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第二单元
钳工基本技能与加工工艺
模块五 孔加工
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学习目标
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1. 了解钳工进行孔加工的方法及所用工具设备。
2. 熟悉常用麻花钻、群钻、扩孔钻、锪孔钻、手
用铰刀的结构特点和几何参数。
3. 初步掌握各种孔的加工方法与操作技能。
4. 初步掌握砂轮机的正确操作和各种钻头的刃磨
方法。
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活动1 常用孔加工工具及使用
一、常用孔加工刀具
（一）麻花钻
1. 标准麻花钻的几何结构
标准麻花钻的组成结构如图2-5-1所示。它一般是由柄部、颈部、工作部分三大部分组成。
图2-5-1 麻花钻头的组成结构
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（1）柄部 是钻头的夹持部分，装夹时起定心作用，切削时起传递扭矩的作用。柄部有锥柄和直柄两种结构形式。通常，直径大于13mm的钻头为锥柄，直径小于13mm的钻头为直柄。因为锥柄可以传递较大的扭矩。
（2）颈部 是钻头的工作部分与柄部的连接部分。直径较大的钻头在颈部标注商标、钻头的规格和材料牌号等。直径较小的钻头，颈部和柄部直径相等，都为圆柱形状。
（3）工作部分 是钻头的主要部分，分为切削部分和导向部分，切削部分起切削工件的作用；导向部分能保证钻孔时的正确方向、修光孔壁，同时还是切削部分的后备。
活动1 常用孔加工工具及使用
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2．标准麻花钻切削部分的几何参数
标准麻花钻的切削部分是由6面（2个前刀面、2个主后刀面、2个副后刀面）和5刃（2个主切削刃、2个副切削刃和一个横刃）组成的，如图2-5-2所示。
前刀面是钻头切削部分的螺旋槽表面；主后刀面是钻头切削部分顶端的曲面；副后刀面是钻头导向部分的棱带边，钻孔时与孔壁接触起导向作用；主切削刃是前刀面与主后刀面的交线；副切削刃是前刀面与副后刀面的交线；横刃是两个主后刀面的交线。
图2-5-2 标准麻花钻的切削部分
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对于标准麻花钻的基面和切削平面的定义是：
基面：主切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，如图2-5-3（a）所示。在钻削时，如果忽略进给运动，钻头就只能有圆周运动，主切削刃上每一点都绕钻头轴线作圆周运动，它的速度方向就是该点所在圆的切线方向，如图2-5-3所示1点的切削速度垂直于1点的半径方向，2点的切削速度垂直于2点的半径方向。不难看出，主切削刃上任一点的基面就是通过该点而又包括钻头轴线的平面。由于主切削刃上各点的切削速度方向不同，所以基面也就不同。
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切削平面：主切削刃上任一点的切削平面，是包括该点切削速度方向，而又切于该点加工表面的平面。如图2-5-3（a）所示为钻头外缘刀尖A点处的切削平面和基面。主切削刃上各点的切削平面与基面在空间互相垂直，且位置是变化的。
（a） （b）
图2-5-3 麻花钻切削刃上各点的基面与切削平面的变化
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标准麻花钻的主要几何角度有：
（1）螺旋角β：螺旋槽上最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴心线的夹角为螺旋角。螺旋角的大小由螺旋槽的导程 S 和钻头直径 d 决定，一般 β =30 。
（2）顶角2 ：钻头两条主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角为顶角。顶角是钻头在刃磨测量时的几何角度，标准麻花钻的顶角2 =118 ，这时两条主切削刃呈直线形；若2 ＞118 时，主切削刃呈内凹形；2 ＜118 时，主切削刃呈外凸形。顶角的大小直接影响主切削刃上轴向力的大小。顶角越小，轴向力越小，外缘处刀尖角 越大，越有利于散热和提高钻头的使用寿命。
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麻花钻的螺旋角与顶角如图2-5-4 所示。
（3）前角γo ：麻花钻主切削刃上任意一点的前角，也是在正交平面内测量的前刀面与基面之间的夹角。前角的大小与螺旋角有关，主切削刃上各点前角不同，外缘处前角最大，一
