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数控加工基础（第五版）
第三章 数控车床加工基础
第三章 数控车床加工基础
§3-1 数控车床的主要功能及加工对象
§3-2 数控车床编程基础
§3-3 综合零件编程实例
§3-4 数控车床的操作
§3-5 数控车床加工实训课题
第三章 数控车床加工基础
知识目标
§3-2 数控车床编程基础
（1）掌握FANUC 0i数控车床编程的基础知识。
（2）掌握G00、G01、G02、G03、G32等编程格式及其应用。
（3）了解数控车床刀具圆弧半径补偿的目的。
（4）掌握G41、G42、G40的应用。
（5）掌握G90、G92、G94编程格式及指令中各参数的含义。
（6）掌握G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76等编程格式及参数的含义。
技能目标
教学重点
（1）FANUC 0i数控车床编程的基础知识。
（2）常用准备功能指令G00、G01、G02、G03、G32等编程格式及应用。
（3）刀具圆弧半径补偿的目的。
（4）刀具圆弧半径补偿指令G41、G42、G40的应用。
（5）G90、G92、G94指令格式及参数的含义。
（6）G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76等指令格式及各参数的含义。
§3-2 数控车床编程基础
教学难点
（1）圆弧顺逆的判别
（2）刀尖圆弧半径补偿目的、补偿偏置方向的判别、刀尖圆弧半径补偿建立的过程
（3）G90、G94指令加工圆锥时循环起点、终点及R值的确定
（4）G92指令加工圆锥螺纹时循环起点、终点及R值的确定
（5）G71、G72、G73、G74、G75、G76指令中各参数的含义及其加工轨迹
§3-2 数控车床编程基础
教学流程
§3-2 数控车床编程基础
复习提问
新课引入（问题引入）
应用数控车床加工零件并不简单，它要经过工艺设计、编制加工程序、输入加工程序、装夹毛坯和刀具、对刀、刀具运行轨迹检查、自动加工等一系列过程。其中，编制加工程序是重要一环。
§3-2 数控车床编程基础
探究新知
一、数控车床编程的基础知识
1．直径编程和半径编程
当用直径指定时称为直径编程，当用半径指定时称为半径编程。数控车床系统一般默认直径编程，也可通过参数进行设置。
数字单位以公制为例分为两种：一种以mm为单位，另一种以脉冲当量（即机床的最小输入单位）为单位。对于数字的输入，有些系统可省略小数点，有些系统则可通过系统参数来设定是否可以省略小数点，大部分系统小数点不可省略。
§3-2 数控车床编程基础
2．小数点编程
探究新知
3．绝对值编程、增量值编程和混合编程
绝对值编程是根据已设定的工件坐标系计算出工件轮廓上各点的绝对坐标值进行编程的方法，程序中用X、Z表示。
混合编程是将绝对值编程和增量值编程混合起来进行编程的方法。
§3-2 数控车床编程基础
增量值编程是用相对于前一个位置的坐标增量来表示坐标值的编程方法，程序中用U、W表示，其正负由行程方向确定，当行程方向与工件坐标轴方向一致时为正，反之为负
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如图所示，为实现从起点 A 至终点 B 的位移。
用绝对值编程：
X70.0 Z40.0；
用增量值编程：
U40.0 W-60.0；
混合编程：
X70.0 W-60.0；或U40.0 Z40.0；
§3-2 数控车床编程基础
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二、常用准备功能指令介绍
1．快速点定位指令（G00）
（1）指令格式
G00 X（U） Z（W） ；
X、Z：刀具目标点的绝对坐标值；
U、W：刀具目标点相对于起始点的增量坐标值。
§3-2 数控车床编程基础
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（2）指令说明
1）G00为模态指令，可由G01、G02、G03或G32功能注销。
3）G00的执行过程如下：刀具由程序起始点加速到最大速度，然后快速移动，最后减速到终点，实现快速点定位。
4）执行G00指令时，X、Z两轴同时以各轴的快进速度从当前点开始向目标点移动，一般各轴不能同时到达终点，其行走路线可能为折线。
§3-2 数控车床编程基础
2）移动速度不能用程序指令设定，而是由机床参数预先设置的，它可由面板上的进给修调旋钮修正。
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（3）示例：如图所示，要求刀具快速从 A 点移到 B 点，编程如下：
§3-2 数控车床编程基础
1）绝对值编程：
G00 X50.0 Z80.0；
2）增量值编程：
G00 U-40.0 W-40.0；
编程路线为A→B，实际路线为A→C→B
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2．直线插补指令（G01）
G01指令是直线插补指令，规定刀具在两坐标间以插补联动方式按指定的进给速度做任意斜率的直线运动。
（1）指令格式
G01 X（U）__ Z（W）__ F__；
