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(共20张PPT)
2.7 气缸体的检修
2.7.1 气缸体裂纹的检修
共振裂纹和水套冰冻裂纹
检验：水压（350~400kPa）试验
修复：加热减应焊或胶粘工艺
2.7.2 气缸体变形的检修
1．气缸体结合平面的检验
缸体上平面的检测
缸盖下平面的检测
进排气歧管安装平面的检测
进排气歧管安装平面的检测
GB3801—1983缸体上平面与缸盖下平面的平面度公差（mm）
测量范围 （mm2） 缸 体 长 度 铸 铁 铝 合 金 缸 体 上平面 缸盖下平面 缸 体 上平面 缸盖下平面 侧置式 顶置式 侧置式 顶置式
任50×50 0.05 0.05 0.035 0.05 0.05 0.05
整个平面 ≤600 0.15 0.25 1.100 0.15 0.35 0.15
＞600 0.25 0.35 0.35 0.50
用厚薄规和桥形检验尺，如图所示。用厚薄规在每间隔50mm处测出被检平面与平尺的间隙，所有方向间隙最大值即为平面全长的平面度，各方向相邻两点间隙差的最大值为50×50mm2范围内的平面度误差。缸体上平面与缸盖下平面的平面度公差如下表所示。
2．气缸轴线与主轴承承孔公共轴线垂直度的检验
检验仪组成
基准定位部分、
测量部分、
缸径定位部分。
技术标准
气缸对主轴承孔公共轴线垂直度公差：100:0.03mm，
全长上为0.05mm。
气缸轴线与主轴承承孔公共轴线垂直度的检验
3．气缸体主轴承承孔同轴度的检验
测量时转动定心轴，等臂杠杆的球形触头沿被测承孔转动，其径向移动量经杠杆传给百分表，即为主轴承承孔轴线的同轴度误差。
技术标准：主轴承承孔和凸轮轴承孔的同轴度公差均为0.15mm，相邻两座孔的同轴度公差为0.10mm。
4．气缸体的整形修理
（1）定位镗缸
据气缸耗损鉴定，在镗、磨缸机按镗磨工艺、修理尺寸进行。
（2）导向镗削主轴承承孔
根据鉴定结果，在曲轴轴承镗床上进行
（3）修整缸体上平面与后端面
在专业平面铣床或磨床铣、磨加工，也可采用缸盖与缸体接合平面对研或通过铲削或磨削加工修理。
加工缸盖与缸体接合平面时，应严格控制加工量，以免造成燃烧室容积减小或活塞顶缸盖。
2.7.3 气缸的常见损伤与检验
1．气缸的常见损伤
表面磨损和拉痕，裂纹。湿式缸套外壁穴蚀等。
2．气缸工作表面的磨损特征
最大磨损部位或气缸：
上止点，第一道气环对应的缸壁处；
气缸上口与活塞环不接触的部位不磨损；
冷却过度或不足的气缸磨损大于其他气缸。
测量方法
3．气缸的检验
观察法：检查表面是否有裂纹、拉伤和穴蚀等损伤；量缸表测量气缸磨损，计算出：气缸圆度、圆柱度、最大磨损量、与活塞配合间隙。
（1）用内径百分表检测气缸内径。
测量部位及测量方向
（2）计算
① 最大磨损量：气缸最大磨损处直径与未磨损处直径之差。一般最大磨损处在S1—S1位置。
② 圆度：各测量截面的最大与最小直径之差的一半即为对应截面的圆度误差，取三个截面中的最大值。
③ 圆柱度：以S1—S1截面的A—A（或B—B）方向与S3—S3截面的A—A（或B—B）方向最大直径最小直径之差值的一半即为该气缸的圆柱度误差。
④ 配合间隙。S3—S3位置（一般取侧压力方向）测得的最大直径与活塞裙部下端直径之差。
（3）检测结果分析
表面质量良好，四项指标均未超限，清洗干继续使用；
气缸内表面烧伤、拉伤，麻点等，镗缸柄活塞，湿式缸套换新；
表面质量良好，四项指标任一项超限，镗缸配活塞。
2.7.4 修理尺寸的确定
（1）气缸的修理尺寸：将气缸磨损使用极限（0.24mm/100mm）和每级修理尺寸（0.25mm）比较，可知，正常磨损情况下，每次大修气缸磨损都要超过一级修理尺寸（0.25mm），所以常用的气缸修理尺寸为：＋0.50mm，＋1.00mm，＋ 1.50mm］一级。
（2）修理尺寸的确定方法。将气缸的Dmax，加上加工余量X（X＝0.10~0.20mm）后，对照修理尺寸级，选择最合适的修理尺寸。
GB规定了气缸与活塞、曲轴轴颈与轴瓦的修理尺寸
公式为：DX＝Dmax＋X
例如，测得6102型气缸的Dmax＝102.60mm，加工余量X＝0.20mm，则恢复气缸正确几何形状的尺寸为