图2-5-4 标准麻花钻的螺旋角与顶角
般为30 左右；自外向内逐渐减小，在钻心至d /3范围内为负值；接近横刃处的前角为 -30 ；横刃上的前角为 -54 ～ -60 。
前角越大，切削越省力。
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（4）后角 αo ：麻花钻主切削刃上任意一点的后角，是该点的切削平面与后刀面之间的夹角。主切削刃上各点的后角也不同，它与前角相反，外缘处较小，越接近钻心后角越大。通常，钻头几何参数中给定的后角，是指外缘处的后角。由于钻头直径不同，外缘处的后角也不同。当d＜15 mm时，
αo =10 ～14 ；当 d =15～30 mm时， αo = 9 ～12 ；当 d ＞30 mm时， αo = 8 ～11 。钻心处 αo =20 ～26 ，横刃处 αo =30 ～36 。
后角的作用主要是减少后刀面与加工表面之间的摩擦，但后角不能太大，否则会影响刀刃强度。
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（5）横刃斜角ψ：横刃斜角是横刃与主切削刃在钻头端面的夹角。它的大小决定于靠钻心处后角和顶角的大小。在顶角一定的情况下，后角越大，横刃越长，横刃斜角越小，钻削时轴向阻力越大，一般ψ = 50 ～55 。麻花钻的前角、后角和横刃斜角如图2-5-5所示。
图2-5-5 麻花钻的前角、后角和横刃斜角
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（二）扩孔钻头
扩孔是用扩孔钻或麻花钻，将工件上已钻出的孔进行扩大钻削加工的方法。扩孔加工时为了使切削省力将孔分两次钻出，第一次用较小直径的钻头将孔钻出，第二次用所需直径尺寸的钻头进行扩孔至要求。
图2-5-6 扩孔钻的结构
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由于扩孔切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比有较大不同。如图2-5-6所示为扩孔钻工作部分的结构简图。其结构特点如下：
（1）扩孔钻中心不切削，没有横刃，切削刃短。
（2）由于背吃刀量小，扩孔产生的切屑体积小，容屑槽小而浅，扩孔钻可以加粗钻芯，提高刚度，工作平稳；扩孔钻可做出较多刀齿，增强导向作用，一般整体式扩孔钻为3～4齿。
（3）由于切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力。扩孔的加工质量比钻孔高。
扩孔时，切削深度a p可按下式计算：
ap = ( D – d ) / 2
式中：D —— 扩孔后直径；
d —— 预加工孔直径。
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（三）锪孔钻
改变已有孔形状的加工方法称为锪孔，所用的刀具称为锪孔钻。锪孔钻可在工件上加工出各种埋头螺钉沉孔、锥孔和凸台面等。如图2-5-7所示。常见的锪孔钻有三种：柱形锪孔钻、锥形锪孔钻和端面锪孔钻。
（a）加工埋头锥孔 （b）加工埋头沉孔 （c）加工凸台平面
图2-5-7 锪孔加工及应用
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1. 柱形锪孔钻
用来锪圆柱形埋头沉孔的锪孔钻称为柱形锪孔钻。其结构和几何角度如图2-5-8所示。
柱形锪孔钻起主要切削作用的是端面刀刃，螺旋槽的斜角就是它的前角 γo = β = 15°，后角 αo = 8°。
柱形锪孔钻前端有导柱，导柱直径与工件上的孔为紧密的间隙配合，以保证有良好的定心和导向。一般导柱是可拆的，也可把导柱和锪钻做成一体。
1—端面切削刃（主切削刃） 2—外圆切削刃（副切削刃）
图2-5-8 柱形锪孔钻
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2. 锥形锪孔钻
用来锪锥形沉孔的锪孔钻称为锥形锪孔钻，其结构如图2-5-9所示。
锥形锪孔钻的锥角按工件上沉孔锥角的不同，有60°、75°、90°和120°四种，其中90°用得最多。有时也常用麻花钻改制
而成。锥形锪孔钻的直径
d = 12～60 mm，齿数为
4～12个，前角 γo = 0°，
后角 αo = 4°～ 6°，为
了改善钻尖处的容屑条件，
每隔一齿将刀刃切去一块。
（a） （b）
图2-5-9 锥形锪孔钻
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3. 端面锪孔钻
用来锪平孔口端面的锪孔钻称为端面锪孔钻。端面锪孔钻为多齿形端面锪孔钻，其端面刀齿为切削刃，前导柱用来定心、导向以保证加工后的端面和孔中心垂直，简易锪孔钻如图2-5-10所示。
