资源简介

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第四章 数控铣床/加工中心加工基础
§4-1 数控铣床/加工中心的主要功能及加工对象
§4-2 数控铣床/加工中心编程基础
§4-3 孔加工固定循环功能
§4-4 综合零件编程实例
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
§4-6 数控铣床/加工中心加工实训课题
第四章 数控铣床/加工中心加工基础
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
（1）熟练掌握操作面板上各功能按钮的含义与用途。
（2）掌握数控铣床/加工中心的手动操作。
（3）掌握数控铣床/加工中心的对刀方法。
（4）熟悉数控铣床/加工中心的安全操作规程。
知识目标
技能目标
（1）掌握数控铣床/加工中心的开、关电源操作。
（2）掌握数控铣床/加工中心的手轮进给操作和手动连续进给操作。
（3）掌握数控铣床/加工中心的对刀操作。
（4）掌握数控铣床/加工中心工件坐标系的设定。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
（1）操作面板上各功能按钮的含义与用途。
（2）数控铣床/加工中心工件坐标系的设定。
（3）数控铣床/加工中心的对刀操作。
教学重点
教学难点
（1）操作面板上各功能按钮的含义与用途。
（2）数控铣床/加工中心的对刀操作。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
教学流程
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
1. 数控车床的工作模式有哪几种？
2. 数控车床与数控铣床在结构上有何区别？
复习提问
第三章我们学习了FANUC0i数控车床的编程与操作，大多同学都能熟练的操作数控车床，并能应用数控车床加工出合格的零件。本次课我们学习FANUC0i数控铣床/加工中心的操作，两种机床的操作是否相同？
新课导入
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
一、系统控制面板
探究新知
FANUC 0i Mate -MC的控制面板由CRT显示器、MDI键盘和功能软键组成。
CRT显示器
功能软键
字母键
数字键
功能键
编辑键
复位键
翻页键
光标键
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
二、机床操作面板
探究新知
如图所示为配备FANUC 0i Mate-MC车床数控系统的机床操作面板。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
三、数控铣床/加工中心的手动操作
探究新知
1．开、关机操作
（1）开机：检查机床状态→合上机床主电源开关→按下控制面板上的电源开启按钮 →开启急停按钮 （顺时针旋转急停按钮即可开启）。绿灯亮后，机床液压泵已启动，机床进入准备状态。
（2）关机：检查机床状态→按下急停按钮 →按下控制面板上的电源关闭按钮 →断开机床电源主开关。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
（3）安全操作
探究新知
1）急停按钮：如果按了机床操作面板上的急停按钮，除润滑油泵外，机床的动作及各种功能均被立即停止。同时，CRT屏幕上出现数控系统未准备好（NOT READY）的报警信号。该按钮被按下时，它是自锁的，旋转按钮即可释放。
2）复位按钮：机床在自动运转过程中，按下复位按钮 则机床全部操作均停止，因此可以用此按钮完成急停操作。
3）进给保持按钮：机床在自动运转状态下，按下进给保持按钮 ，则工作台停止运动，但机床的其他功能仍有效。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
4）超程：当机床试图移到由机床限位开关设定的行程终点的外面时，由于碰到限位开关，机床减速并停止，而且显示OVER TRAVEL。
2．回参考点操作
（1）将模式选择旋钮旋至ZRN处，系统进入回参考点模式。
（2）旋转操作面板上的进给轴选择旋钮选择X轴。
（3）按下正向按钮，此时X轴将回参考点，X轴回参考点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”，再松开正向按钮。
（4）同样，再分别选择Y轴、Z轴，按下正向按钮 ，此时Y轴、Z轴将回参考点，Y轴、Z轴回参考点灯 变亮。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
3．JOG进给（手动连续进给）操作
探究新知
（1）将模式选择旋钮旋至JOG模式。
（2）通过进给轴选择旋钮和正向/负向移动按钮，选择将要使刀具沿其移动的轴及其方向，按下正向/负向移动选择按钮，刀具按参数设定的进给速度移动，按钮一释放机床就停止。
（3）手动进给速度可由进给速度倍率旋钮调整。
（4）若在按下进给轴和方向选择开关期间，按下了快速移动按钮 ，刀具将按快速移动速度运动。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
4．手轮进给操作
探究新知
（1）将模式选择旋钮旋至HANDLE模式。
（2）旋转手轮进给轴选择按钮，选择一个机床要移动的轴。
（3）旋转手轮进给倍率按钮，选择机床移动的倍率，当手摇脉冲发生器转过一个刻度时，机床移动的最小距离等于最小输入增量。
（4）旋转手摇脉冲发生器，机床沿选择轴移动。旋转手摇脉冲发生器360°，机床移动距离相当于100个刻度的距离。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
四、手动数据输入（MDI）操作
探究新知
1．将模式选择旋钮旋至MDI模式，系统进入MDI模式。
2．按下系统功能键PROG键，液晶屏幕左下角显示“MDI”字样。
3．输入要运行的程序段。
4．按下循环启动键 ，数控铣床/加工中心自动运行该程序段。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
五、对刀操作
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入相应的存储位置。
1．对刀方法
试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。
2．对刀工具
