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第四节 存货管理
■存货的持有动机与持有成本
■经济批量的确定
■存货的控制系统
存货管理决策目标
存货成本与存货效益作出权衡，在充分发挥存货的功能（效益）的同时降低存货成本
一、存货持有动机与持有成本
（一）持有动机
1. 防止停工待料——维持生产连续性
2. 适应市场变化——增强机动性
3. 降低进货成本——商业折扣与采购费用支出
4. 维持均衡生产——季节性生产
5. 建立保险储备——防止意外事件发生
一、存货持有动机与持有成本
（二）存货的持有成本
取得成本
购置成本：年需要量×单价
订货成本
固定订货成本——与订货次数无关
变动订货成本——与订货次数相关：
年订货次数×每次订货成本
储存成本
固定储存成本——与存货占用量无关
变动储存成本——与存货占用量相关：年平均库
存量×单位存货的年储存成本
缺货成本
取得成本
■存货的取得成本，包括购置成本和订货成本
1.购置成本：又称存货进价，是指存货本身的价值。
购置成本＝采购单价×采购数量
在全年进货总量既定条件下，如有数量折扣属于相关成本，否则属于无关成本。
（二）存货的持有成本
变动订货成本：与订货次数相关，属于相关成本。
固定订货成本：与订货次数无关，属于无关成本。
2.订货成本：又称进货费用，是指为组织进货而开支的费用。
年订货次数×每次订货成本
（二）存货的持有成本
储存成本：企业持有存货而发生的费用。
按
与
储
存
量
的
关
系
分
类
变动性储存成本
固定性储存成本
仓库折旧费
仓库职工的固定月工资
存货资金占用费
保险费、残损或变质损失
（无关成本）
（相关成本）
=年平均储存量×单位存货年储存成本
（二）存货的持有成本
■缺货成本：因存货不足而给企业造成的损失。
是否允许缺货
允许缺货时，缺货成本与每次进货量反向相关，属于决策相关成本。
不允许缺货时，则缺货成本为零。
（二）存货的持有成本
二、存货经济批量模型
1.经济进货批量：是指能够使一定时期存货的相关总成本达到
最低点的进货数量。
2.计算经济进货批量的基本假设
①存货的流转比较均衡；②企业一定时期内的存货需求总量有准确预测；③存货价格稳定，且不考虑商业折扣；④无缺货现象；⑤市场货源充足，并能集中到货；⑥进货日期完全由企业自行决定，并且采购不需时间；⑦企业现金充足。
存货相关总成本＝变动性订货成本＋变动性储存成本
进货成本与储存成本总和最低的进货批量，就是经济订购量。
二、存货经济批量模型
3. 经济订货批量
D—某种存货全年需要量；Q—每次订货批量；
C— 单位存货年储存成本；K—每次订货成本。
存货数量
成
本
Q*：最佳订货
批量
储存成本=
订货成本=
总成本
二、存货经济批量模型
全年总库存成本：
为使TC最小，对Q求导数，并令导数等于零，得到经济订货批量：
将Q*代入D/Q中，得到最佳订货次数：
将Q*代入总成本公式，得到最低库存总成本：
例：某企业每年需耗用甲材料3600千克，该材料的单位采购成本100元，单位年储存成本2元，平均每次进货费用16元，则：

年度最佳进货次数=3600÷240=15（次）
经济进货批量=
最低相关总成本=
■模型的扩展
1、再订货点：再订货点就是在提前订货的情况下，为确保存货用完时订货刚好到达，企业再次发出订货单时应保持的存货库存量。
再订货点R＝交货时间（L）×每日平均需用量（d）
2、安全存量
指为了预防临时用量增大或交货误期等特殊原因估计的保险储备量。
安全存量＝(预计每天的最大耗用量－每天正常的平均耗用量)×订货提前期
再订货点＝平均每天用量×订货提前期 ＋安全存量
3、数量折扣
数量折扣是指订货量超过一定数量之后供应商给予订货方的价格优惠。
三、存货控制系统——ABC分类管理
ABC分类管理：存货ABC分类法就是将存货按照一定的金额和品种数量两个标准划分为A、B、C三类，然后按照各类存货的重要程度分别采取不同的方法进行管理。
三、存货控制系统——ABC分类管理
Ａ类存货：品种数量约占整个存货的10％，但价值约占全部存货的70％。对A类存货应作为管理的重点，实行重点控制、严格管理。
Ｂ类存货：品种数量约占全部存货的20％，价值约占全部存货的20％。B类存货品种、价值均不大，可采用中等储备普通管理方法。
Ｃ类存货：品种数量多，约占整个存货的70％，价值约占全部存货的10％。对C类存货的控制方法应力求简便易行，只作一般管理。
