资源简介

数控铣削（加工中心）技术训练理实一体课教案
项目七 中级职业技能鉴定试题
任务 任务一 中级职业技能鉴定试题一
授课时间 年 月 日 授课班级
教学方法 讲授、讨论、提示启发、归纳总结法 授课时数 课时
教学用具 多媒体 教学资源 多媒体课件、教材
课前准备 1.实训设备、实习任务书、评分标准及多媒体课件的准备；2.学生工位分配。
教学目标
教学重点 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
教学难点 能熟练操作数控铣床完成工件的加工
教学过程 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
实施环节 教学内容 导学方法
组织教学 1.检查学生出勤情况并做好记录。2.调整学生的注意力，为上课作准备。 互动交流
讲授新课 如图 7- 1 所示，零件的外形表面是已加工面，尺寸为 100mm ×80mm ×30mm，材料为 45 号钢，请根据图纸在数控铣床上编写加工程序。1.工艺分析根据图 7- 1 所示，确定加工的内容主要为平面加工、外形加工和型腔加工等，具体加工步骤如下。（1）加工台阶 1（90 mm ×70 mm × 10 mm）从图 7- 1 中可知台阶尺寸有一定的公差要求，上偏差为0， 下偏差为 -0.05。编程时，应采用刀补方式进行编程。台阶中不存在凹圆弧，因此选择刀具时，对刀具直径没有影响，本工序选择 16 mm 的平底铣刀。（2）加工台阶 2（80 mm ×65 mm ×5 mm）从图中可知台阶尺寸有一定的公差要求，上偏差为 0，下偏差为 -0.05。编程时，应采用刀补方式进行编程。台阶中存在一个宽度为 10 mm 的槽，选择刀具时，刀具直径不能大于10 mm，本工序选择直径为 8 mm 的平底铣刀。（3）加工半圆凸台图中半圆凸台的上平面相对于工件表面有 2 mm 的距离， 加工时，应先安排一个平面加工，将凸台上平面加工至尺寸， 再进行半圆凸台的外形加工。图中凸台的尺寸虽然没有公差要求，但圆弧凸台与台阶 2 形成了一个宽度为 10 mm 的圆弧槽， 有宽度公差要求，上偏差为+0.05，下偏差为 0，加工时，应通过改变刀补值的方式保证槽的宽度。选择刀具时，刀具直径不能大于10 mm，本工序选择 8 mm 的平底铣刀。（4）型腔加工型腔相对于台阶2有5 mm 的壁厚要求，上偏差为0，下偏差为 -0.05，因此，编程时采用刀补方式进行编程。型腔中最小的凹圆弧半径为 6 mm，选择刀具时，刀具直径不能大于12 mm， 本工序选择刀具直径为 10 mm 的平底铣刀。（5）孔加工图7- 1中孔的直径为20 mm，上偏差为0.021，下偏差为0， 要求比较严，加工时，采用铣、镗的方式进行加工，先选用直径 12 mm 的平底铣刀粗加工孔，留精加工余量 0.2 mm（单边）， 再选用直径 20 mm 的镗刀加工至尺寸。2.确定夹具根据题意可知零件的毛坯外形为 100 mm ×80 mm ×30 mm 的规则立方体，故装夹时采用平口钳对零件进行装夹。3.数控加工工序卡数控工序卡是编制数控加工程序的主要依据，也是操作人员进行数控加工的指导性文件。数控加工工序卡包括工步顺序、工步内容、各工步使用的刀具和切削用量等内容。如图 7- 1 所示，中级职业技能鉴定试题一的数控加工工序卡见表 7- 1。4.确定刀具路径（1）台阶1 加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-2 所示。加工时，刀具从 1 点下刀 至深度，由 1 点到 2点建立刀具半径左刀补，然后执行轮廓加工依次到达 3点→ 4 点→ 5 点→ 6 点→ 7 点→ 8 点，最后由 8 点到 1 点取消刀具半径补偿后抬刀。 各基点的坐标见表 7-2 所示。（2）台阶 2 加工刀具路径 工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-3 所示。加工时，刀具从 1 点下刀至深度，由 1 点到 2 点建立刀具半径左刀补，然后执行轮廓加工依次到达 3 点→ 4 点 → 5 点→ 6 点→ 7 点→ 8 点→ 9 点→ 10 点→ 11 点→ 12 点→ 13 点，最后由 13 点到 1 点取消刀具半径补偿后抬刀。各基点的坐标见表 7-3 所示。（3）半圆凸台刀具路径① 凸台平面加工路径。工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-4 所示。加工时，刀具从 1 点下刀至深度，然后依次到达 2点→ 3 点→ 4 点→ 5 点，最后到6点抬刀。图中2 点到 3点，4 点到 5点圆弧半径为 R20 mm。图 7-4 所示，各基点的坐标见表 7-4 所示。② 凸台轮廓加工路径。工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-5 所示。加工时，刀具从 1 点下刀至深度，由 1 点到 2点建立刀具半径左刀补，然后执行轮廓加工依次到达 3点→4点→ 5点，最后由 5 点到 6点取消刀具半径补偿后抬刀。各基点的坐标见表 7-5 所示。（4）型腔加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-6 所示。加工时，刀具从 1 点下刀至深度，由 1 点到 2点建立刀具半径左刀补，以圆弧半径 8 mm切入到 3 点，然后执行轮廓加工依次到达4点→5点→6点→7点→8点→9点→10点→11点→12 点→13点→14点→15点→3点后，以圆弧半径 8 mm 从 3 点切出到 16 点，最后由 16 点到 1 点取消刀具半径补偿后抬刀。部分基点的坐标见表 7-6 所示。（5）孔粗加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-7 所示。加工时，刀具从 1点下刀至深度，由 1点到 2点建立刀具半径左刀补，以圆弧半径 8 mm切入到 3点，然后执行轮廓加工，以圆弧半径 8 mm从 3点切出到 4点，最后由 4点到 1 点取消刀具半径补偿后抬刀。图 7-7 所示，部分基点的坐标见表 7-7 所示。 5.程序编制6.评分标准 加工评分表见 7-8。7.加工操作过程评价 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡数控工序卡是编制数控加工程序的主要依据，也是操作人员进行数控加工的指导性文件。数控加工工序卡包括工步顺序、工步内容、各工步使用的刀具和切削用量等内容。4.确定刀具路径5.程序编制
课堂小结 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
课后作业
教学后记

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