资源简介

(共40张PPT)
了解孔加工的常用方法
熟悉孔加工中常用刀具的几何形状、使用及刃磨方法
掌握钻孔、扩孔、锪孔及铰孔的基本操作
能对加工质量进行分析
本章学习目标
项目四 孔加工
本 章 大 纲
任务一 钻孔
任务二 其他孔加工方法
任务三 实训
任务一 钻孔
一、基础知识
1．钻削工具。钻削工具主要是钻头。
（1）麻花钻的组成部份。
图4-1 麻花钻的构造
任务一 钻孔
一、基础知识
（2）标准麻花钻的几何角度。
图4-2 麻花钻的切削角度
任务一 钻孔
一、基础知识
（3）麻花钻的刃磨。
刃磨钻头常在砂轮机上进行，砂轮的粒度为46号～80号，硬度中等。
（4）对麻花钻的刃磨要求。
① 两主切削刃对称。
② 顶角和后角的大小适当，横刃斜角为50°～55°。
任务一 钻孔
一、基础知识
2．钻削加工工艺
（1）常用钻床附具。
① 钻夹头。
② 钻头套。
③ 快速夹头。
（2）钻削用量的选择。
钻削用量的选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选较大的切削速度 。
任务一 钻孔
一、基础知识
（3）钻孔时的切削液。
钻孔一般属于粗加工，钻削过程中，钻头处于半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难，注入切削液可以延长钻头的寿命和提高切削性能，因此以冷却为主。钻孔时用的切削液如书中表4-2所示。
3．钻孔的注意事项
4．钻孔质量分析
任务一 钻孔
二、技能训练
训练一 磨主切削刃
【训练要求】
两主切削刃和轴线成相等的角度，并且长度相等。
图4-6 磨钻头的主切削刃
任务一 钻孔
二、技能训练
训练二 磨圆弧刃
【训练要求】
掌握磨圆弧刃的技巧。
图4-7 磨圆弧刃
任务一 钻孔
二、技能训练
训练三 修磨横刃
【训练要求】
缩短横刃的长度，增大横刃处的前角，以减小轴向阻力提高钻头的定心作用和切削的稳定性。
图4-8 修磨横刃
任务一 钻孔
二、技能训练
训练四 钻孔前的准备
【训练要求】
了解钻孔前的准备。
【训练步骤】
1．根据图纸划好线，检查后打样冲眼。
2．检查钻床各部分是否正常，调整到所需的转速，准备好所需的冷却液。
3．按工作形状、孔径的大小准备夹具，工件夹持要平稳紧固。
4．选择好钻头，安装后进行试钻。
任务一 钻孔
二、技能训练
训练五 一般工件的钻孔方法
【训练要求】
掌握一般工件的钻孔方法。
图4-9 用錾槽校正起钻偏位的孔
任务一 钻孔
二、技能训练
训练六 在圆柱形工件上钻孔
【训练要求】
掌握在圆柱形工件上钻孔的方法。
图4-10 在圆轴或套筒上钻孔的夹持方法
任务一 钻孔
二、技能训练
训练七 钻斜孔
【训练要求】
掌握钻斜孔的方法。
图4-12 在斜面上钻孔前先铣平台
图4-13 圆弧刃多能钻
任务一 钻孔
二、技能训练
训练八 钻半圆孔
【训练要求】
掌握钻半圆孔的方法。
图4-14 在工件上钻半圆孔
任务一 钻孔
二、技能训练
训练九 钻削相交孔
某些工件，尤其是阀体，在互成角度的各个面上，都有一些大小相等或不等的孔呈相交的状态。相交的孔有正交、斜交、偏交等情况。
【训练要求】
掌握钻相交孔的方法。
任务一 钻孔
二、技能训练
训练十 钻削不通孔
在钻削加工中，钻不通孔会经常碰到，如气、液压传动中的集成油路块、大型设备上用的双头螺栓的螺孔等。
【训练要求】
掌握钻不通孔的方法。
任务一 钻孔
二、技能训练
训练十一 综合实训一
如图4-16所示，分析生产实习图并确定加工步骤。
【训练要求】
掌握钻头的装拆过程，初步掌握钻孔的基本操作技能。通孔且孔的精度要求不高，可一次钻出。
【训练步骤】
1．夹住工件外圆，校正夹紧，
2．车端面。
3．在尾座套筒内安装 D麻花钻。
4．钻孔。
图4-16 钻孔练习
任务一 钻孔
二、技能训练
训练十二 综合实训二
对图4-17所示工件进行钻孔。
【训练要求】
掌握麻花钻的刃磨；熟悉钻头的装拆过程。
图4-17 钻孔练习二
任务一 钻孔
二、技能训练
训练十三 综合实训三
制作图4-18所示的滑块。
图4-18 滑块
图4-19 基准图
图4-20 加工顺序图
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
1．扩孔
用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法，称为扩孔
（1）扩孔钻。
常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。
（2）常用的扩孔方法。
① 用麻花钻扩孔。
② 用扩孔钻扩孔。
扩孔钻
用麻花钻扩孔
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
（3）扩孔的注意事项。
① 对于直径较大或精度要求较高的孔，为了提高钻头耐用度和保证精度，一般分两次或两次以上钻出。先用小直径的钻头钻出小孔，然后再进行一次扩孔。
② 用麻花钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.5倍～0.7倍，用扩孔钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.9倍。
③ 扩孔钻多用于工件成批大量生产。小批量生产常用麻花钻代替扩孔钻使用，此时，应适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。
④ 钻孔后，在不改变钻头与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