（a）端面锪孔钻锪孔的方法 (b)刀条刃磨要求
图2-5-10 端面锪孔钻
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简易锪钻锪孔具有以下特点：
（1）不受端面尺寸的限制，容易操作，适用范围广。
（2）切刀按工件材料性质不同，磨出相适用的前角，锪铸铁材料时， γo = 5°～10°；锪钢材料时， γo =15°～25°，后角 αo = 6°～8°，副后角 α'o = 6°～8°。
（3）简易锪孔的转速不宜太高，转速一般选择330 r/min左右，进给量 f = 0.2～0.3 mm / r。

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（四）铰刀
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。由于铰刀的刀齿数量多，切削余量小，切削阻力小，导向性好，加工精度高。一般尺寸精度可达 IT9～IT7 级，表面粗糙度值可达 Ra 3.2 ～0.8 μm。
铰刀的种类很多，按其结构特点分可分为整体式铰刀和可调节式两种；按铰刀形状可分为圆柱铰刀和锥度铰刀；按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀。
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（1）整体圆柱铰刀
整体圆柱铰刀结构如图2-5-11所示，它由工作部分、颈部和柄部三个部分组成。
图2-5-11 整体圆柱形铰刀
（a）手用铰刀 （b）机用铰刀
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（2）可调节式手用铰刀
主要用来铰削非标准直径系列的孔，其结构如图2-5-12所示。
可调节式手用铰刀由刀体、刀齿条以及调节螺母等组成。刀体上开有斜底槽，具有相同斜度的刀齿条嵌在槽内，用调整螺母和压圈压紧刀片的两端。调节两端螺母可使刀齿条在槽中沿斜槽移动，从而改变铰刀直径，以适应加工不同孔径的需要。标准可调节式手用铰刀，其直径范围为6～54 mm。
图2-5-12 可调节式手用铰刀
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（3）螺旋槽手用铰刀
如图2-5-13 所示螺旋槽手用铰刀，主要用于铰削带有键槽的圆孔。直槽铰刀在铰削圆孔时，切屑容易积聚在刀刃上，影响孔壁质量。螺旋槽手铰刀的螺旋槽方向，一般按左旋方向制造，当铰刀正向旋转时，不会产生自动旋进现象；同时左旋的刀刃容易使切下的切屑被推出孔外，从而保证孔壁的表面质量。
图2-5-13 螺旋槽手用铰刀
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（4）锥铰刀
锥铰刀主要用来铰削圆锥孔，结构如图2-5-14所示。
成套锥铰刀 (b) 铰削定位销孔铰刀
图2-5-14 锥铰刀
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二、钻孔设备附件
1．钻夹头
钻夹头可用来装夹13mm以下的直柄钻头或铰刀的通用夹具，其结构如图2-5-15所示。在夹头的三个斜孔内装有带螺纹的夹爪，夹爪螺纹和装在夹头套筒的螺纹相啮合，当紧固扳手上的小锥齿轮带动夹头套上的大锥齿轮转动时，与夹头套紧配的内螺纹圈也同时旋转。因而使三爪推出或缩入，用来夹紧或放松钻头。
图2-5-15 钻夹头
活动1 常用孔加工工具及使用
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2．钻头套
钻头套是用来装夹圆锥柄钻头的夹具。由于钻头或钻夹头尾锥尺寸大小不同,为了适应钻床主轴锥孔,常常用钻头套作过渡连接。使用时应根据钻头锥柄莫氏圆锥度的号数和钻床主轴孔莫氏圆锥孔的号数来选择。钻头套的结构及拆卸方法如图2-5-16所示。
（a）钻头套 （b）钻头或钻头套拆卸方法
图2-5-16 钻头套及拆卸方法
活动1 常用孔加工工具及使用
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3．快换钻夹头
在钻床上加工孔时，往往要用不同的刀具经过几次更换和装夹才能完成。为了提高生产效率采用快换钻夹头，可以减少更换刀具的时间，也减少了对钻床精度的影响。
快换钻夹头结构如图2-5-17所示，更换时只要用手轻轻握住弹簧环4的圆柱面并向上推动，钢球失去锁紧力，由于离心力的作用钢球滑出可换套筒球坑，落入弹簧环端部孔中，可换套筒失去锁紧力，此时可安全取下可换套筒；若要装入钻头，另一只手就可把装有刀具的可换套筒取出，再把另外一个装有刀具的可换套筒装上，放下滑套，更换完成。
图2-5-17 快换钻夹头
1-夹头体；2-卡套；
