资源简介

教学章节内容名称 课题九 综合练习燕尾槽锉配
上课时间及班级 授课时数 16课时
教学目标 ◆知识目标 1．燕尾槽图面知识 2.燕尾槽加工工序卡绘制 3.金属材料知识 4，尺寸与公差知识 5，燕尾槽零件的加工训练 ◆能力目标 1，让学生能够按照图纸要求从毛胚到零件完成加工。 2，让学生学会制作零件加工工序卡的绘制。 3，让学生安图面要求进行尺寸，形位要求的测量。
教学重点 1，燕尾槽加工工序卡绘制 2，燕尾槽图面知识
教学难点 1，燕尾槽加工工序卡绘制 2，燕尾槽图面知识
教学过程设计 步骤 内容 教学方法
引入 1、单个零件加工加工注意事项： 基准选择——设计基准与加工基准是否重合。 测量方式——可直接测量的尺寸、需要借助其它辅助工具才能进行测量的尺寸。 2，提问： 1）常用零件测量工具有哪些？ 卡尺、千分尺、深度尺等。 2）不可直接测量出来的尺寸，怎么获得其尺寸数值？ 利用专用量具或借助其它二类工具，进行测量。 用提问的方式激发学生的学习兴趣，并做简要讲评，强调该内容的重要性。
知识链接 布置课题 一、课题布置：燕尾配合加工 图（1） 技术要求 1.配合间隙≤0.06mm 2.翻面配合间隙≤0.06mm 3.不得使用砂皮光整平面 多媒体演示举例讲解 现场示范
知识链接 课题讲解 二、课题讲解 1、零件图分析 图形分析：该图形为两件配合组成，其中件I为凸件，件II为凹件，由燕尾部分配合组成一个整体，两板件的厚度为8mm，外形尺寸90x60mm。 技术要求：配合面表面粗糙度要求Ra3.2um，燕尾部分要求有0.06mm的对称度，并且配合后整体配合件有0.02mm垂直度要求，配合面平面度要求0.02mm。 基准分析：其设计基准为燕尾部分的中心轴线，加工和测量基准为A、B基准面。 2、确定加工工艺方案 该图形为两个单独的燕尾零件配合，其加工方法一般采用以下两种： 方法①：单件分开加工法。即根据零件图给定的尺寸，分别加工单个零件，具体如下： 首先加工件I时，识读燕尾配合图及件I零件图，确定加工基准、测量基准，件I加工工序如下： 1）备料后，外形尺寸及形位公差由铣床、磨床加工到位。 2）划线——燕尾部分 3）锯削——废料去除，保证余量0.5mm 4）锉削——粗加工燕尾部分，保证余量0.1-0.2mm 5）锉削——精修燕尾各部分，保证尺寸、角度、表面质量及形位公差要求（专用样板检测） 6）去毛刺、倒角 再加工件II，按照件I的加工方法完成，两者分开加工，互不干涉。 方法②：配合加工法。即先加工燕尾配合件I，再将零件配合间隙放入件II进行加工，具体如下： 件I按 方法①中的件I加工工序加工到位。 件II按方法①中的方法制作，但保留0.01-0.05mm进行修配。 相比加工件I加工件II多一步工序，即去除内部余量时先打排再用錾子去除废料。 优缺点分析： 方法①：可准确加工出各个零件的实际尺寸，任选二件即可配合使用，但每件加工要求高，适用于批量生产 方法②：可保证零件加工完成后两件之间的配合间隙，但单件零件尺寸精度较低，适用于单件生产 由于该燕尾配合属于单件生产，且需要保证间隙，方法①加工对于学生，难度较大，而采用方法②进行操作，可减少学生加工难度，并能保证配合尺寸和配合间隙。 故选用方法②来完成该零件的加工。 采用启发式教学，注重分析说明，让学生能举一反三 对比讲解，通过比较分析掌握各种加工方法的优缺点，从而能制定较为合理的加工工艺
实践练习 三、工艺安排 3.1检查工件的毛坯： 1）用钢直尺检查外形尺寸是否有足够的加工余量； 2）检查外形精度误差是否过大。 3.2外形整理：（如图1.1） 1）整边（平行度、垂直度、平面度）都附合图纸尺寸要求 90mm×60mm×8mm ； 图1.1 2）形状精度是配合精度的基础。 3.3划线： 按图样划线要找出外形基准的中心（对称面）线，以外形边作基准找出燕尾线两边画线。（如图1.2） 如图1.2 注：1）线条要清晰、细、不重复。 2）不能划错（看清尺寸要求） 复查（可用直尺复查） 4)用V型块作为辅助工件找线。 3.4打样冲及钻工艺、排孔： 按画好的线进行打工艺孔及线段的样冲孔和排孔 （如下图）， 1、对孔加工的圆心、工艺孔打样冲，而排孔的只有对称线中间的打工艺孔，其余找一条2mm线来代替。 