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(共70张PPT)
第七章 排料
1
2
第一节 排料概述
第二节 服装样板与面料的核查及管理
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3
第三节 裁剪方案的制定
第一节 排料概述
一、排料的原则
服装纸样排料应适应生产加工的条件和要求，排料时应注意样板的正反面以及服装部位的对称性，以免出现“一顺”现象。排料时应留意面料的方向性和面料表面外观特性，注意丝绺方向的处理、布面绒毛、光泽、图案、条格的变化规律和风格特征，避免服装外观出现差错。还要注意面料的色差，不导致视觉差异过大即可。最后，排料方案应节约用料，降低材料损耗。排料是技术性很强的工作，只有通过长期的实践并总结经验，发掘技巧，才能成为一名合格的排料师。根据生产经验，提高面料的利用率可从以下几方面着手：
(1) 先大后小：排料时先把主要的大衣片排放，再排小零衣片，应尽量穿插在大衣片之间的空隙处为佳，以减少浪费。
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第一节 排料概述
(2) 大小搭配：当同一床上排不同规格的服装时，可将不同规格大小的样板相互搭配，调剂摆放，使衣片间能取长补短，实现合理用料。
(3) 缺口合并：当样板不能紧密套排，不可避免地出现缝隙时，可将两片样板的缺口合并，使空隙加大，在空隙中再排入其他小片样板。
(4) 紧密套排：样板形态各异，差异较大，其边线有直有弧、有斜有弯、有凹有凸、锐钝不等，排料时应据其特征采取直对直、斜对斜、弯对弯、凹对凸或凹对凹来加大凹部范围，便于其他衣片的排放，应尽量减少衣片间的空隙。
注意：有些次要部位样板在摆放时若占用空间较大，则可以考虑进行拼接，如贴边下半部位，领里及裤子的腰等部位都可以进行拼接。如图7-1所示为一个贴边拼接的示意图。
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第一节 排料概述
排料图总宽度比下布边进1cm、比上布边进1.5～2cm为宜，以防止排出的裁剪图比面料宽，同时，可避免由于布边太厚而造成裁出的衣片不准确。
二、排料要求
排料前，应认清材料正反面、布面色泽、花型和图案，是否有顺毛绒光色的区别，以免成衣后花色不对或错位；此外，应了解材料各种理化性能指标，并作为排料时注意的事项；最后应了解服装款式、材料剪切性能和要求，正确地运用排料方法。
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第一节 排料概述
1.避免色差
由于面料加工工艺不尽相同，面料的颜色往往呈现出不同面积的色泽变化，这种变化主要体现在颜色深浅、色相偏差上，这种现象就是通常所说的色差。较严重色差的面料在实际生产中不可用，有轻微色差（不影响到大货的整体质量）的面料排料时应注意以下两点。
(1) 色差出现在左右两侧。面料两边的色泽有偏差的现象在实际生产中比较常见，排料时要注意衣片的拼合部位，重要拼合部位（视觉外观上的主要位置）应尽量靠拢。如裤子的内外侧缝，外侧缝在视觉上比内侧缝重要得多，这时可考虑外侧缝拼合线靠里摆放，内侧缝拼合线放在布料一侧或两侧。
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第一节 排料概述
(2) 色差呈均匀分布。色相呈现不同面积偏差的面料，在排料时注意每套号型样板尽量靠拢，尤其是重要的拼合部位，明显部位一定要靠拢摆放，侧缝可考虑靠边摆放，零部件（如口袋垫、口袋牙、内夹圈等）可填充空隙。也就是说，在不影响成衣整体质量的情况下，衣片重要部位优先摆放，次要部位靠边或填充处理。
2.面料倒顺色
对有倒顺毛的面料，排料时首先要分清布纹线的方向，衣片布纹线的方向必须一致，不可上下颠倒，排料前用手轻捋面料表面，顺光方向的面料呈现出平滑的手感，光泽度好，逆光方向的面料手感涩，不易滑动，面料光泽暗淡无光。对于有单片的衣片要分清面料的正反面，必须单向、不翻转摆放，如裤子前门襟的摆放。面料倒顺毛情况多出现在灯芯绒、摇粒绒以及人造毛等面料中。
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第一节 排料概述
排料的形式一般可分为单独排料、用半套板进行排料和复合排料法三种。单独排料即以一套或一件服装的样板进行排料；对称服装用对折材料时，可用半套板进行排料，但此方法较浪费材料，效率不高，只适用于单裁定做服装或配片用；另外是复合排料法，即将不同规格或不同款式但用的是同一种面料的服装复合排料，这种排料适用于批量化生产，效率较高，较节约用料。
三、排料利用率
排料效果的好坏，除了应满足产品有关技术质量要求外，排料利用率是其量化指标，其计算公式为：
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第一节 排料概述
其中，布幅面积易算，但样板面积和碎布面积却不易计算，通常可以用求积法、称重法、几何法三种，求积法不方便，称重法较简单，几何法误差较大。