3-可换套筒；4-弹簧环；5-钢球；G-越程槽
活动1 常用孔加工工具及使用
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一、钻孔方法
1. 钻削用量 钻孔时的钻削用
量如图2-5-18所示。
（1）切削速度 vc
麻花钻切削刃外缘处的线速度，
其表达式为：
vc =
图2-5-18 钻削用量
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（2） 进给量 f
麻花钻每回转一转，钻头与工件在进给运动方向（麻花钻轴向）上
的相对位移为每转进给量 f，单位为mm/r。麻花钻为多刃工具，有两条刀刃（刀齿），其每齿进给量 f z （单位为mm / z ）等于每转进给量的 一半。
（3）背吃刀量（切削深度）ap
一般指工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻孔时的切削深度为麻花钻直径的 一半。即ap = D / 2 。
图2-5-18 钻削用量
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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2. 麻花钻的装卸
（1）直柄钻的装夹
如图2-5-19（a）所示，直柄钻用钻夹头来装夹。装夹时，将钻头柄部装入夹头内，顺时针转动锥齿钥匙扳手，使三个卡爪自动定心并夹紧。
（a）直柄麻花钻的装卸（b）锥柄麻花钻的安装（c）过渡钻套（d）锥柄麻花钻的拆卸
图2-5-19 麻花钻的装卸
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（2）锥柄钻的装夹
当钻头锥柄尺寸小于钻床主轴内锥孔的尺寸时，可选择合适的锥度过渡套来装夹钻头。当钻头锥柄与主轴锥孔规格相差较多时，应用几个过渡套配接起来。安装钻头时，需将钻头柄部扁尾对准主轴上的腰形孔，利用加速一次装接，如图2-5-19（b）（c）所示，。拆卸时，用斜铁插入主轴上的腰形孔内，再用手锤敲击斜铁后部，使钻头与主轴分离，如图2-5-19（d）所示。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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3. 工件的装夹
8以下小孔可以用手握，钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的。因此，应注意工件的夹持，要满足对工件夹紧力的要求，保证钻孔质量和安全。
小件如薄壁零件钻孔，要用手虎钳夹持工件；中等零件可用平口钳夹紧；大型和其它不适合用虎钳夹持的工件，可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上；在圆轴或套筒上钻孔，则必须把工件压在V形铁上钻孔；在成批和大量生产中，钻孔时广泛采用钻模夹具。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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4. 钻孔方法
（1）按画线钻孔 按图样要求在工件上画出孔的中心位置线和孔径尺寸线，并在孔的中心及圆周上打样冲眼。较小的工件可用平口虎钳装夹，如图2-5-20所示。较大的工件可用压板、螺栓装夹，如图2-5-21所示。
图2-5-20 用平口虎钳装夹 图2-5-21 用压板、螺栓装夹
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（2） 用分度头装夹工件钻孔
直径不大的盘类工件可装夹在分度头上分度钻孔。先找正分度头主轴轴线与立铣头主轴轴线平行，并平行于工作台台面，两主轴轴线要处于
同一轴向平面内，并找
正工件的径向和端面圆
跳动合乎要求。
然后将升降台和横向
进给固紧，以保证钻孔
正确，按要求分度和纵
向进给钻孔，如图2-5-22
所示。
图2-5-22 用分度头装夹
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（3）用回转工作台装夹工件钻孔
工件直径较大时，可将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔，如图2-5-23所示。安装回转工作台并找正其主轴轴线与立铣头主轴轴线同轴，然后装夹、找正工件与回转工作台同轴，移动工作台等于圆半
径的距离，使钻
头轴线对准被钻
孔中心，将工作
台纵、横向固紧，
用升降台进给钻
孔。
图2-5-23 用回转工作台装夹