2、用￠3钻头钻工艺孔和排孔，钻速1000转/分。 注：钻排孔时要从中间的孔往两边钻，一个接一个，如果出现转偏就留出余量，把其余的孔钻好再将工件反过来加工。 3.5加工燕尾凸件（基准件）如下图所示： 1）按划线锯削材料留有加工余量0.8～1.2mm；（如下图1.3） 图1.3 2）锉削燕尾槽的一角完成60°±2′及20mm尺寸，达到表面粗糙度Ra3.2 的要求. A、利用外能角度尺跟深度千分尺控制深度20mm及与顶面的平行度。 B、用万能角度尺控制60°角。 C、利用圆柱测量棒间接测量法,控制边角测量尺寸L。 3.6加工燕尾凹件 加工凹件工艺跟凸件区别在于凹面底边使用錾子去除废料。 巡回指导；对学生加工中出现的问题，现场讲解、演示。 通过讲授 让学生如何合理安排加工工艺。 通过讲授 让学生如何合理安排加工工艺。 巡回指导；对学生加工中出现的问题，现场讲解、演示。 巡回指导；对学生加工中出现的问题，现场讲解、演示。 通过讲授 让学生如何合理安排加工工艺。
4、加工中所需要注意的问题。 1）尺寸的间接测量（重点）： 讲解、分析参数40±0.10尺寸不能直接测量的原因以及解决的方法。如图2所示 图（2） 该零件加工时，选用的基准为90mm的底面和两侧面，由于40±0.10的尺寸在燕尾两尖角处，通用量具无法测量燕尾根部，且影响该尺寸的因素很多，例如该部位是否清角、是否倒角等。所以在测量该尺寸时，通常利用圆棒来间接测量。 2）间接尺寸的计算及分析（难点） 利用公式推导图2参数L尺寸，解析L尺寸与40±0.10尺寸的关系。 尺寸L=40+L1+L2 由于40±0.10是定值，L1=L2 ，所以只需计算出L1或L2其中一个尺寸，即可算出L尺寸。用L减去L1(L2)X2 即可得到40±0.10的尺寸。 最后通过测量、计算的到的结果符合40±0.10，则尺寸加工满足图样要求L1或L2的尺寸，可根据燕尾尺寸和圆柱尺寸来进行计算。最终计算得L1=L2=13.66mm。如图3所示 图（3） 3）间接尺寸L3的说明 提出问题，学生思考为什么要测量L3尺寸（零件图1上并没有该尺寸）以及如何分配L3的偏差和公差（基本偏差按js：标准公差按）？ L3尺寸需经过计算得出，正反测量可保证燕尾居中。 其目的：要保证÷0.06能达标 若不分别以两端面为基准测量L3尺寸，仅仅只测量出L尺寸，即使L符合图纸要求（即40±0.10）也不能保证燕尾部分在整个零件上居中，若两件都不能保证÷0.06的要求，则零件即使配合起来，其两端面也会发生错位，而无法保证90±0.02mm。 三、课题示范操作 1）划线时注意划线方法，采用立体划线更为合适。 2）锉削姿势规范，废料去除采用对角锯削，最后余量粗齿锉去除。 3）间接测量示范 用教具演示尺寸40±0.10的正确测量方法。 在实习课中，用千分尺及2个Φ10圆柱测量L尺寸进行演示。如图（3） 四、学习练习，巡回指导 注意以下几个方面： 1，安全文明生产。 提醒学生注意安全操作，有安全隐患几时排除。按本校《安全操作规程》的《生产实习安全操作规程》、《钳工实习安全操作规程》以及《设备操作规程》的《台式钻床安全操作规程》操作。 规范操作 2，学生在制作过程中，应随时规范学生操作，指出操作错误，并及时纠正 本课题重点的学习，应灵活运用，举一反三。 提出问题引发学生思考，再进行讲授说明，让学生学会分析，举一反三 通过演示操作，让学生掌握本课题的重难点内容 加强巡回指导，随时进行指导，保证学生掌握本课题的内容
成 果 展 示 燕尾配合拍摄图片 1.学生上交作品，教师对每件作品予以尺寸的测量、成绩的评定和存在问题的分析。 2.将优秀的学生作品放入展示柜，予以表彰和鼓励。 提升学生的优越感，让他们充分感受到完成作品的自豪感和成就感。
总结 五、总结归纳 该零件的加工难度主要集中在燕尾部分的制作与测量，制作时首先应划线，参照所划线条进行加工，加工过程中注意随时测量，测量方法即利用千分尺及Φ10圆柱。学生在制作本课题后，应该熟练掌握间接测量方法。 讨论总结
课后练习 六、作业布置 根据老师讲解的要点再写一遍燕尾型配合工件工艺。
教学总结

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