X、Z：刀具目标点的绝对坐标值；
U、W：刀具目标点相对于起始点的增量坐标值。
§3-2 数控车床编程基础
F：刀具切削进给速度，单位可以是每分钟进给，也可以是每转进给。
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（2）指令说明
1）G01 程序中必须含有 F 指令，进给速度由 F 指令决定。 F 指令是模态指令，不必在每个程序段中都写入 F 指令。如果在 G01 之前的程序段中没有 F 指令，且现在的 G01 程序段中也没有 F 指令，则机床不运动。
2）G01为模态指令，可由 G00、G02、G03 或 G32功能注销。
§3-2 数控车床编程基础
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（3）示例：编写如图所示从 A→B→C 的刀具轨迹。
§3-2 数控车床编程基础
1）绝对值编程：
G00 X25.0 Z35.0； A→B
2）增量值编程：
G01 Z13.0 F0.3； B→C
G00 U-25.0 W0； A→B
G01 W-22.0 F0.3； B→C
思考与练习
试用G00、G01指令编写如图所示零件的加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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3．圆弧插补指令（G02/G03）
圆弧插补指令使刀具相对于工件以指定的速度从当前点（起始点）向终点进行圆弧插补。G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补。
§3-2 数控车床编程基础
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（1）指令格式
G02/G03 X(U)__ Z(W)__ R__ F__;
G02/G03 X(U)__ Z(W)__ I__ K__F__;
§3-2 数控车床编程基础
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圆弧顺逆的判别：处在圆弧所在平面（数控车床为XZ平面）的另一个轴（数控车床为Y轴）的正方向看该圆弧，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。在判别圆弧的顺、逆方向时，一定要注意刀架的位置及Y轴的方向。
§3-2 数控车床编程基础
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（2）圆心坐标的确定
§3-2 数控车床编程基础
圆心坐标I、K值为圆弧起点到圆弧圆心的矢量在X轴、Z轴上的投影。I、K为增量值，带有正负号，且I值为半径值。I、K的正负取决于该矢量方向与坐标轴方向的异同，相同者为正，相反者为负。若已知圆心坐标和圆弧起点坐标，则I=（X圆心－X起点）/2，K=Z圆心－Z起点。图中I值为－10，K值为－20。
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（3）圆弧半径的确定
§3-2 数控车床编程基础
圆弧半径R有正值与负值之分。当圆弧所对的圆心角小于或等于180°时，R取正值；当圆弧所对的圆心角大于180°并小于360°时，R取负值，如图所示。通常情况下，在数控车床上所加工圆弧的圆心角小于180°。
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（4）示例：编制如图所示圆弧精加工程序。P1→P2圆弧加工程序见下表。
§3-2 数控车床编程基础
思考与练习
试编制如图所示零件的加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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4．螺纹插补指令（G32）
（1）指令格式
G32 X（U）__ Z（W）__ F__；
X（U）、 Z（W）：螺纹终点坐标。X（U）省略时为圆柱螺纹切削；Z（W）省略时为端面螺纹切削；X（U）、Z（W）均不省略时为圆锥螺纹切削；
F：螺纹导程，单位为mm。
§3-2 数控车床编程基础
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（2）指令说明
1）螺纹切削应在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。δ1和δ2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。δ1一般取（2～3）P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取（1～2）P。
2）加工多线螺纹时，在加工完一条螺旋槽后，将车刀用G00或G01方式移动一个螺距，再按要求编程加工下一条螺旋槽。
§3-2 数控车床编程基础
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（3）示例