排料利用率的大小取决于诸多因素，如排料方式、衣片形状、尺码规格、材料种类和特征、衣片数量、排料宽度和服装款式等。通常衣片形状越简单、套排服装越多、尺码规格越接近、材料无正反面之别、衣片数量越多、排料宽度越大，排料利用率就越高。
每匹或每卷布料的长度略有不同，排料时排出的唛架长度很难是整卷布料的倍数，如果唛架长度是整卷面料的倍数，说明没有布头剩余，这在实际生产中是不可能的。
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第一节 排料概述
当有剩余布头出现时，如不合理利用，势必会给企业造成不必要的浪费。布头由于在面料两端，面料的色感略有偏差，布头的米数较短，一般情况下在0.5～5m不等，所以在排料时根据配比值，取最小一位数单独排出，如表7-1所示的配比表中，M、L、XL、XXL按配比排放，S号单独排放，如图7-2所示。
S、M、L、XL 按配比排放，XXL号单独排放，如图7-3所示。
排料图混合摆放和单独摆放的样板之间要用线取直，铺布时布头压住大匹面料5cm左右，布头重叠于大匹面料之上即可。如图7-4所示。
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第一节 排料概述
四、排料图绘制方法
排料图也称裁剪图，其绘制方法有多种，不同服装企业根据产品特点和自身习惯可以选用不同的绘制方法，常用的方法有以下四种：
1.直接画法
直接画法是指将衣片样板直接在面料上排列，用画粉等工具沿样板边缘描画下来。对于需对条格的面料，必须采用直接画法绘制排料图，否则无法使衣片条格对正。
2.复写纸法
将衣片样板在一张与面料同宽的普通薄纸上按要求排好后，沿衣片边缘将排料图描画下来，然后铺在面料上裁剪。
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第一节 排料概述
此方法多用于衬衫、女时装等薄料服装的样板排列，排料图一次性使用。在大批量生产中，若同样的排料图一张不够用，可以用复写的方法，用专门的复写纸同时绘制几张排料图。但最多不超过5张，否则图样不清晰，容易走样。
3.穿孔法
将衣片样板在一张与面料同宽的厚纸上排好，画出排料样板形状，然后按画好的衣片边缘轨迹扎出许多小孔，将这张有针孔的排料图放在布料上，沿着孔洞喷粉或用刷子扫粉，将排料图取走，在面料上即出现样板排列的形状，按此粉印形状便可进行裁剪。此方法可使用多次，用于较大批量的服装，如军队服装、职业服装等的生产。排料图上的衣片轨迹也可在平缝机上利用断针扎出，或用激光打出孔洞。
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第一节 排料概述
4.电脑绘制法
将衣片样板形状输入计算机内，由操作人员利用计算机进行排料。衣片样板形状可以通过数字化仪板直接输入计算机，也可将服装各号型尺寸输入计算机内，直接绘制基型样板，经推板得到系列样板后再排料。利用计算机进行制版、排料的速度快、效率高。得出的排料图可由绘图仪自动绘成1∶1的裁剪图，也可与服装CAM联机使用，进行自动裁剪。
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第一节 排料概述
五、服装排料CAD系统
目前，大多数服装企业都有服装排料CAD系统软件，操作人员不一定是专业技能水平很高的人员，只要了解软件操作系统，即可在计算机上完成服装排料工作。排料软件系统有自动式和人机交互式两种，前者速度虽快，但不灵活，排料利用率比后者小。服装排料CAD系统软件的应用极大地方便了排料工作，生产效率很高，不易出现差错，存取用很方便，能迅速显示有关数据，对排料人员专业技能水平要求不高，工作环境也比较舒适。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
一、样板的核查
样板的核查是一项技术性很强的工作，要求认真细致，不得有丝毫差错。通常由企业生产技术部门、产品开发部门中有丰富经验的专业人员进行审核。样板的核查内容如下：
1.所有衣片与零部件是否齐全，有无漏缺
认真检查样板是保证生产顺利进行的必要工序，以防止排料过程中少排、错排、漏排、误排等情况的发生。
(1) 面料样板的核查：核查面料样板时应把各个部位样板按照号型系列大小顺序叠加摆放，如图7-5所示，检查各部位样板是否齐全，特别是一些零部件的样板容易被遗忘，如发现有缺少样板现象，应及时补上。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
(2) 里料样板的核查：按照面料样板核查方法进行叠放，检查衣片中需要加里料部位是否齐全，每个部件衣片样板的号型是否齐全。
(3) 衬料样板的核查：核查衬料样板时应充分了解制作工艺单内容，根据工艺要求确定加衬部位，再按照上述方法进行检查。
(4) 其他样板的核查：服装样板中除面料样板、里料样板、衬料样板外，还有定位样板、填充物样板、绣花样板等，核查方法同上。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
