资源简介

(共24张PPT)
第四章 数控铣床/加工中心加工基础
§4-1 数控铣床/加工中心的主要功能及加工对象
§4-2 数控铣床/加工中心编程基础
§4-3 孔加工固定循环功能
§4-4 综合零件编程实例
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
§4-6 数控铣床/加工中心加工实训课题
第四章 数控铣床/加工中心加工基础
§4-4 综合零件编程实例
（1）掌握零件工艺分析方法。
（2）掌握加工路线的确定。
（3）掌握数控编程过程中基点的确定方法。
（4）掌握切削用量的确定。
（5）熟悉常用数控加工工艺文件填写及作用。
知识目标
技能目标
（1）熟练使用三角函数法计算基点坐标。
（2）学会制定零件的数控加工工艺。
（3）掌握内外轮廓、孔的数控编程。
§4-4 综合零件编程实例
（1）零件的工艺分析。
（2）确定加工路线。
（3）确定切削用量。
（4）填写数控加工工艺文件。
（5）内外轮廓、孔的数控编程。
教学重点
教学难点
（1）确定加工路线。
（2）内外轮廓数控编程。
§4-4 综合零件编程实例
教学流程
§4-4 综合零件编程实例
复习提问
1．返回参考点指令G28和G29在使用时有哪些注意事项？
2．如何区分刀具左半径补偿指令和刀具右半径补偿指令？
3．加工中心的选刀与换刀是如何进行的？
4．G54～G59如何建立坐标系的？
5．执行G43、G44时，刀具的实际偏移量是如何计算的？
6．G81固定循环指令动作有哪些？
新课导入
通过前面几节的学习，我们已经学会了多种功能指令。今天，我们将通过三个轮廓铣削加工实例来综合运用前几节的知识。
§4-4 综合零件编程实例
一、实例一
探究新知
毛坯为90 mm×55 mm×10 mm块料，5 mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2 mm余量，要求加工如图所示的外轮廓及φ20mm的孔，工件材料为硬铝。
§4-4 综合零件编程实例
1．图样分析
探究新知
加工零件为典型的轮廓类零件，需要加工φ20 mm孔及外轮廓（2mm的余量），孔的中心位置由图中尺寸35mm和25mm确定。
2．工艺分析
（1）以底面为定位基准，两侧用铣床用机用虎钳装夹，固定于加工中心工作台上。
（2）工步顺序
1）钻φ20mm孔。
2）按O→A→B→C→D→E→F→H→A路线铣削轮廓。
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
3．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
（2）数控加工工艺卡
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
4．确定工件坐标系及基点坐标值
在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。
5．编写程序
§4-4 综合零件编程实例
二、实例二
探究新知
如图所示的平面轮廓零件，毛坯为80 mm×73 mm×23 mm的块料，工件材料为硬铝。试编制其加工程序。
§4-4 综合零件编程实例
1．图样分析
探究新知
该零件为轮廓和孔复合类零件，需要加工2×φ12 mm通孔和上表面5 mm厚的轮廓。
2．工艺分析
（1）铣削外轮廓。
（2）钻孔。
（3）扩孔。
粗精加工轮廓形状一致，可将轮廓加工编制成子程序；粗、精加工时，调用子程序，采用不同的刀补值即可实现。轮廓加工路线见下图所示。
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
3．确定装夹方案
以零件底平面定位，采用机用台虎钳装夹。
4．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
（2）数控加工工艺卡
5．程序编制
§4-4 综合零件编程实例
三、实例三
探究新知
如图4-39所示的平面轮廓零件，毛坯为120 mm×80 mm×24 mm的块料，工件材料为硬铝。试编制其加工程序。
§4-4 综合零件编程实例
1．图样分析
探究新知
该零件为典型的轮廓和孔复合类零件，需要加工2个φ10 mm通孔、零件中间台阶孔、正五边形轮廓、带有圆弧倒角的矩形轮廓。
2．工艺分析
（1）用φ25 mm 麻花钻钻孔。
（2）用φ16mm立铣刀铣削带有圆角的矩形轮廓、正五边形轮廓，铣φ32 mm孔。
（3）用φ10 mm 麻花钻钻 2个φ10 mm 孔。
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
轮廓加工路线如图所示，其中，1→12铣削带有圆角的矩形轮廓，铣削深度为8 mm；15→26铣削正五边形轮廓，铣削深度为5 mm；最后铣削φ32 mm孔，铣削深度为12 mm。
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
加工路线中各点的坐标
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
3．确定装夹方案
以零件底平面定位，采用机用台虎钳装夹。
4．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡
§4-4 综合零件编程实例
探究新知
（2）数控加工工艺卡
5．程序编制
§4-4 综合零件编程实例
知识总结与提升
1．合理的加工顺序不仅有利于加工出符合图样要求的零件，而且能够使加工设备得到充分的应用。安排加工顺序时，除了应遵循“三先三后”的原则外，需要说明的是，对于尺寸精度要求较高的零件，一般采用同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工的次序分开进行。通常情况下，可以使用同一程序，分三次调整刀具参数，顺序完成同一加工表面的粗加工、半精加工和精加工。
2．加工路线不仅是程序编制的依据，也是影响加工质量的重要因素之一。安排加工路线，除了尽可能遵循“切进切出”原则外，并不意味着刀具单纯沿工件轮廓走一遍，必须结合被加工轮廓的特定形状和加工要求，合理有效安排，这样才能事半功倍，取得满意的效果。

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