加工如图所示M30×1.5圆柱螺纹，δ1＝3 mm，δ2＝2 mm，编写该螺纹的加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
相关计算
螺纹大径d1＝D－0.13P＝30－0.13×1.5＝29.805mm
螺纹小径d2＝D－1.08P＝30－1.08×1.5＝28.38mm
思考与练习
试编写如图所示零件的加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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三、刀尖圆弧半径补偿
1．刀尖圆弧半径补偿的目的
§3-2 数控车床编程基础
当使用带有刀尖圆弧半径的刀具加工锥面和圆弧面时，必须将假设刀尖点的路径做适当的修正，使切削加工出来的工件能获得正确的尺寸，这种修正方法称为刀尖圆弧半径补偿。
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2．刀尖圆弧半径补偿的指令
（1）刀尖圆弧半径左补偿（G41）：顺着刀具运动方向看，刀具在工件的左侧，称为刀尖圆弧半径左补偿，用G41指令编程。
§3-2 数控车床编程基础
（2）刀尖圆弧半径右补偿（G42）：顺着刀具运动方向看，刀具在工件的右侧，称为刀尖圆弧半径右补偿，用G42指令编程。
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提示：G41与G42的判别方法：
判别方法如下：顺着刀具所在平面（数控车床为XZ平面）另一个轴（数控车床为Y轴）的正方向看刀具的运动方向，刀具在工件左侧为G41，刀具在工件右侧为G42。
§3-2 数控车床编程基础
（3）取消刀尖圆弧半径补偿（G40）：如需要取消刀尖圆弧半径补偿，可编入G40代码。
3．刀尖圆弧半径补偿的过程
刀尖圆弧半径补偿的过程分为三步：刀补的建立，刀补的执行和刀补的取消。
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§3-2 数控车床编程基础
4．刀尖方位的确定
假想刀尖方位共有9种。
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§3-2 数控车床编程基础
刀尖圆弧半径补偿指令的应用注意事项：
（1）G41、G42、G40指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来建立或取消刀尖圆弧半径补偿的。
（2）在调用新刀具前或要更改刀尖圆弧半径补偿方向时，中间必须取消刀尖圆弧半径补偿，目的是避免产生加工误差或干涉。
（3）刀尖圆弧半径补偿取消程序段G40在G41或G42程序段后面。
（4）G41、G42、G40是模态代码。
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四、单一形状固定循环
1．内外圆车削循环（G90）
（1）内外圆柱面切削循环
X（U）、Z（W）：X、Z为圆柱面切削终点坐标值，U、W为圆柱面切削终点相对于循环起点的增量坐标值。
F：进给速度。
§3-2 数控车床编程基础
G90 X（U）__ Z（W）__ F__；
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（1）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
①第1段从A点出发沿X轴快速移动到达B点，第2段以F指令的进给速度切削到达C点，第3段切削进给到D点，第4段快速退回到出发点A点，完成一个切削循环。
②在固定循环切削过程中，M、S、T等功能都不能改变；如需改变，必须在 G00 或G01 的指令下变更，然后再指定固定循环。
③G90循环每一次切削加工结束后，刀具均返回循环起点。G90 循环第一步移动为 X 轴方向移动。
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（2）示例
§3-2 数控车床编程基础
加工如图所示的零件，编写加工程序。
O1122;
M03 S800 T0101;
G00 X52.0 Z62.0;
G90 X40.0 Z20.0 F0.3;
X30.0;
X20.0;
M30;
思考与练习
试用G90指令编制如图所示零件的加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
O1133;
M03 S800 T0101;
G00 X52.0 Z67.0;
G90 X36.0 Z30.0 F0.3;
X32.0 Z45.0;
X28.0;
X24.0
M30;
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（2）内外圆锥面车削循环
1）指令格式
G90 X（U）__ Z（W）__ R __ F __；
X（U）、Z（W）：X、Z为圆锥面切削终点绝对坐标值，U、W为圆锥面切削终点相对循环起点的增量值。
R：车削圆锥面时起点半径与终点半径的差值。
§3-2 数控车床编程基础
F：进给速度。