2.样板规格尺寸的缩入、加工损耗、缝份加放、贴边是否准确
裁剪样板为加放过缝份后的毛样板，各缝合部位的缝份应根据面料性能和工艺要求进行加放。在号型齐全的情况下，检查各部位的缝份加放是否合理，需加衬部位的缝份加放是否充足，特别是折边处、转角处、衣片有拼合省处容易出现放量不足、不合理现象，样板边缘线弧度过大时也应仔细检查。
3.样板的丝绺符号线标记是否正确
检查各样板的丝绺符号线是否顺直，箭头表示方法是否正确，箭头所表示方向是否符合衣料的性能，各种丝绺符号线如图7-6所示。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
4.样板的文字标注是否清晰、准确，不可漏注
衣片中的文字是制版人员根据工艺单的要求对裁剪人员所作的一种说明。如“男西裤前片×2”表示衣片左右对称摆放，“男西裤前门襟×1”表示一件衣服中只摆放一片。核查衣片号型、所用面料种类、衣片数量、部位名称、样板编号等有无漏写、错写等现象。
5.样板定位标记、剪口是否准确，有无漏剪
样板中的剪口、定位标记根据裁剪面料性能设定，检查拼合部位的剪口是否对位，定位符号标注是否准确。如图7-7所示为样板定位标记示意图。
通常情况下，定位点距边缘线在0.2～0.5cm之间，根据工艺要求可作适当调整。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
6.样板对条、对格的特殊要求
对于有条格面料，须考虑对条、对格，应在样板上标出拼合部位的对位线以便排料。
摆放样板时丝绺方向要顺直，使不同方向的条纹或条格对位。尤其注意衣片与零部件的对位，如袋盖、贴袋和前身衣片的对条、对格，领子与后衣片的对条、对格，裤子侧缝的对条、对格等。总的来说，排料时应充分考虑成衣的外观效果，使之达到视觉效果与整体衣身相协调的目的。
为减少误差，条格面料一般是将样板直接排在布料上，确定出排料长度后再铺料。实际排料时常用的对条、对格的方法有以下几种：
(1) 前后衣片的对条、对格：前后衣片横向要“格对齐”，纵向要“条对齐”。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
①横向格对齐：对于横格面料，一般以底摆为基准，将底摆确定在横格的位置上，或让底摆确定在两条横格中间，前后衣片要在门襟、侧缝及后中线处将横格对齐，如图7－8所示。
②纵向条对称：是指衣片的纵向条格要对称于前后中心线。前后中心位置一般确定在两条纵向条格的中间或主要纵向条格上，如图7－9所示。
(2) 衣身与衣袖的对条、对格。
①按装袖吻合点确定衣身与衣袖的相对位置，如图7－10所示。
②按落肩点和袖中线端点来确定衣身与衣袖的相对位置，此方法主要适用于一片袖的服装，如图7－11所示。
③以袖窿深线为基准来确定衣身与衣袖的相对位置，此方法适用于两片袖的服装，如图7－12所示。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
(3) 衣服袖片的对条、对格：大小袖片横向要对格，两袖纵向条要对称。
①两片袖时，大袖和小袖横向要对格，尤其是两片袖缝合处必须对格，如图7－13所示。
②一片袖时，如衬衫，袖口为水平状态，并且布料不是阴阳格时，可以按图7－14所示来排料，可以保证袖口横格对齐，纵条对称。
③左右两片袖纵向条对称，无论是一片袖还是两片袖，均需在样板上做对称标记，再按此标记对准面料上相应条格进行排料。
7.款式结构与各部位的比例、大小、形态及位置是否与实物样品、效果图、照片或来样一致
8.各档规格是否齐全，跳档应准确
9.各组合部位如领、袖、袋、面里衬等是否相容相符
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
10.样板四周直线是否顺直，弧线是否圆顺
11.是否考虑材料性能及制作工艺特点等
二、面、辅料的检查
1.面料的缩水率
在实际生产中通常会遇到缩水的面料，在生产前首先应对面料进行缩水测试，算出面料的缩水率，然后在样板或排料图中放出缩水量，以达到生产前所设计的尺寸。
面料缩水是指面料在遇到湿、热等外力作用时，织物的经纬长度发生相应的变化，通常用缩水率表示，缩水率大的织物说明其性能稳定性差，缩水率小的织物说明其性能稳定性相对较好。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
缩水率的计算方法如下：
由于织物的加工工艺不同，织物的缩水通常体现在经向和纬向上。一般来说，经向的缩水率比纬向的缩水率要大些，如果经向和纬向的密度相接近，二者的缩水率也基本相同。常用面料缩水率见表7-2、表7-3、表7-4、表7-5。
2.面料缩水率的测算方法
排料前准确计算面料的缩水率对保证成品质量至关重要，测试方法通常有浸泡法、熨烫法和静放法。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
(1) 浸泡法。将面料浸入温水中，用手揉搓片刻，浸泡15分钟左右取出，不要用手拧，放在太阳下晒干。待晒干后用尺子分别测出经向线和纬向线的长度，最后算出经向和纬向的缩水率即可。
