资源简介

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会计信息系统
——ERP基础
第六章
生产制造管理系统
第一节 生产管理系统概述
第二节 生产数据管理系统
第三节 主生产计划系统
第四节 主生产计划的编制
第五节 物料需求计划系统
第六节 物料需求计划的编制
第七节 能力需求计划
第八节 车间作业管理系统
目录
CONTENTS
主生产计划的编制
CONTENTS
一、主生产计划的编制原则
二、主生产计划的约束条件
三、生产系统中的量
四、编制主生产计划
（一）最少项目原则——用最少的项目数进行主生产计划的安排
（二）独立具体原则——实际、具体可构造项目
（三）关键项目原则——对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目
（四）全面代表原则——计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品
（五）适当裕量原则——留有适当余地并考虑预防性维修设备的时间
（六）适当稳定原则——在有效的期限内应保持适当稳定
一、主生产计划的编制原则
编制主生产计划（MPS）时要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。
（一） MPS的生产总量必须等于总体计划确定的生产总量
每个时段某种产品各个型号的产量之和等于总体计划确定的该种产品的月生产总量。
总体计划所确定的某种产品在某时间段内的生产总量（也就是需求总量）应该以一种有效的方式分配在该段时间段内的不同时间生产。
（二）计划的产品批量和生产时间要考虑资源的约束
二、主生产计划的约束条件
（一）现存量
现存量(On Hand Quantity)，即仓库中现有料品（成品、半成品、采购件）的库存数量。如果按英文直译叫做“在手量”，所以现存量表示已经拥有的料品的数量。
三、生产系统中的量
（二）在单量
在单量(On Order Quantity)，表示“已经计划好了将来要有，但目前还未真正拥有的数量”，直观地把它想象成是一个“在单据上的”数量。
对采购件而言：指已下采购订单而供应厂商尚未交货（验收入库）的数量。
对自制成品、半成品而言：指已下生产订单而制造车间尚未完工入库的数量。
对委外件而言：指已下达委外单而委外厂商尚未交货（验收入库）的数量。
三、生产系统中的量
（三）预约量
预约量(Allocated Quantity)，代表一种“待发”的数量，可以让事先预估料品将来的现存量是否会不足，而针对可能发生的缺货状况预做准备。
对采购件、自制半成品、委外件而言：已发生产订单或委外单，要领用而车间或委外厂商尚未领料的数量。
对成品而言：已接到客户订单而尚未交货的数量。
（四）现存可用量
现存可用量(On Hand Available Quantity) = 现存量 – 预约量
（五）可用量
可用量(Available Quantity) = 现存可用量 + 在单量
= 现存量 - 预约量 + 在单量
三、生产系统中的量
（一）编制流程
主生产计划的计算过程是将需求转化为生产（采购）计划的过程
四、编制主生产计划
（二）编制步骤
1.系统设置——根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测，设定订单数量、销售预测和主生产计划时区和时段。
安全库存50，3月31日库存160
类别 时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
日期 5.01 5.08 5.15 5.22 5.29 6.05 6.12 6.17 6.24 7.1
预测量 150 300 100 300 180 300 320 250 300 200
订单量 200 250 200 250 200 160 350 200 280 250
不同时段的预测量和订单量（部分初始设置）
四、编制主生产计划
2.根据生产预测、已收到的客户订单，作为独立需求的需求数量，计算毛需求。
类别 时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
日期 5.01 5.08 5.15 5.22 5.29 6.05 6.12 6.17 6.24 7.1
预测量 150 300 100 300 180 300 320 250 300 200
订单量 200 250 200 250 200 160 350 200 280 250
毛需求量 200 250 200 300 200 300 350 250 300 200
四、编制主生产计划
3.计算计划接收量与预计库存
批量为100安全库存50 3月31日库存160
类别 时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
日期 5.01 5.08 5.15 5.22 5.29 6.05 6.12 6.17 6.24 7.1
预测量 150 300 100 300 180 300 320 250 300 200
订单量 200 250 200 250 200 160 350 200 280 250
毛需求量 200 250 200 300 200 300 350 250 300 200
计划接收量 100