三、存货控制系统——ABC分类管理
0 10 30 50 70 90 100 品种百分比%
70
90
100
资金占用%
ABC分类
A
B
C
三、存货控制系统——ABC分类管理
类别 分类标准 控制方法
金额% 品种%
A 类 70% 10% 分品种重点管理
B 类 20% 20% 分类别一般控制
C 类 10% 70% 按总额灵活掌握
三、存货控制系统——ABC分类管理
三、存货控制系统——JIT
适时存货制JIT
指存货应恰好在生产过程需要他们时送达，要最大限度的减少存货
要求：有一套准确的生产和存货信息系统，高效率采购、可靠供应商与有效存货处理系统
准时化（JIT）生产是现代物流管理的基础。其中心管理思想认为库存是万恶之源，企业在生产中应尽可能消除一切无效劳动与浪费；强调将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产线。
三、存货控制系统——JIT
JIT是一种以生产为中心而向企业展开的物流管理。从最终产品装配出发，由下游工序反向来启动上游的生产和运输，利用需求信息逆向拉动物流，通过这种“拉动”式的管理，协调企业各个生产部门包括产品设计、采购、销售等，以实现企业内部供应链中库存最小的方法，为现代物流及时、快速提供物美价廉的产品提供了保证。
三、存货控制系统——JIT
20世纪中叶，日本丰田汽车公司由美国引进了大批流水生产方式之后，随着市场的变化，客户对产品提出了多样化、个性化的要求，为满足客户的需求，丰田汽车公司的单品种流水生产随之转变为多品种混流生产方式，准时化(JIT)生产便应运而生。
三、存货控制系统——JIT
看板管理：
JIT源于日本丰田汽车公司的“看板”系统。看板是指放在货运车或手推车上的卡片，这些卡片详细记载了有关生产和供货的一些信息。卡片分为两种：一种是“生产看板”，用来发布生产指令；一种是“取货看板”，目的是发出取货指令。在生产流程中，如果没有收到“生产看板”，某个工序就不进行生产，倘若收到后续工序的“取货看板”，就要即刻向后续工序发货。这种方式对丰田汽车公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其他国家生产企业的重视，并逐渐推行于欧洲和美国的日资企业及当地企业中。
JIT的基本原理：
JIT的基本原理是以需定供，即供方根据需方的要求(或称看板)，按照需方需求的品种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将物品配送到指定的地点。不多送，也不少送，不早送，也不晚送，所送品种要个个保证质量，不能有任何废品。
JIT内涵：
(1)品种配置上，保证品种有效性，拒绝不需要的品种；
(2)数量配置上，保证数量有效性，拒绝多余的数量；
(3)时间配置上，保证所需时间，拒绝不按时的配送；
(4)质量配置上，保证产品质量，拒绝次品和废品。
JIT现已从最初的一种减少库存水平的方法，发展成为一种内涵丰富，包括特定知识、原则、技术和方法的管理哲学，被西方国家广泛应用于生产管理、物流管理等方面。有关资料显示，1987年已有25％的美国企业应用JIT技术，到现在，绝大多数美国企业仍在应用JIT。生产企业JIT的核心内容就体现在JIT采购、JIT送料、JIT制造和JIT配送等几个方面。JIT管理的目的在于实现零库存、零距离、零运营成本。
“零库存”并不意味着没有库存。像戴尔这样的组装企业，没有库存意味着无法生存。只不过戴尔的库存很低，周转很快，并且善于利用供应商库存，所以其低库存被归纳为“零库存”，这只是管理学上导向性的概念，不是企业实际操作中的概念。
JIT运转需要的条件：
（1）地理位置集中
日本的丰田汽车，它的绝大多数供应商分布在距它的工厂方圆60英里范围内。
（2）可靠的质量
从供应商那里取得的零部件都是合格的。在日本的观念是：每一个生产环节都应当将下一个生产环节看成它的最终客户。
（3）可以管理的供应商网络
必须要有一组适量的供应商，并且与他们签订长期合同。
（4）可控的运输系统
要在供应商和使用者之间保持可靠的传送线路。
（5）生产弹性
供应环节应对使用环节所采用的零部件能迅速做出反应。
（6）较小的生产批量
（7）有效率地收货和处理材料
工厂的各个部分都可作为收货地点，零件被运到离使用地点最近的地方。
（8）管理当局的积极参与

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