资源简介

数控铣削（加工中心）技术训练理实一体课教案
项目七 中级职业技能鉴定试题
任务 任务二 中级职业技能鉴定试题二
授课时间 年 月 日 授课班级
教学方法 讲授、讨论、提示启发、归纳总结法 授课时数 课时
教学用具 多媒体 教学资源 多媒体课件、教材
课前准备 1.实训设备、实习任务书、评分标准及多媒体课件的准备；2.学生工位分配。
教学目标
教学重点 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
教学难点 能熟练操作数控铣床完成工件的加工
教学过程 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
实施环节 教学内容 导学方法
组织教学 1.检查学生出勤情况并做好记录。2.调整学生的注意力，为上课作准备。 互动交流
讲授新课 如图 7-8 所示，零件的外形表面是已加工面，尺寸为 100 mm ×80 mm ×25 mm，材料为 45 号钢，请根据图纸要求在数控铣床上编写加工程序。1.工艺分析根据图7-8 所示，确定加工的内容主要为平面加工、外形加工、型腔加工和孔加工等，具体加工步骤如下。（1）加工外形（90 mm ×70 mm × 10 mm）从图中可知台阶尺寸有一定的公差要求，上偏差为 0，下偏差为 -0.05。编程时，应采用刀补方式进行编程。台阶中存在凹圆弧半径分别为 R10、R6。加工时，为了提高加工效率，R6 的两个键槽放在后续加工，因此选择刀具时，刀具半径小于10 mm 就可以，本工序选择直径16 mm 的平底铣刀。（2）加工“8”字形岛屿的上平面从图中可知岛屿上平面与工件表面存在2 mm 的距离，加工时，选择上一个工序使用的刀具（16 mm 的平底铣刀）对岛屿的上平面进行加工。（3）加工键槽图中上下两个键槽的宽度为12 mm，深度为 3 mm，槽的宽度公差要求为：上偏差为 0.02，下偏差为 0，故选择刀具直径为 10 mm，编程时，采用刀具半径方式进行编程。（4）加工岛屿轮廓岛屿位于工件型腔中，没有公差要求。但编程时需要格外小心，防止设计的刀具路径，加工时刀具与型腔轮廓发生干涉， 造成型腔轮廓形状的残缺。图中岛屿中最小的凹圆弧半径为 6 mm，选择刀具时，刀具直径不大于12mm，本例选择直径为 10 mm 的平底铣刀。（5）型腔加工型腔相对于外形轮廓有 4 mm 的壁厚要求，上偏差为0， 下偏差为 -0.05，因此，编程时采用刀补方式进行编程。型腔中最小的凹圆弧半径为 6 mm，选择刀具时，刀具直径不能大于 12 mm，本工序选择刀具直径为 10 mm 的平底铣刀。（6）孔加工图中孔的直径为 10 mm，上偏差为 0.015，下偏差为0，孔距公差为±0.02，要求比较严，加工时，采用钻、扩、铰的方式进行加工，即先选用公称直径为 2 mm 的中心 钻预制定位孔， 再选择直径 9.8 mm 的钻头扩孔，最后选择直径 10 mm 的铰刀铰孔。2.确定夹具根据题意可知零件的毛坯外形为 100 mm ×80 mm ×25 mm 的规则立方体，故装夹 时采用平口钳对零件进行装夹。3.数控加工工序卡数控工序卡是编制数控加工程序的主要依据，也是操作人员进行数控加工的指导性文件。数控加工工序卡包括工步顺序、工步内容、各工步使用的刀具和切削用量等内容。如图 7-8 所示，中级职业技能鉴定试题二的数控加工工序卡如表 7-9。4.确定刀具路径（1）外形加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7-9 所示。加工时，刀具从 1 点下刀 至深度，由 1 点到 2点建立刀具半径左刀补，以半径 10 mm 圆弧切入到 3 点后，然后 执行轮廓加工依次到达 4点→5点→6点→7点→8点→9点→10点→11点→12点→13点→14点→15点→16点→17点→18→3点，以圆弧半径10 mm 切出到19点，最后由19点到1点取消刀具半径补偿后抬刀。部分基点的坐标见表 7- 10 所示。（2） 岛屿上平面加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图7- 10 所示。刀具从 1 点下刀至深度，然后依次到达 2点→3点→4点，最后到1点后抬刀。各基点的坐标见表 7- 11 所示。（3）键槽加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7- 11 所示。刀具从 1 点下刀至深度， 刀具从 1 点下刀至深度，由 1 点到 2点建立刀具半径左刀补，然后执行轮廓加工依次到达3点→4点→5点，最后由 5 点到 1 点取消刀具半径补偿后抬刀。另外一个键槽采用旋转指令进行加工。各基点的坐标见表 7- 12 所示。（4） 岛屿轮廓加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7- 12 所示。刀具从1点下刀至深度，由1点到2点建立刀具半径左刀补，以半径 6 mm 圆弧切入到 3 点后，然后执行轮廓加工依次到达 4点→5点→6点→7点→8点→3点，以圆弧半径 6 mm切出到 9 点，最后由9点到1点取消刀具半径补偿后抬刀。各基点的坐标见表 7- 13 所示。（5）型腔加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7- 13 所示。刀具从 1 点下刀至深度，由1点到 2点建立刀具半径左刀补， 以圆弧半径 8 mm切入到 3 点，然后执行轮廓加工依次到达 4点→5点→6点→7点→8点→9点→ …→ 3 点后，以圆弧半径 8 mm 从 3 点切出到 28点，最后由 28点到1点取消刀具半径补偿后抬刀。部分基点的坐标见表 7- 14 所示。（6）孔加工刀具路径工件编程原点位于零件上表面的中心，如图 7- 14 所示。刀具钻孔的顺序依次为 1点→2点→3点→4点。各基点的坐标见表 7- 15 所示。5.程序编制6.评分标准 加工评分表见 7-8。7.加工操作过程评价
课堂小结 1.工艺分析2.确定夹具3.数控加工工序卡4.确定刀具路径5.程序编制
课后作业
教学后记

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