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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二、扩孔方法
扩孔是用扩孔钻或麻花钻，将工件上已钻出的孔进行扩大钻削加工的方法。为了使切削省力，通常将孔分两次钻出，第一次用较小直径的钻头将孔钻出，第二次用所需直径尺寸的钻头进行扩孔至要求。
（a） （b）
图2-5-24 扩孔方法
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（1）用麻花钻扩孔 用麻花钻扩孔时，由于钻头的横刃不参加切削，轴向阻力小，进给力小，但因钻头外缘处的前角较大，容易把钻头从钻头套或主轴锥孔中拉下，所以，应把钻头外缘处的前角修得小一些，并且适当控制进给量。如图2-5-24（a）所示。
（2） 用扩孔钻扩孔 扩孔钻有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种类型。如图2-5-24（b）所示。
扩孔后的尺寸精度一般可达IT10～IT9级，表面粗糙度值可达Ra12.5～Ra3.2 μm。扩孔可作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。扩孔的切削速度一般为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5～2倍，切削效率高；用麻花钻扩孔时，扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5～0.7倍；用扩孔钻扩孔时，孔前的钻孔直径为孔径的0.9倍。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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三、锪孔方法
锪孔是用锪钻锪出孔端平面或各种形状孔口得加工方法。锪孔是用锪孔钻对工件孔口加工出平底或沉孔的一种孔加工方法。作用是将孔口锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓的端面与连接件保持良好的接触，沉孔能使连接件外观整齐，结构紧凑。锪孔加工方法如图2-5-7所示。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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四、铰孔方法
1. 铰削用量
（1）铰削余量
铰削余量是指上道工序（钻孔或扩孔）完成后留下的直径方向的加工余量。铰削余量不宜过大，否则会使刀齿切削负荷和变形增大，切削热增加，使铰刀的直径胀大，加工孔径扩大，被加工表面呈撕裂状态，致使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀磨损。铰削余量也不宜太小，否则上道工序的残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。
选择铰削余量时，应考虑到加工孔径的大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度要求，以及铰刀类型等综合因素的影响。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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（2）切削速度v
为了得到较小的表面粗糙度，必须避免铰削时产生积屑瘤，减少切削热及变形，减少铰刀的磨损，因此应选用较小的切削速度。
当用高速钢铰刀铰削钢件时, v ≤8 m / min；铰削铸铁件时, v ≤10 m / min；铰削铜件时， 8 m / min ≤ v ≤12 m / min。
（3）进给量 f
进给量大小要适当，进给量过大，则铰刀容易磨损，也影响工件的加工质量；进给量过小，则很难切下金属材料，形成挤压，使工件产生塑性变形和表面硬化。这种被推挤而形成的凸峰，当以后的刀刃切入时就会撕去大片切屑，使表面粗糙度值增加，同时加快铰刀磨损。
使用普通高速钢铰刀铰孔，工件材料为铸铁时，进给量 f 在0.8 mm / r左右；当工件材料为钢时，进给量 f 在0.4 mm / r左右。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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2. 铰孔方法
钳工鉸孔可分为机铰和手铰。机铰用机铰刀在钻床上进行；手铰用手铰刀在台虎钳上进行。如图2-5-26所示。
(a)机铰圆柱孔（在钻床上） (b) 手铰圆柱孔（在台虎钳上） (c) 手铰圆锥孔（在台虎钳上）