2．锪孔
锪孔是对孔口部分的加工。
（1）锪钻形状。
① 柱形锪钻。
② 锥形锪钻。
③ 端面锪钻。
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
（2）锪钻时的注意事项。
① 锪孔时的进给量为钻孔的2～3倍，切削速度为钻孔的1/3～1/2。精锪时可利用停车后的主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。
② 使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减小后角和外缘处前角，以防止扎刀和减少振动 。
③ 锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
3．铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高精度孔的加工方法。
（1）铰刀的种类。
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
（2）铰刀的结构。
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
（3）铰刀的主要几何参数。
① 切削锥角2 。
② 前角 0。
③ 后角 0
④ 铰刀直径D
⑤ 齿数Z
任务二 其他孔加工方法
一、基础知识
（4）铰刀的铰削用量。
铰孔前，孔径必须加工到适当的尺寸，其铰削余量的大小直接影响孔的质量。余量太小，不能把前道工序的加工刀痕全部铰去；余量太多时，会使铁屑挤在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区。
（5）铰孔时的冷却润滑。
（6）铰孔质量分析
任务二 其他孔加工方法
二、技能训练
训练一 用扩孔钻扩孔
【训练要求】
掌握扩孔钻的使用技巧。
【训练步骤】
1．扩孔前先用镗刀镗出一段直径与孔钻相同的导向孔，如图4-28所示。这样可使扩钻在一开始就有较好的导向，而不致随原有不正确的孔偏斜。多用于在铸孔、锻孔上进行扩孔。
2．扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度，而且扩孔开始时的进给量应缓慢，否则容易扎刀；待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正常扩孔。
图4-28 扩孔前的镗孔
任务二 其他孔加工方法
二、技能训练
训练二 一般工件的锪孔
【训练要求】
掌握一般的圆柱形沉孔和圆锥沉孔的锪孔技巧。
【训练步骤】
1．首先夹好锪件，再选择相应的锪钻，找正定心后，即可锪孔。
2．锪圆柱沉孔时，孔底面要平整并与底孔轴线垂直，加工表面无振痕。
3．锪圆锥形沉孔时，锪深一般控制在沉头螺钉装入后低于工件表面约0.5mm，加工表面也应无振痕。
任务二 其他孔加工方法
二、技能训练
训练三 在薄板工件上锪大孔
【训练要求】
掌握薄板工件上锪大直径孔的技巧。
图4-29 薄板上锪大孔的套料工具
任务二 其他孔加工方法
二、技能训练
训练四 手铰孔
【训练要求】
掌握手铰孔的技巧。
重要提示
手铰削时用力要均衡，铰刀退出时，不允许反向旋转铰刀，否则就使孔壁和刃带间夹住切屑，损坏孔面或折断刀刃，如图4-31所示。
图4-30 起铰
图4-31 退出铰刀
任务二 其他孔加工方法
二、技能训练
训练五 在机床上铰孔
【训练要求】
掌握机床上铰孔的技巧。
图4-32 在钻床上铰孔前的校对
图4-33 在钻床上铰孔
任务三 实训
要满足孔表面的设计要求，只用一种加工方法一般是达不到的，实际生产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。
选择孔的加式方案，一般应考虑工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度、生产条件等因素，具体选择如书中表4-7所示。
任务三 实训
实训一 分析如图4-36所示零件图并确定加工步骤。
【实训要求】
掌握钻、扩和铰孔的加工方法。
图4-36 钻、扩（车）、铰孔练习
任务三 实训
【实训步骤】
1．夹住外圆校正，夹紧。
2．车端面。
3．用中心钻钻定位孔。
4．用 D麻花钻钻孔。
5．扩孔或车孔（留加工余量0.08～0.12mm）。
6．用 D铰刀铰孔至尺寸要求。
任务三 实训
实训二 说明如图4-37所示工件的加工步骤，技术要求如下。
1．A、B、C面相互垂直，且垂直度公差不大于0.05mm；
2．A、B、C的对应面平行于A、B、C面，且平行度公差不大于0.05mm。
【实训要求】
了解台钻、立钻规格及其使用方法；掌握钻、锪、铰孔的基本操作技能。
图4-37 孔加工
任务三 实训
实训三 加工如图4-38所示的工件。
【实训要求】
提高钻削精度；掌握钻孔、扩孔、锪孔、铰孔多工序的加工方法。
图4-38 加工工件图
任务三 实训
实训四 对如图4-39所示的圆柱五角体进行锉削和铰孔加工。
【实训要求】
进一步进行锉削操作技能的掌握，巩固钻、铰孔的操作技能。
图4-39 圆柱五角形
任务三 实训
实训五 工具、量具的保养
【实训要求】
掌握对加工工具的维护与保养。
【实训步骤】
1．工具、量具、刃具摆放清楚，不得混放，以防止降低量具的精度和造成刃具的刀刃损坏。
1．加工工件前，对所用的钻床和工具、夹具、量具进行全面检查。
2．使用后，对钻床及时擦洗上油并定期保养。

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