(2) 熨烫法。取被测面料一块，尺寸为110× 110cm，沿四周进去5cm画出100×100cm正方形，车明线一周，并做好记录，如图7-15所示。用清水均匀喷洒被测面料，待面料全部打湿后，再用熨斗在被测面料上来回熨烫片刻，冷却后测出经向和纬向长度并算出缩水率即可。在熨烫时注意不同面料的耐温度，表7-6是不同种类织物的耐高温表。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
(3) 静放法。有些面料不用上述方法也可使其恢复原始状态，比如平常所见的瑶粒绒、橡筋及带弹性的织物等，这些面料在生产时受外力拉扯较大，使其结构发生暂时性的改变，静放一段时间后，可以恢复到原始状态。把整卷或整匹面料抖开，不要拉扯，使其松散静放24小时即可。对于橡筋织带等弹性较大的织物，用上述同样方法静放，如果其弹性还没有完全恢复，可采用蒸汽熨斗熨烫，熨烫时多喷水，压力不要过大，织物在受潮高温条件下很快会恢复到原始状态。
3.面、里料的幅宽
排料前有无认真核对每卷布匹的宽度，是能否顺利生产的关键所在，主要检查布匹尺码是否符合工艺单所给尺码，对于有出入（尺码不足）的布匹做相应的归类，算出排料可用幅宽。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
由于面料加工的特殊性，每卷布匹两边都有宽窄不同的布边出现，在排料时应除去布边宽度，同时还要考虑工人拉布时的人为因素。裁床铺布一般在100～200层之间，两边布边很难对齐，层数越多，布边浪费越大，反之则布边利用率越高。
通常情况下，面料的可用幅宽为：
面料总幅宽－（2～3）cm＝排料可用幅宽
例如，幅宽为110cm的面料，排料可用幅宽为107～108cm。
里料相对面料来说其密度略大，布边的宽度也相应偏大，里料多为化纤制品，它的边缘多呈现蓬松状，这给裁床铺布带来了一定的不便，它的布边的利用率相对较小，其可用幅宽为：
里料总幅宽－（2～4）cm＝排料可用幅宽
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
例如，幅宽为145cm的里料，排料可用幅宽为141～143cm。
4.衬料的幅宽可不减或少减
总的来说，面、辅料可用幅宽是由布边的宽度决定的，由于面辅料的性能、纺织方法不同，纺织出的布边也各不相同，在具体操作中应做相应的调整。
在核算大货面料时，应充分考虑布头的利用，因为每卷面料的长度不尽相同，都有不同程度的剩余，所以准确计算布头的利用率是核算大货面料的核心所在。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
三、样板管理
样板管理分为样板领用管理和板房管理两种。样板的正确管理是保证产品质量和避免出错的重要手段之一。
1.样板领用管理
样板领用时，有关人员必须凭“生产通知单”或专用的“样板领用归还表”到板房领取。领用的样板必须是经审核验讫，盖有验章的样板。领用的样板品名、规格、号型、款式、数量必须与单或表相符无误，并做好有关记录手续。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
2.板房管理
服装企业一般都设有板房，供存放过去曾用过的服装样板，样板存放在板房时应对其进行分类、记录建卡工作，对样板名称、品名、规格、数目和存放位置、使用情况进行详细记录。样板存放应合理，平放时应大片在底、小片在上依次叠放，防止变形，吊挂时应尽量在放缝、贴边等处打眼、穿绳、吊挂。纸质样板还可卷绕存放。板房环境应通风、干燥、无阳光直射，并且应防止鼠咬。对长期不用的或无使用价值的样板，不得私自销毁，应申请并得到上级许可后，才能集中销毁。板房管理人员不得修改样板，更不能私自出借他人，也不能复制样板。
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第二节 服装样板与面料的核查及管理
3.样板使用保管
样板在使用过程中应有专门人员负责。样板使用中不能随意乱丢、乱压碰，以防损坏；不能随意修剪或涂画，应保持其完整清洁；万一发生损坏，应及时上报，并由有关人员负责复制，使用者不能随意复制。样板使用中任何人不能借给他人或单位，也不可与不同号型规格的样板混放，以免出现差错。样板使用完后，应尽快清理如数归还。
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第三节 裁剪方案的制定
工业生产中服装面料的裁剪是成批的，因此，在裁剪前首先要把面料按要求一层层地铺在裁床上，然后利用裁剪设备将面料裁剪成符合生产要求的裁片。由于每批产品有许多规格，而各规格的数量不一，因此，裁剪车间接到生产任务后，首先要进行的工作就是确定铺料的床数、层数，每床所要裁剪的件数等，使铺布、排料等后续工作有据可依。工厂里又称其为分床。
一、方案制定的内容
裁剪方案制定的主要内容包括：整个生产任务要分几个裁床进行裁剪；每床铺几层面料；每层面料裁几种规格；每种规格裁几件。
