资源简介

教学章节内容名称 课题七 孔加工
上课时间及班级 授课时数 4课时
教学目标 ◆知识目标 1．麻花钻的刃磨 2．铰孔刀具知识 3.锪孔刀具知识 4.测量加工孔的质量 ◆能力目标 1，让学生完成钻孔，铰孔，锪孔。 2，并能够测量所加工孔符合图纸质量要求。
教学重点 ●麻花钻的刃磨 ●钻孔，铰孔，锪孔等操作训练
教学难点 ●麻花钻的刃磨 ●钻孔，铰孔，锪孔等操作训练
教学过程设计 步骤 内容 教学方法
引入 回顾引入
知识链接 一 一，钻孔 钻孔：用钻头在实体材料上加工孔的操作. 一、麻花钻的构造： 二、钻头的刃磨方法： 标准麻花钻的刃磨要求 （1）顶角2φ为118°±2°； （2）外缘处的后角α为10°~14°； （3）横刃斜角ψ为50°~55°； （4）两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个φ角要相等； （5）两个主后面要刃磨光滑。 2、标准麻花钻的刃磨及检验方法： （1）两手握法：右手握住钻头的头部，左手握住柄部。 （2）钻头与砂轮的相对位置：钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角2φ的一半，被刃磨的主切削刃处于水平位置。 （3）刃磨动作： 将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面的位置与砂轮接触，右手将钻头向砂轮的右上方拉起，左手配合右手作同步的压运动，要刃磨到整后刀面，为了磨出横刃斜解，在把钻头拉起的同进作适当年右移运动。刃磨时两手动作配合要协调，自然，按此不断反复，两的刀面经常轮换，直至刃磨要求。 （4）刃磨检验： 在刃磨钻头的过程中最常用是目测法，目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，观测钻头两主切削构成主顶角是否达到118°±2°，及它分别与轴心线构成夹角是否相等，在目测时要反复多次的把钻头旋转180°来比较，如果正反面目测的结果一样，就说明钻头脑的切削对称了，另外，外缘处的后角也用目测法。 三、划线钻孔的方法： 1、钻孔时工件划线：按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位十字中心线，还可划出大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。 2、工件的装夹： （1）平整的工件要用平口钳装夹； （2）圆柱形的工件用V形铁装夹； （3）较大的工件且钻孔直径在10mm以上的，可用夹板夹持； （4）底面不平或加工基准在侧面的工件，用角铁装夹； （5）在小型工件或薄板上钻小孔，可将工件放在定位块上，用手虎钳夹持钻孔； （6）圆柱工件端面钻孔，可用三爪卡盘装。 3、钻头的装拆： （1）直柄钻头装拆； （2）锥柄钻头装拆。 4、钻床转速选择的基本原则：钻较大的孔或工件材料较硬时，应选较慢的转速；钻小孔或工件材料较软时，可选高速度。 5、起钻。 6、手进给操作。 7、钻孔时的切削液。 四、钻孔时的安全知识 1、操作钻床时不能戴手套，袖口必须扎紧； 2、工件必须夹紧，孔将钻穿时，要减小进给力； 3、开动钻床前，要检查是否有钻头钥匙或斜铁插在主轴上； 4、钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除铁屑，必须用毛刷清除，钻出长切屑时，要用钩子钩断后除去。 5、操作者的头不可与旋转主轴靠太近。 6、严禁在开车状态下装拆工件，检验工件和变换主轴转速，必须在停机状态下进行。 7、清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。 四、钻孔练习图纸 多媒体演示举例讲解 现场示范 多媒体演示举例讲解 现场示范 多媒体演示举例讲解 现场示范 多媒体演示举例讲解 现场示范
知识链接 二 二，铰孔 铰孔：用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。 铰孔特点：尺寸精度高、孔壁表面粗糙度值小，加工精度一般可达1T9—1T7，粗糙度值在Ra3.2~0.8um或更小。 一、铰削工具： 1、绞手：活动、固定 2、铰刀：手铰刀、机铰刀 二、铰孔方法 1,铰削余量： 铰刀直径 铰削余量<60.05~0.1>6一次铰：0.1~0.2,二次铰：0.1~0.15>18~30一次铰：0.2~0.3,二次铰：0.1~0.15>30~50一次铰：0.3~0.4,二次铰：0.15~0.25
2、铰削操作方法： (1)在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线旋加进刀压力，左手转动。正常铰削时，两手用力要无均匀、平稳地旋转，不得有侧何压力，同时适当加压。 (2)铰刀铰孔或退出铰刀时，均不能反转，以防止切屑划伤孔壁。 (3)机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，保证铰刀和钻孔中心线一致，铰完后，要铰刀退出后再停机。 (4)铰削时要加切削液来减少磨擦并降低刀具和工件的温度，防止产生积屑瘤并减少切屑粘附在刀刃上，从而减少加工表面的粗糙度与孔的扩大量。 巡回指导；对学生加工中出现的问题，现场讲解、演示。 举例讲解 现场示范 多媒体演示举例讲解 现场示范
总结 1、攻丝； 螺纹孔小径计算 2，套丝。 螺纹孔大径计算 讨论总结
课后练习
教学总结

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