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2）指令说明
如图所示为圆锥面切削循环运动轨迹，刀具从A→B为快速进给，因此，在编程时，A点在轴向上要离开工件一段距离，以保证快速进刀时的安全；刀具从B→C为切削进给（按照指令中的 F 值进给）；刀具从C→D时也为切削进给，为了提高生产率，D点在径向上不要离毛坯轮廓太远。
§3-2 数控车床编程基础
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3）示例：加工如图3-27所示零件，试用G90指令编写圆锥面加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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2．端面车削循环（G94）
（1）圆柱端面车削循环
1）指令格式
G94 X（U）__ Z（W）__ F__；
X（U）、Z（W）、F 的含义与 G90 相同。
§3-2 数控车床编程基础
G90 主要用于轴类零件的内外圆切削，G94 主要用于大小径之差较大而轴向台阶长度较短的盘类零件的端面切削。
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2）指令说明
②G94指令的特点是选用刀具的端面切削刃作为主切削刃，以车端面的方式进行循环加工。G90与 G94的区别在于G90是在工件径向做分层粗加工，而G94是在工件轴向做分层粗加工。G94第一步先沿Z轴运动，而G90则是先沿X轴运动。
§3-2 数控车床编程基础
①如图所示为刀具的运动轨迹，刀具从 A 点出发，第 1 段沿Z 轴快速移动到 B点，第 2 段以 F 指令的进给速度切削到达 C 点，第 3 段切削进给退到 D 点，第 4 段快速退回到循环起点 A ，完成一个切削循环。
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3）示例 加工如所示零件，试用G94指令编写加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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（2）圆锥端面车削循环
G94 X（U）__ Z（W）__R__ F __；
X（U）、Z（W）、F ：含义与 G90 相同；
R：端面切削的起点相对于终点在 Z 轴方向上的增量值，圆台左大右小，取正值，反之为负值。
§3-2 数控车床编程基础
1）指令格式
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2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
G94 的刀具运动轨迹如下：刀具从 A 点出发，第 1段沿Z 轴快速移动，到达 B 点，第 2 段以 F 指令的进给速度切削到达 C 点，第 3 段切削进给退到 D 点，第 4段快速退回到出发点 A 点，完成一个切削循环，如图所示。
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3）示例 加工如所示零件，试用G94指令编写加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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3．螺纹车削循环（G92）
G92 X（U）__ Z（W）__ R __ F __；
X、Z：螺纹终点的绝对坐标值。
U、W ：螺纹终点相对于螺纹起点的增量坐标值。
R：锥螺纹起点与终点的半径差，加工圆柱螺纹时R为零，可省略。
§3-2 数控车床编程基础
（1）指令格式
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2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
该指令可切削圆柱螺纹和锥螺纹（图3-31）。刀具从循环起点开始按矩形或梯形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按 G00 的速度快速移动，实线表示按 F 指令的进给速度移动。
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（3）示例
加工如图所示的 M30×2—6g 普通圆柱螺纹，试用 G92 指令编制加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
思考与练习
试用G92指令编制图所示零件的螺纹加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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五、复合固定循环
1．精加工复合固定循环 （G70）
（1）指令格式
G70 P（ns） Q（nf）；
ns：精加工程序的第一个程序段的段号。
nf：精加工程序的最后一个程序段的段号。