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第三节 裁剪方案的制定
只有确定了裁剪方案，才能保证生产任务单的数量和品种。同时，通过合理利用生产条件和设备，使劳动潜能得到充分发挥，有助于提高生产效率。
裁剪方案的表示方法依各生产厂家的习惯而异，常采用以下方法表示。
1.数学式表示法
式中，大括号前面的数字2表示裁床数；小括号中分式的分母表示号型规格，分子表示该规格排列件数；小括号中几项相加表示几种规格套排；小括号后乘号内容表示面料颜色和铺料层数。
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第三节 裁剪方案的制定
2.表格表示法（表7－7）
二、方案制定的原则
对于同一批生产任务，裁剪方案可以有许多种，每种裁剪方案都会有利有弊，这就要求工作人员根据具体的生产条件，确定出一个切实可行的最优方案。一般来说，制定裁剪方案时应符合以下几个方面。
1.符合生产条件
(1) 由裁剪设备的加工能力、面料的性能和服装档次等条件决定铺料层数。
如常用的直刃电剪刀，它的最大加工能力为：
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第三节 裁剪方案的制定
例如，若裁刀长为34cm的直刃电剪刀，其最大裁剪厚度为30cm。根据裁刀的最大裁剪厚度和面料的厚度，可得出允许铺料的最多层数：
由上面得出的只是铺料层数的理论参考值，还需要根据面料的性能、服装要求的质量等级条件确定最终的铺料层数。
(2) 由裁床长度、操作人员的配备和每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。确定铺料的最大长度后，可按下式计算每层面料允许铺排的件数：
排料件数＝裁床允许铺排长度/每件服装平均用料量
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第三节 裁剪方案的制定
2.提高劳动效率
3.节省面料，排料方便
三、方案制定的方法与技巧
1.比例裁剪法
[例1] ：某服装厂接到生产男西服的任务，其规格、件数见表7-8。
条件为：铺料层数不能超过300层，每层最多可以排到5件。以此来制定裁剪方案。
根据表7-8，各规格之间服装件数的比例关系为1∶2∶2∶2∶2∶1，可以用比例法确定裁剪方案。
由于条件限制，要满足生产任务单，其裁剪方案有如下两种，分别见表7-9和表7-10。
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第三节 裁剪方案的制定
以上两种方案都满足了生产任务单的要求，但方案2对于节省面料是不利的。而且每床要有两个规格的衣片需要排两件，则要准备两套样板，这样不仅增加了工作量，而且还增加了生产成本。一床中应大小号穿插套排才能有效地节省面料。
裁剪方案虽有许多种，但需根据实际情况选出最优的方案。
2.分组分床法
[例2]：某批服装生产任务见表7－11，根据生产条件，每床最多可排5件，铺料不超过100层，只有2个裁床能用，确定裁剪方案。
根据条件限制，裁剪方案见表7－12。
或者：
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第三节 裁剪方案的制定
3.并床法
并床法用于当某批生产单中出现一种或几种规格数量较少甚至只有几件，或经过前述方法分床后，某规格只剩下很少数量的情况。如表7-12所示生产任务单，也可以采用如下裁剪方案。
式中，竖线前的规格12与竖线后的规格10和14分别排料，铺料层数按竖线前后规格号型一一对应，为12规格铺80层，10和14规格铺40层。铺料时，竖线前后的面料不剪开，形成阶梯形式的面料。
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第三节 裁剪方案的制定
4.加减分床法
加减分床法用于生产任务单中几种规格的件数之间没有任何规律可循的情况。
[例3]：某一生产任务单见表7－13，其生产条件为：铺料层数≤150层，每层最多套排件数≤5件，来确定此任务的裁剪方案。
由表7－13可知：
(1) 34规格数量很少，可单独裁剪或与其他规格并床；
(2) 38和40规格数量接近，可以利用加减法使两者数字相同，再用比例法分床；
(3) 从36、42、44三个规格中可以发现36、44两个规格数量之和接近或等于42规格的数量，也可用加减法使36规格加44规格等于42规格，再用分类法进行分床。
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第三节 裁剪方案的制定
按上述分析，实际共生产552件成衣，原来的总订货件数为572件。实际生产数量比订单多出25件，多的比例为：（25/527）×100%＝4.7% ，符合国际<5%的比例。
裁剪方案见表7－14。
或者：
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第三节 裁剪方案的制定
四、排料小样
