（人工记号和计算机自动跟踪两种操作） (10)故障报警与显示 (11)工业电视 2.生产操作要领 开机前准备--开机--工艺参数调节--物料跟踪操作--更换冷却程序操作--“紧停”操作 开机程序：① 用对讲机告知操作人员注意安全。② 依顺序分别揿下风机、运输机、吐丝机夹送辊的“启动”键。③ 如果轧制表要求对盘卷切分,则揿下“切分”键。④ 各设备启动后,试运转,若一切正常,即清除信号板上“冷却集卷区轧制障碍”信号。⑤ 通知调度(或主控台),本区域生产条件具备,可以来钢。 参数调节：① 吐丝温度的调节：吐丝温度过高时应增加水量,反之减少水量。水量增减应以所能控制的最小增减量进行逐步增减，切忌使温度波动太大。② 吐丝系数的调节：实质上是调节吐丝机的速度。③ 运输机速度和风量的调节：为了控制线圈冷却速度。采用延迟型冷却工艺时,调节运输机速度,当温度超高,运输机增速,反之降速;采用标准型冷却时,调节风量,当温度超高,风量增加,反之风量减小。④ 风量分配(佳灵)装置的调节：两侧需要较大的风量。⑤ 升降台阶调节：前段速度大于后段速度时,台阶处于降低位置(落差大);反之亦然。 物料跟踪操作：由计算机控制的物料跟踪系统通过冷热金属检测器实现对生产过程中的物料跟踪,并通过显示屏幕显示跟踪内容。剔废、中间轧废、检废以及错号等现象由于不能自动处理，故需要人工通过键盘对其进行清除或改正。 控冷操作台的主要跟踪内容是记录集卷挂钩后的盘卷批号和盘卷号与钩号的对应。故该操作台操作工须人工记录每一盘卷的批号、盘卷号和钩号,或向跟踪计算机输入钩号。 更换冷却程序操作：生产中,如下一批号使用的冷却程序与在轧批号不同,那么在轧批号的最后一根钢吐丝时,要通知主控台暂缓来钢,并调出新的冷却程序。等吐丝完毕,即通知控冷线操作工按程序内容进行换程序操作(开闭保温罩盖)。当运输机上同批号盘卷全部离开运输机的冷却区后,即进行程序切换,使新程序的设定值投入操作(程序切换内容有:冷却水量、风量、运输机速度、头尾不冷段长度、夹送辊电流限幅值、吐丝系数等)。切换完成后,即可通知开轧下一批号。 3.异常情况的观察、判断、分析与处理 4.部分钢种冷却特点应用举例 5.操作安全事项 (1)所有操作面板、控制台板、仪器仪表等电气设备上不得放有盛水容器以防止水溢出造成设备漏电或损坏。 (2)设备启动前要进一步确认是否具备启动条件(即是否 “就绪”)。 (3)严格执行操作牌制度,无操作牌不准操作或启动设备。 (4)操作中执行《技术操作规程》、《安全操作规程》和《标准化作业程序》,严禁违章作业。 四、集卷操作 1.设备性能与技术要求 设备性能：集卷、移卷、翻卷在内的整个集卷过程都是完全自动地进行,由计算机实行逻辑顺序控制。当线圈头部进入集卷筒前沿时,位于此处的限位开关发出“开始集卷”信号,使分离爪打开,线圈落在托板上。当一卷收集完毕,即尾部进入集卷筒时,限位开关又发出“集卷结束”信号,分爪重新合上托住鼻锥,以使前后两卷的头尾分开。 技术要求：① 集卷高度为500~3500mm,集卷后盘卷内径850mm,外径1250mm。② 一般是一根线材集一卷,但同批号中不足半卷的可两卷集一卷。③ 严禁不同批号、不同钢种混合集卷。 2.操作 (1)工具准备 (2)生产检查（先将机旁选择开关设在“手动”位置① 分离爪打开、合上。② 托板、芯棒下降。③ 导向门打开。④ 移卷小车移入翻卷机。⑤ 夹持器压紧。⑥ 芯棒下降。⑦ 小车移出,返回集卷筒或翻卷机上升。⑧ 芯棒、托板上升或翻卷机翻转至水平位置。⑨ C型钩进入。⑩ 翻卷机下降。若运动部件无摩擦、松动等异常,并且操作灵活,则将选择开关全部恢复到“自动”位置） (3)集卷 集卷过程都是自动进行，但必须随时注意集卷过程是否正常,各运动部件的动作是否到位和符合程序设定。一旦发现有动作失灵、液压缸、气缸漏油漏气或无压之类的机械故障,以及设备掉电、程序混乱等电气故障而不能继续集卷时,必须立即停止集卷。 3.事故处理 集卷岗位的工艺事故主要是堵钢、乱线、挂线。其中除了部分是由电气或机械设备故障而引起的之外 原因： (1)运输机上线圈布放不整齐。 (2)两卷或多卷头尾互相搭接。 (3)线圈相互交错插在一起,造成集卷时倾翻,没有套在鼻锥上。 (4)集卷速度不合理。 (5)集卷筒入口处卡钢。 处理方法：立即将机旁选择开关设在“手动”位置,用断线钳剪断挂线、乱线部分,并用长柄钩拉出。然后清除集卷筒内的卡钢线头,规整好托板上的线卷,用“手动”操作打开导向门、移卷、翻卷各动作过程。将集卷机构内的乱卷部分全部清理完,然后使各动作部件处于初始位置(即受卷状态),再将选择开关恢复“自动”位置。
课堂讨论 讨论控冷操作方法
课外思考、练 习及作业题 课后习题
21世纪教育网 www.21cnjy.com 精品试卷·第 2 页 （共 2 页）
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