§3-2 数控车床编程基础
采用复合固定循环G71、G72、G73 指令进行粗车后，用 G70 指令可进行精车循环车削。
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（2）指令说明
2．内外圆复合固定粗车循环（G71）
G71指令适用于毛坯余量较大的外径和内径粗车，在G71指令后描述零件的精加工轮廓，数控系统根据精加工程序所描述的轮廓形状和G71指令内各参数，自动生成加工路径，将粗加工待切除余量一次性切削完成。
§3-2 数控车床编程基础
在精车循环 G70 状态下，ns 至 nf 程序中指定的 F、S、T 有效；如果 ns 至 nf 程序中不指定 F、S、T 时，粗车循环中指定的 F、S、T 有效。在使用 G70 精车循环时，要特别注意快速退刀路线，防止刀具与工件发生干涉。
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（1）指令格式
Δd：X向背吃刀量，半径量，不带正负号；
e：粗加工每次车削循环的 X 向退刀量，无符号；
ns：精加工程序第一个程序段的段号；
nf：精加工程序最后一个程序段的段号；
Δu：X向精加工余量（直径量）；
Δw：Z向精加工余量；
F、S、T：粗加工循环中的进给速度、主轴转速与刀具功能。
§3-2 数控车床编程基础
G71 U（Δd） R（e）；
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F __ S __ T __；
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（2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
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（2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
1）A 点为粗加工循环起点，B 点为精加工路线的第一点，D 点为精加工路线的最后一点。在循环开始时，刀具首先由 A 点退到 C 点，移动 Δu/2 和 Δw 的距离。刀具从 C 点平行于 AB沿 X 轴负方向移动Δd ，开始第一刀的切削循环。第 1 步的移动由顺序号 ns 的程序段中 G00 或 G01 指定；第 2 步切削运动用 G01 指定，当到达本段终点时，以与 Z 轴夹角为45° 的方向退出；第 3 步以离开切削表面 e 的距离快速返回 Z 轴的出发点。再以背吃刀量 Δd 进行第二刀切削，当达到精车余量时，沿精加工余量轮廓 EF 加工一刀，使精车余量均匀。最后从 F 点快速返回 A 点，完成一个粗车循环。
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§3-2 数控车床编程基础
2）在 B→D 之间的移动指令中指令 F、S、T 功能仅在精车中有效。
3）A→B 之间的刀具轨迹由顺序号 ns 的程序段中指定。
4）B→D 之间的零件形状，X 轴和 Z 轴都必须是单调增大或减小的图形。
5）在编程时，A 点在 G71 程序段之前指定。
6）X 向、 Z 向精加工余量 Δu 和 Δw 的符号如图 所示。
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（3）示例
§3-2 数控车床编程基础
如图3-36所示为棒料毛坯的加工。粗加工背吃刀量为 3 mm，退刀量为1mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为 500 r/min；精加工余量 X 向为 1 mm（直径值）， Z 向为 0.5 mm，进给量为 0.15 mm/r，主轴转速为 800 r/min；程序起点如图3-36所示。试编写加工程序。
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3．端面复合固定粗车循环（G72）
Δd：粗加工每次背吃刀量（正值，Z向）。
e：粗加工每次车削循环的Z向退刀量。
ns：精加工程序的第一个程序段的段号。
nf：精加工程序的最后一个程序段的段号。
Δu：X向精加工余量（直径量）。
Δw：Z向精加工余量。
§3-2 数控车床编程基础
G72 W（Δd）R（e）；
G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
（1）指令格式
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（2）指令说明
（3）示例
§3-2 数控车床编程基础
端面复合固定粗车循环指令的含义与G71类似，不同之处是刀具平行于X轴方向切削，它是从外径方向往轴线方向切削端面的粗车循环，该循环方式适用于长径比较小的盘类零件端面的粗车。
如图所示为棒料毛坯的加工示意图。粗加工Z向背吃刀量为4 mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为500 r/min；精加工余量 X 向为 1 mm（直径值），Z 向为0.5 mm，进给量为0.15 mm/r，主轴转速为800 r/min。程序起点如图3-37所示，用端面粗车循环 G72 指令编写加工程序。
