3.3掌握仓储合理化 课件(共23张PPT)《现代物流管理基础(第2版)》(上海交通大学出版社)

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3.3掌握仓储合理化 课件(共23张PPT)《现代物流管理基础(第2版)》(上海交通大学出版社)

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(共23张PPT)
仓 储
掌握仓储合理化
03
日日顺树立智能无人仓新标杆
2020年6月14日,日日顺物流有限公司(以下简称“日日顺”)建成的大件物流首个智能无人仓正式启用,为行业树立起新标杆。
整个无人仓主要分为四大作业区域,分别为自动化立体储存区、入库扫描区、拆零拣选区和备货区。
自动化立体储存区位于仓库的左后部,配备了16台高速堆垛机,放置了高达22米的货架,总货位达13 800个,可以存放超过14万台大家电产品。
……(详见教材P66-67)
问题:
(1)什么是仓储合理化?仓储合理化的标志有哪些?
(2)日日顺智能无人仓是通过哪些途径实现仓储合理化的?
任务导入
仓储合理化是指充分利用各种资源,采用科学的保管方法,以尽量低的仓储成本实现仓储的功能。
一、仓储合理化的标志
(二)数量标志
(三)时间标志
(一)质量标志
只有保证仓储货物的质量,货物的价值和使用价值才能最终得以实现。因此,质量标志是仓储合理化的核心标志。
仓储货物数量过多,不仅会导致资金占用成本增加,而且会因货物挤压、通风不良等导致货损增加;而仓储货物数量过少,又会降低仓库容积利用率,不仅难以实现规模效应,还会带来缺货问题。因此,企业应将仓储货物数量控制在合理范围内。
货物的仓储时间过长可能会造成货物积压、费用增加等问题。因此,在保证仓储货物质量的前提下,企业应将货物仓储时间控制在合理范围内。
一、仓储合理化的标志
(五)费用标志
(四)结构标志
仓储结构是指不同品种、规格、型号的仓储货物在数量方面的比例关系。仓储结构反映了仓储货物的齐备性、配套性、全面性和供应链的保障能力。尤其是相关性较强的各种货物之间的数量比例关系是判断仓储结构是否合理的重要指标。
仓储费用包括仓库租金、保管费、维修保养费、折旧费等。仓储费用过高,可能导致企业的利润空间缩小和市场竞争力下降。因此,企业应将仓储费用控制在合理范围内。
二、实现仓储合理化的途径
企业可采用ABC分类法、定量订货法、定期订货法和其他有效方法来管理和控制库存,从而降低仓储成本。以下将重点介绍ABC分类法。
ABC分类法又称分类管理法或重点管理法,是指按照仓储货物的资金占用量和品种数的比重,将货物划分为A、B、C三类,有区别、有重点地对货物加以控制的方法。
(一)有效管理库存
二、实现仓储合理化的途径
(一)有效管理库存
ABC分类法的操作步骤
1
1
3
2
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确定统计期
根据货物的周转频率和库存峰值,确定一个合适的统计期,如1—6月或9—12月。
收集数据
收集要进行统计分析的所有货物的单价、品种、库存量等相关数据,为统计汇总做准备。
统计汇总
对收集的原始数据进行整理,并按要求统计出各种货物在统计期内的库存量、资金占用量、品种数等。
制作ABC分析表
制作出包含货物名称、单价、库存量、资金占用量(单价×库存量)、资金占用量百分比、累计资金占用量百分比、品种数、品种数百分比、累计品种数百分比等项目的ABC分析表。
二、实现仓储合理化的途径
(一)有效管理库存
货物名称 单价/元 库存量/个 资金占用量/元 资金占用量百分比/% 累计资金占用量百分比/% 品种数 品种数 百分比/% 累计品种数百分比/%
合计 — — ABC分析表
二、实现仓储合理化的途径
(一)有效管理库存
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填表
按“资金占用量”的大小依次将各种货物的“单价”“库存量”“资金占用量”“品种数”填入表中,再计算出其他项目的数值,最后按照表将货物分成A、B、C三类。
货物类别 累计资金占用量百分比/% 累计品种数百分比/%
A类货物 60~80 5~15
B类货物 15~25 15~25
C类货物 5~15 60~80
货物的分类
上述影响货物分类的各项因素的比例仅为参考比例。在实际工作中,企业还应考虑某类货物对生产的重要性等因素,根据需要对划分比例做具体分析和必要调整。
运用ABC分类法时,一般将分析对象划分为A、B、C三类,但在实际操作中,也可以根据需要将分析对象划分为两类或三类以上。
二、实现仓储合理化的途径
(一)有效管理库存
通过分类,企业能为每一类仓储货物制订管理策略。
不同货物的管理策略
ABC分类法的应用
2
货物类型 管理策略
A类 进行重点管理:不设或只设少量安全库存;经常检查和盘点;现场管理严格;预测仔细
B类 进行次重点管理:设置一定比例的安全库存;在现场管理方面不必投入比A类货物更多的精力;库存检查和库存盘点的周期比A类货物长