Dx＝Dmax＋X＝（102.60＋0.20）mm＝102.55mm
此值接近于第四级修理尺寸（102.60mm），所以最后确定气缸的修理尺寸为第四级即102.60mm。
2.7.5 气缸的镗削与磨削
1．计算气缸的镗削量和镗削次数
（1）按下列公式计算镗削量。
镗削量 = 裙部dmax 标准配合间隙δ 气缸Dmin 磨缸余量Δ
磨缸余量Δ，通常为Δ＝0.03~0.035mm。
例：CA6102型发动机气缸的最小磨损处直径为Dmin＝101.95mm，采用第四级修理尺寸（+1.00mm），测出活塞裙部最大直径dmax=102.6mm，如气缸与活塞配合间隙δ＝0.035mm，磨缸余量Δ＝0.04mm，则该气缸的镗削量为：
镗削量 = 102.60 + 0.035 101.95 0.04 = 0.645mm
（2）镗削次数
铸铁气缸第一刀和最后一刀的吃刀量，一般取0.03~0.05mm；
中间几刀可以大些，但不宜超过镗缸机允许的最大吃刀量，一般取0.04~0.10mm。
2．镗缸
（1）镗缸机。
（2）根据镗削后气缸中心是否与气缸原中心重合的要求选择镗削方法（同心镗法和偏心镗法）。
（3）镗缸工艺要点。实验课
（4）镗缸的质量要求。气缸镗削质量要求如下表所示。
项 目 质 量 要 求 项 目 质 量 要 求
圆度公差（mm） 0.005 气缸轴线横向位移公差（mm） 0.10
圆柱度公差（mm） 0.01 气缸轴线纵向位移公差（mm） 0.07
轴线垂直度公差（mm） 0.05 表面粗糙度（μm） Ra≤1.6
3．气缸的珩磨
（1）磨削有专用的珩磨机，如M4215立式珩磨机等。
（2）磨缸的工艺要点。
① 清洁待磨气缸表面，将气缸体安装在磨缸机主轴下方的油盘内。
② 选择砂条。粗磨时用240# 砂条，精磨时用320# 以上砂条。珩磨头常用砂条规格如下表所示。
缸 径 规 格
小型车气缸 TL280#Z1A SH8×9×100
中型车气缸 TL280#Z1A SH10×12×120
大型车气缸 TL280#Z1A SH13×150
③ 调整珩磨头行程，两端伸出长度为15~20mm，以免磨成鼓形或喇叭口，如图2.65所示。
④ 调整珩磨头对气缸壁的接触压力。用手转动珩磨头也不感费力，以珩磨头自身重量不下落为合适。
注意：珩磨中应经常调整珩磨头的压力。
⑤ 珩磨速度，圆周速度60~70r/min；往复速度，粗磨：15~20m/min，精磨：20~25m/min，以形成50~60°的网纹，以改善承压能力和润滑条件，如图所示。
⑥ 准备冷却液。
一般用柴油。
⑦ 磨削时先开冷却液开关，再开动磨缸机，隔缸磨削。
珩磨头的速度
⑧ 用活塞试配
项 目 技 术 条 件 项 目 技 术 条 件
圆度公差 （mm） 0.005 表面粗糙度（μm） Ra≤0.4~0.6
圆柱度公差（mm） 0.007 5 配缸间隙 符合原厂规定
将活塞和缸壁清洗干净，待气缸冷却后，把活塞放进气缸，在活塞裙部未开膨胀槽的一边，用标准配合间隙厚度的塞尺插入活塞与缸壁之间，用手推拉活塞，觉得没有过大阻力为合适，或用量具检查配合间隙。
气缸珩磨的质量要求如下表所示
2.7.6 气缸套的镶换
1．气缸套的拆卸
用气缸套拆装工具拉出旧气缸套。
2．气缸套承孔的检修
气缸套承孔应符合下表规定的质量要求
项 目 技 术 条 件 项 目 技 术 条 件
圆度公差 （mm） 0.01 孔残留穴蚀面积 （mm2） ≤10
表面粗 糙度 （ m） 干式：Ra≤1.6 承孔与缸 套配合 （mm） 干式： 0.1~ 0.05
湿式：Ra≤0.8 湿式：+0.05~+0.15
否则，应用修理尺寸法修镗各承孔为同一级修理尺寸。镗削工艺与镗缸工艺相同，修理尺寸为2~4级，相邻两级直径差为+0.5mm。
气缸套承孔出现裂纹则更换气缸体。
3．新气缸套的检修
新的干式缸套外径尺寸较大，镶装须精车气缸套外圆柱面至标准配合过盈量。在车削时，气缸套应安装在内张式芯轴上，以防在车削过程中变形。
缸套镶装后的检查：
干式缸套上端面应与缸体上平面等高，不得低于缸体上平面。
湿式缸套应高出缸体上平面0.05~0.15mm。
缸套镶装完毕后，对缸体应进行水压试验！！

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