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§3-2 数控车床编程基础
G72指令加工轨迹
G72指令应用示例
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4．形状复合固定粗车循环 （G73）
Δi：粗切时X向切除的总余量（半径值）。
Δk：粗切时Z向切除的总余量。
Δd：循环次数。
其他参数含义同 G71 指令。
§3-2 数控车床编程基础
G73 U（Δi）W（Δk）R（Δd）；
G73 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw） F __ S __ T __；
（1）指令格式
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（2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
如图 所示为 G73 循环指令的运动轨迹。执行 G73 功能时，每一刀的切削路线的轨迹形状是相同的，只是位置不同。每走完一刀，就把切削轨迹向工件移动一个位置，因此对于经锻造、铸造等粗加工已初步成形的毛坯，可用G73循环进行高效加工。
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（3）示例
§3-2 数控车床编程基础
如图所示，粗加工X向切削深度为 9 mm ，Z向切削深度为3 mm，进给量为 0.3 mm/r ，主轴转速为 500 r/min ；精加工余量 X 向为 1 mm（直径值），Z向为0.5 mm；进给量为 0.15 mm/r ，主轴转速为 800 r/min。试用G73 指令编写加工程序。
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5．镗孔与深孔钻削复合固定循环（G74）
e：每次切削的回退量，模态值;
X（U）__ Z（W）__ ：切削终点的坐标值；
Δi：刀具完成一次轴向切削后在 X 方向的偏移量，用不带符号的半径量表示；
Δk：Z 轴方向每次切削进给的切深，无正负符号，单位为μm；
Δd：切削到终点的退刀量，为防止打刀，一般设为 0。
§3-2 数控车床编程基础
G74 R（e）；
G74 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F __；
（1）指令格式
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（2）指令说明
2）G74指令中，若指定X轴地址和X轴移动量，则为镗孔加工；若不指定X轴地址和X轴移动量，则为端面深孔钻削加工。
3）使用时刀具一定要精确定位到工件的旋转中心。
4）F值为粗加工循环中的进给速度，如未指定则沿用前面程序段中的F值。
§3-2 数控车床编程基础
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（3）示例
在数控车床上加工如图所示直径为 5 mm 、深为 50 mm 的深孔，试用 G74 指令编制加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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6．内外圆切槽复合固定循环（G75）
e：切槽过程中径向退刀量，半径值，单位为 mm；
X（U）、Z（W）：切槽终点处坐标；
Δi：切槽过程中径向每次切入量，用不带符号的半径量表示，单位为μm；
Δk：沿径向切完一个刀宽后退出在 Z 向的移动量，用不带符号的值表示，单位为 μm ；
Δd：刀具切到槽底后，在槽底沿 Z 向的退刀量。
§3-2 数控车床编程基础
G75 R（e）；
G75 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd）；
（1）指令格式
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（2）指令说明
1）切槽刀起始点 A 的 X 向位置应比槽口最大直径大 2 ~ 3 mm ，以免在刀具快速移动时发生撞刀。
2）在切单个宽槽时须注意 Δk 值应小于刀宽，以使每次切削轨迹在宽度上都有重叠。
3）Δd 一般取 0 ，以免断刀。
4）对于指令中的 Δi、Δk 值，在 FANUC 系统中，不能输入小数点，而直接输入脉冲当量值。
§3-2 数控车床编程基础
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（3）示例
加工如图所示槽，材料为 45 钢，选用刀具为 4 mm 切槽刀，试编写加工程序。
§3-2 数控车床编程基础
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7．螺纹复合固定切削循环 （G76）
m：精车重复次数，从1~99中选择，该值是模态的，在下次被指定之前一直有效，也可以用参数设定。