（1）寻边器：主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X值、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
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（2）Z轴设定器：Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。
光电式寻边器
光电式Z轴设定器
指针式Z轴设定器
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
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3．对刀
1）将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
2）快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧。
3）改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X1坐标值，如图所示。
4）抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧。
（1）X向、Y向对刀
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
3．对刀
5）改用微调操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X2坐标值，如图所示。
6）若测头直径为10mm，则工件长度为（X1－X2－10），据此可得工件对称中心在机床坐标系中的X坐标值为（X1＋X2）/2。
7）同理可测得工件对称中心在机床坐标系中的Y坐标值。
（1）X向、Y向对刀
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
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1）卸下寻边器，将加工所用刀具装入主轴。
2）将Z轴设定器放置在工件上平面上，如图所示。
3）快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面。
4）改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指示灯亮。
5）记下此时机床坐标系中的Z值。
6）若Z轴设定器的高度为50mm，则工件上表面在机床坐标系中的Z坐标值为Z－50 。
（2）Z向对刀
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
（1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差。
（2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度。
（3）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险。
（4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。
（3）将测得的X值、Y值、Z值输入工件坐标系存储地址中（一般使用G54 ~ G59 代码存储对刀参数）。
提示：在对刀操作过程中需注意以下问题：
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
在MDI键盘上按刀补参数键，然后按[坐标系]软键，进入坐标系参数设定界面，输入“0x”（01表示G54，02表示G55，以此类推），按菜单软键[NO检索]，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图所示。
用方位键选择所需的坐标系和坐标轴，输入对刀得到的数值。
4．设置参数
（1）G54～G59参数设置
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
刀具半径补偿包括形状补偿(D)和磨耗补偿(D)。
①用方位键选择所需的番号,确定需设定的半径补偿是形状补偿还是磨耗补偿，将光标移到相应的区域。
②按MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖半径补偿参数。
③按[输入]软键或按输入键，将参数输入到指定区域。按 键可逐个删除输入域中的字符。
（2）设置数控铣床及加工中心刀具补偿参数
1）输入半径补偿参数
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
②用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿（H）还是磨耗补偿（H），将光标移到相应的区域。
③按MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数。
④按[输入]软键或按输入键，参数输入到指定区域。按 键可逐个删除输入域中的字符。
2）输入长度补偿参数
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
探究新知
六、程序编辑与自动加工
FANUC0i数控铣床/加工中心数控系统程序编辑和自动加工操作与车床数控系统基本相同，在此不再赘述。
数控铣床/加工中心安全操作规程
知识链接
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
学习评价
1．数控铣床/加工中心开、关机有哪些步骤？
2．数控铣床/加工中心回参考点操作步骤有哪些？
3．数控铣床/加工中心对刀操作步骤有哪些？
4．数控铣床/加工中心手动操作步骤有哪些？
知识总结与提升
1．对于数控铣床和加工中心，要熟练掌握基本操作。
2．程序输入要谨慎，避免出现输入错误。输入后，要进行校核和试切削。
3．对刀操作是关键，要正确对刀。
§4-5 数控铣床/加工中心的操作
知识总结与提升
4．数控铣床与加工中心的基本操作包含以下内容：
（1）系统控制面板
（2）机床操作面板
（3）手动操作：开、关机操作、回参考点操作、手动进给（JOG进给）操作、手轮进给操作、换刀操作、主轴手动操作、机床的安全操作。
（4）手动数据输入（MDI）操作
（5）对刀操作：对X轴和Y轴，对Z轴
（6）数控程序处理
（7）自动加工方式

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