C类 进行一般管理:设置较多的安全库存;现场管理更加粗放;定期进行库存检查和库存盘点,周期比B类货物长
安全库存是指企业为应对不确定因素(如大量突发性订货、交货意外中断或突然延期等)而准备的缓冲库存。
二、实现仓储合理化的途径
(二)遵循先进先出原则
为每一件货物准备两联单,将其中一联贴在货物外包装上,另一联按照货物入库的时间顺序放在文件夹内。在发货时,根据文件夹内联单的时间顺序发货。
(1)采用联单制
(2)采用双仓法
先为每种货物准备两个仓位或货位,然后在两个仓位或货位之间轮流存取,并规定一个仓位或货位中的货物出完后才可以再存入其他货物。
遵循先进先出原则,有助于保证货物的储存时间不至于过长,从而降低货物的保管风险。为实现“先进先出”,企业可采取如下措施:
二、实现仓储合理化的途径
(二)遵循先进先出原则
重力式货架的存货滑道具有一定的坡度,货物从货架的一端存入后,可以在自身重力的作用下向另一端滑出,且能在滑道中按先后顺序自行排队。这种货架能够非常有效地保证货物“先进先出”。
(3)采用重力式货架
(4)应用计算机存取系统
在存货时向计算机输入货物的入库时间,在取货时按照计算机系统提示的时间顺序取货,从而保证货物“先进先出”。
重力式货架
二、实现仓储合理化的途径
(三)提高仓储密度
提高仓储密度的主要目的是提高仓库容积利用率,降低成本。企业可以采取以下措施提高仓储密度:
(1)采取高垛法,如采用高层货架、集装箱等储存货物,以增加货物的储存高度。
(2)缩小库内通道宽度,以增加有效仓储面积。例如,采用适合侧面式叉车或前移式叉车作业的窄巷道式通道等。
侧面式叉车
前移式叉车
二、实现仓储合理化的途径
(四)采用有效的储存定位方法
是指用库号(或库内货区代号)、架号(货架或货柜代号)、层号(货架或货柜的层次代号)和位号(层内货物代号)来表示货物存放位置的方法。例如,某货物的编号为2-10-05-16,表示该货物存放在第2仓库第10货架第5层的第16个货位。在货物入库时,按规定对货物进行编号并记录成册,再将货物放入相应的货位,在需要取出货物时,就可以根据货物编号迅速找到货物的位置并安排出库。
对入库后的货物,如果能够准确、迅速地进行定位,就能够节省寻找货物的时间和劳动成本。企业可以通过“四号定位”、计算机辅助定位等方法对货物进行有效定位。
1.“四号定位”法
二、实现仓储合理化的途径
(四)采用有效的储存定位方法
计算机辅助定位法是指利用射频识别(RFID)技术和计算机存储量大、检索速度快的优势,在货物入库时,将货物的入库时间和位置输入计算机,在货物出库时,向计算机发出指令,并按照计算机的指示找到货物具体位置的方法。例如,电子标签辅助拣货系统(CAPS)借助安装在货位上的电子标签设备,在得到相关指令后,会显示货物的具体货位与需要出库的货物数量,引导工作人员快速、准确地拣选货物。
2.计算机辅助定位法
CAPS在W医药企业仓库中的应用
在改造前,W医药企业进行货物出库作业时采用传统的拣货作业方法:工作人员先根据客户需求打印订单,然后依照订单拣选所需货物,再进行验货、出货等作业。随着出货量的大幅增加,采用传统的拣货作业方法导致拣货错误率升高、拣货效率降低、新员工培训时间过长等问题,严重影响了企业的效益。因此,W企业决定对仓库进行改造升级。
在硬件方面,W企业在仓库的收货验货区、冷库、非药品区、保健品区安装了电子标签设备;在软件方面,W企业整合了仓库后台管理系统与CAPS,使两者相互配合,以实现入库、存货、拣货、出库的全程电子化管理。
仓库改造升级后,整个存货区域被划分为数条通道,每条通道与一把扫描枪关联,每张订单与一个或多个药品包装箱关联。当有订单时,工作人员先将药品包装箱带到相应通道,然后用扫描枪扫描箱号,订单中在该通道上的货物对应的电子标签设备的指示灯会亮起。工作人员按照电子标签设备上显示的货位和出库数量进行拣货即可。整个拣货过程井然有序,真正实现了高效率。
二、实现仓储合理化的途径
(五)采取有效的监测和清点方式
“五五化”堆码是指储存货物时,将货物堆成数量为五的倍数的垛形,如梅花五、重叠五等,以便加快人工清点的速度,减少差错。
有效监测储存货物的质量、清点储存货物的数量,及时掌握货物的实际情况,可以减少仓储作业的差错,提高仓储作业的准确率。为实现有效监测和清点,企业可采取以下方式。
1.进行“五五化”堆码
二、实现仓储合理化的途径
(五)采取有效的监测和清点方式
在货位上安装光电识别装置,利用该装置扫描货物的条码,可及时、准确地掌握货物的相关信息(如数量)。若将该装置与计算机系统连接,则每次存取货物的信息能够自动输入计算机,由计算机自动做出存取记录。工作人员只需用计算机查询,就可以实时、准确地掌握货物信息,从而减少查货和清点的工作量。
2.应用光电识别装置和计算机监控系统
二、实现仓储合理化的途径
(六)加快库存周转速度
加快库存周转速度可以提高仓库吞吐能力、减少货损货差、加快资金周转等,从而降低仓储成本。加快库存周转速度的方法包括建立快速分拣系统、采用集装单元化设备(如集装袋、集装罐)储存货物等。
集装袋
集装罐
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