为了使排料更加合理化、科学化，开裁前首先排出排料小样，算出排料所用面料是否和大货面料相符，即所供给面料能否满足生产需要，若不能，应及时与相关部门协调。排料小样通常由计算机辅助完成，图7-16为排料图实例。
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图7－1 贴边拼接示意图
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表7－1 配比表
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图7-2 排料图
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图7-3 排料图
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图7-4 样板之间用线取直
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图7－5 规格系列样板
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图7－6 各种丝绺符号线
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图7－7 样板定位标记示意图
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图7－8 横向格对齐
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图7－9 纵向条对称
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图7－10 衣身与衣袖的对条、对格（1）
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图7－11 衣身与衣袖的对条、对格（2）
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图7－12 衣身与衣袖的对条、对格（3）
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图7－13 衣服袖片的对条、对格（1）
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图7－14 衣服袖片的对条、对格（2）
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表7－2 棉织物缩水率参考表
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表7－3 毛织物缩水率参考表 　
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表7－4 丝织物缩水率参考表
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表7－5 化纤织物缩水率参考表
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图7－15 被测面料尺寸
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表7－6 织物耐高温参考表
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表7－7 裁剪方案
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表7－8 男西服上装规格、件数
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表7－9 男西服裁剪方案1
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表7－10 男西服裁剪方案2
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表7－11 某批服装生产任务单
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表7－12 某批服装裁剪方案
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表7－13 某批服装生产任务单
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表7－14 某批服装裁剪方案
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图7－16 排料图实例
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