r：螺纹尾端倒角量，是螺纹导程（L）的0.1~9.9倍，以0.1为一挡增加，设定时用00~99的两位数表示。
a：刀尖角度，可从0、29°、30°、55°、60°和80°六个角度中选择一个合适的，用两位数表示；值是模态的，在下次被指定之前一直有效。也可以用参数设定。
§3-2 数控车床编程基础
G76 P（m）（r）（a）Q（Δdmin）R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i）P（k）Q（Δd） F ；
（1）指令格式
探究新知
Δdmin：最小切深，用半径值指令，单位为μm。
d：精车余量，用半径值指令，单位为μm。
X（U）、Z（W）：螺纹终点坐标。
i：锥螺纹起点、终点的半径差值，圆柱螺纹时为0，可省略。
k：螺纹高度（X轴方向上的牙型高），用半径值指令，单位为μm。
Δd：第一次切深，用半径值指令，单位为μm。
F：螺纹导程。
§3-2 数控车床编程基础
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（2）指令说明
§3-2 数控车床编程基础
1）m、r、α 可用地址一次指定，如m=2，r=P，α= 60° 时可写成P021060。
2）在指令中，P、Q、R地址后的数值应表示为无小数点形式。
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（3）示例
§3-2 数控车床编程基础
用G76指令加工螺纹，零件如图所示。
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应用G76编程的注意事项
§3-2 数控车床编程基础
①循环起点应在毛坯之外，以保证快速进给的安全，并且还应保证螺纹切削精度，Z轴方向应大于升速进刀段δ1。
②执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。
③螺纹车刀向深度方向并沿基本牙型一侧的平行方向进刀，即斜进法切削。
④G76循环参数较多，应严格按照规定的内容及格式进行正确赋值。
学习评价
1．G00与G01指令有何区别？
2．默写G02/G03指令格式，并解释指令中各参数的含义。
3．如何正确判断圆弧的顺逆？
4．默写G90、G92、G94指令格式，并解释指令中各参数的含义。
5．如何区分刀具半径左补偿和刀具半径右补偿？
6．默写G71、G72、G73指令格式，并解释各参数的含义。
7．默写G74、G75、G76 指令格式，并解释各参数的含义。
8．G92与G76有何区别？
§3-2 数控车床编程基础
知识总结与提升
1．快速点定位指令
G00 X（U） Z（W） ；
2．内外圆编程指令
G01 Z（W）__ F __ ；
G90 X（U）__ Z（W）__ F__；
3．端面编程指令
G01 X（U）__ F __ ；
G94 X（U）__ Z（W）__ F __；
4．内外锥加工指令
G01 X（U）__ Z（W）__ F __ ；
G90 X（U）__ Z（W）__R__ F __；
G94 X（U）__ Z（W）__R__ F __；
§3-2 数控车床编程基础
知识总结与提升
5．圆弧编程指令
G02/G03 X(U) __Z(W)__ I __K__ F__;
G02/G03 X(U) __Z(W)__ R__ F__;
6．螺纹插补指令
G32 X（U） Z（W） F ；
G92 X（U）__ Z（W）__ R __ F __；
7．复合固定循环指令
（1）精加工复合固定循环 （G70）
G70 P（ns） Q（nf）；
（2）内外圆复合形状固定粗车循环（G71）
G71 U（Δd） R（e）；
G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F __ S __ T __；
§3-2 数控车床编程基础
知识总结与提升
（3）端面复合固定粗车循环（G72）
G72 W（Δd）R（e）；
G72 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
（4）形状复合固定粗车循环 （G73）
G73 U（Δi）W（Δk）R（Δd）；
G73 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw） F __ S __ T __；
（5）镗孔与深孔钻削循环（G74）
G74 R（e）；
G74 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd） F __；
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知识总结与提升
（6）内、外圆切槽复合固定循环（G75）
G75 R（e）；
G75 X（U）__ Z（W）__ P（Δi） Q（Δk） R（Δd）；
（7）螺纹复合固定切削循环 （G76）
G76 P（m）（r）（a）Q（Δdmin）R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i）P（k）Q（Δd） F ；
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