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会计信息系统
——ERP基础
第六章
生产制造管理系统
第一节 生产管理系统概述
第二节 生产数据管理系统
第三节 主生产计划系统
第四节 主生产计划的编制
第五节 物料需求计划系统
第六节 物料需求计划的编制
第七节 能力需求计划
第八节 车间作业管理系统
目录
CONTENTS
物料需求计划的编制
CONTENTS
一、低层码
二、MRP的计算模型
（一）低层码概念
低层码（LLC，Low Level Code）。产品结构中，最上阶的项目的阶次码定为0，其下依次定为1,2,…阶。一个材料项目可能出现在二个以上的阶次中，以该材料在产品结构中出现的最低阶次码定为其最低阶码。
一个物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次，即该物料的低层码。
一、低层码
（二）低层码的作用
设置低层码目的是确保时间上最先需求的物料在计划上最先得到库存量，避免最后需求的物料提前下达而在计划上占用有限的库存量。
低层码的引入是对逐层计算原则的一个补充，低层码指定了对同一物料位于不同BOM阶层时的处理方式。合理安排作业计划、简化作业管理、降低库存量 和减少企业流动资金积压。
一、低层码
二、MRP的计算模型
（一）计算物料的毛需求量
计算物料的毛需求量——根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。
净需求量计算——根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。
二、MRP的计算模型
批量计算——由相关计划人员对物料生产做出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。
安全库存量、废品率和损耗率等的计算——由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
下达计划订单——指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。
（二） MRP的计算举例
企业生产W产品，BOM第一层包含物料A（生产）1个单位，物料A包含物料C（生产）2个单位，物料C包含物料O（采购）1个单位。
时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
计划产出量 10 10 10 10 10
计划投入量 10 10 10 10 10 5
W产品主生产计划（MPS） W产品提前期=1 批量=1 现有量=0
二、MRP的计算模型
X
001
(逐级展开)
X
A (1)
C (2)
O (2)
C
20
10
10
A
10
10
O
提前期=2
提前期=1
提前期=1
批量=40
批量=1
批量=1
提前期=1
批量=1
时 段
计划投入量
计划产出量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
现有量=0
时 段
计划投入量
计划产出量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
现有量=0
现有量=0
时 段
计划投入量
计划产出量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
计划接收量
现有量=10
时 段
计划投入量
计划产出量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
计划接收量
毛 需 求
净 需 求
预计库存量
10
10
10
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
10
20
20
20
20
30
30
5
10
10
10
30
40
50
40
40
30
30
10
10
0
0
40
40
MPS
MRP
加
工
计
划
采
购
计
划
能力需求计划
CONTENTS
一、能力需求计划
二、粗能力计划与详细能力计划
三、能力需求计划编制
（一）能力需求计划概述
能力需求计划(Capacity Requirement Planning，CRP)是对物料需求计划(MRP)所需能力进行核算的一种计划管理方法。
CRP就是对各生产阶段和各工作中心所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力负荷的平衡工作。
广义的能力需求计划又可分为粗能力计划（RCCP，又被称为产能负荷分析）和细能力计划（CRP，又被称为能力计划）。
一、能力需求计划
一、能力需求计划
能力需求计划可以解决以下几个问题：
1. 各个物料经过哪些工作中心加工？
2. 各工作中心的可用能力和负荷是多少？
3. 工作中心的各个时段的可用能力和负荷是多少？
一、能力需求计划
（二） 能力需求计划的作用
能力需求计划
生产能力
生产负荷
一、能力需求计划
粗能力计划（RCCP）可用来检查主生产计划（MPS）的可行性，它将主生产计划转换成对关键工作中心的能力需求。
详细能力计划（CRP）可用来检查物料需求计划可行性，它根据物料需求计划，工厂生产能力进行能力模拟，同时根据各工作中心能力负荷状况判断计划可行性。
二、粗能力计划与详细能力计划
二、粗能力计划与详细能力计划
粗能力需求计划 细能力需求计划
计划阶段 MRP制订阶段 MRP制订阶段
能力计划对象 关键工作中心 MRP物料涉及的所有工作中心
负荷计算对象 最终产品和独立需求物料 相关需求物料
计划的订单类型 计划及确认的订单 （不含已下达的计划订单） 所有订单
（含已下达的计划订单）
使用的工作日历 工厂工作日历或工作中心日历 工作中心日历
计划提前期考虑 以计划周期为最小单位 物料开始与完工时间（精确到天或小时）
二、粗能力计划与详细能力计划
（一）编制能力需求计划的步骤
编制能力需求计划的步骤包括：
收集数据——工作中心，工作日历，工艺路线、MRP输出的零部件作业计划等。
计算与分析负荷——根据MRP下达的计划订单中的数量及需求时间段，乘上各自的工艺路线中的定额工时时间，转换为需求资源清单，加上车间中尚未完成的订单中的工作中心工时，成为总需求资源。将所有的任务单分派到有关的工作中心上，然后确定有关工作中心的负荷，并从任务单的工艺路线记录中计算出每个有关工作中心的负荷。
三、能力需求计划编制
能力/负荷调整——解决负荷过小或超负荷能力问题的方法有3种：调整能力，调整负荷，以及同时调整能力和负荷。
确认能力需求计划——在经过分析和调整后，将已修改的数据重新输入到相关的文件记录中，通过多次调整，在能力和负荷达到平衡时，确认能力需求计划，正式下达任务单。
三、能力需求计划编制
（二）编制能力需求计划举例（简化）
三、能力需求计划编制
能力需求计划——服务于计划的计划
粗能力计划与详细能力计划——服务的对象不同
能力需求计划编制——相对比较复杂
小结
学习愉快！

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