预计可用库存 60 -190 -390 -690 -890 -1190 -1540 -1790 -2000 -2290
四、编制主生产计划
4.计算计划产出量
计算第一个出现0或负的预计可用库存的净需求量。
净需求量=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计划接收量+安全库存量
类别 时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
日期 5.01 5.08 5.15 5.22 5.29 6.05 6.12 6.17 6.24 7.1
预测量 150 300 100 300 180 300 320 250 300 200
订单量 200 250 200 250 200 160 350 200 280 250
毛需求量 200 250 200 300 200 300 350 250 300 200
计划接收量 100
预计可用库存 60 110 110 110 110 110 60 110 110 110
净需求量 240 140 240 140 240 290 240 240 140
计划产出量 300 200 300 200 300 300 300 300 200
四、编制主生产计划
5.计算计划投入量与可供销售量
计算计划投入量需要考虑提前期和成品率
类别 时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
日期 5.01 5.08 5.15 5.22 5.29 6.05 6.12 6.17 6.24 7.1
预测量 150 300 100 300 180 300 320 250 300 200
订单量 200 250 200 250 200 160 350 200 280 250
毛需求量 200 250 200 300 200 300 350 250 300 200
计划接收量 100
预计可用库存 60 110 110 110 110 110 60 110 110 110
净需求量 240 140 240 140 240 290 240 240 140
计划产出量 300 200 300 200 300 300 300 300 200
计划投入量 300 200 300 200 300 300 300 300 200
可供销售量 60 50 0 50 0 140 -50 100 20
安全库存50 3.31日库存160
四、编制主生产计划
（三）粗能力计划评估，主生产计划报告
用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给出主生产计划报告。
四、编制主生产计划
物料需求计划系统
CONTENTS
一、物料需求计划
二、MRP基本原理
三、物料需求计划系统（K/3）
（一）物料需求计划的作用
一、物料需求计划
物料需求计划的作用可以总结如下几点：
根据MPS确定生产产品和数量。
由生产产品的BOM，得到生产产品需要的物料和数量。
根据物品的库存信息、即将到货的信息或产出信息，得到已经拥有的物料。
根据（1）~（3）的结果，计算出缺少的物料和数量。
根据物料的提前期等信息，合理制订物料需求计划。
一、物料需求计划
（二） 物料需求计划的生成类型
生成物料需求计划报告有两种方式:
1.全重排式系统。
2.净改变系统。
一、物料需求计划
（一） 制订MRP的依据
MRP制订依据在于两个方面：
独立需求导出相关需求，即由最终产品的主生产计划导出有关物料的需求量和需求时间。
提前期是确定由MRP计算出来的计划下达时间的一个重要因素。依据物料本身的提前期确定投产或订货时间。
二、MRP基本原理
（二）制订MRP的关键信息
MRP的制定不是基于过去的统计数据，而是基于未来的需求。因此，制定MRP所需的关键信息要素有三个：
主生产计划（MPS），即是每一最终产品的生产计划，据此可以推算出所需的相关物料。
物料清单（BOM），说明一个最终产品的零部件、原材料构成，以及这些零部件时间数量上的相互关系。
库存记录，告诉计划人员，现在库存中有哪些物料，有多少，已经准备再进多少，从而在制订新的加工、采购计划时减掉相应的数量。
二、MRP基本原理
编制物料需求计划初步方案
产品结构
BOM
库存信息
编制能力需求计划
评估物料需求计划
可行

下达物料需求
计划
采购作业计划
生产作业计划
NO
YES
主生产计划
其他独立需求
（三）MRP基本流程
二、MRP基本原理
（一） 系统概述
K/3的运算步骤如下：
1.预检查 2.指定计划方案
3.获取需求 4.BOM单完整性检查
5.显示预计量 6.进行MRP计算
7.查看结果
三、物料需求计划系统（K/3）
三、物料需求计划系统（K/3）
（二） 与其他系统的接口
与系统设置—基础资料的接口——物料、仓库资料。
与生产数据管理的接口——BOM、配置BOM、工程变更单及工厂日历等。
与销售管理的接口——“销售订单” 。
与采购管理的接口——预计入库数。
与生产任务管理的接口——“生产任务单”。
与主生产计划的接口——MPS 计划。
三、物料需求计划系统（K/3）
（三）业务流程——EPC
三、物料需求计划系统（K/3）
学习愉快！

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