图2-5-26 铰孔方法
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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铰孔时应该注意的问题有：
（1）工件要夹正、夹紧，但对薄壁零件的夹紧力不要过大，以防将孔夹扁变形，影响孔的几何精度。
（2）手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰杠时不得摇摆，以保证铰削的稳定性，避免在孔的进口处出现喇叭口或孔径扩大。
（3）铰削进给时, 随着铰刀的旋转轻轻加压于铰杠，使铰刀缓慢地均匀进给。
（4）铰刀不能反转，退出时也要顺转。反转会将已加工的孔壁刮毛；同时也容易使铰刀磨损。
（5）在手铰过程中，如果铰刀被卡住，应取出铰刀，清除切屑并检查铰刀。切忌用猛力旋转铰杆。
（6）机铰时要在铰刀退出后才能停车，否则孔壁会有刀痕或拉毛。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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3. 铰孔时的冷却和润滑
铰削的切屑细碎，易黏附在切削刃上，甚至挤在孔壁与铰刀之间，进而刮伤加工表面，使孔径扩大。在铰削时，必须用适当的切削液，减少摩擦，加快热量的散发，降低工件和铰刀的温度，防止产生积屑瘤。
活动2 常用孔加工方法与操作步骤
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根据图2-5-27所示的要求，在长方体的工件上用钻孔、扩孔、锪孔和铰孔的方法加工出符合直径尺寸和粗糙度要求的孔。
一、图样分析
图2-5-27 工件图样
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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1．左下孔的尺寸公差为0.1mm，粗糙度为Ra12.5μm，采用钻孔的方法即可达到要求。
2．左上孔的尺寸公差为0.04mm，粗糙度为Ra3.2μm，需采用钻、扩孔的方法才能达到要求。
3．中间两孔未注尺寸公差，粗糙度为Ra12.5，要求较低。下孔口为平底形，上孔口为90°锥形，需采用钻、锪孔方法才能达到要求。
4．右边两孔的尺寸公差为H7（0.015mm），粗糙度为Ra1.6μm，要求较高，需采用钻、扩、铰孔的方法才能达到要求。
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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二、加工步骤
1. 划线
按图样要求划出各孔的位置线，要求划线基准与设计基准重合，并一次完成划线，且线条细而清晰，位置准确，冲点大小适当而不偏斜。如图2-5-28所示。
2. 工件装夹
用机用虎钳装夹，要求
工件上平面与钻床主轴轴
线垂直。
图2-5-28 划线
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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3. 钻左下孔
如图2-5-29所示，对左下孔用 10钻头找正钻孔，要求合理选择转速。
4. 钻、扩左上孔
如图2-5-30所示，先用 7钻头找正后钻孔，再用 10钻头扩孔，要求合理选择转速和进给量，扩孔时保证与底孔同轴。
图2-5-29 钻左下孔
图2-5-30 钻、扩左上孔
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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5. 钻、锪中下平底孔
如图2-5-31所示，先用 7钻头找正后钻孔，再用 12钻头扩孔（扩孔深度约2mm左右），要求合理选择转速和进给量，扩孔时保证与底孔同轴。
6. 钻、锪中上锥形孔
如图2-5-32所示，先用 7钻头找正后钻孔，再用 12钻头（顶角90°），锪至图样深度要求。
图2-5-31 钻、锪中下平底孔
图2-5-32 钻、锪中上锥形孔
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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7. 钻、扩、铰 10H7两孔
加工方法如图2-5-33所示。
（1） 先用 7钻头找正后钻右下孔，再用 9.8钻头扩孔。
（2） 用同样方法钻、扩右上孔。
（3）孔口倒角0.5×45°（正、反两面）。
（4）将工件夹持在台虎钳上，
用铰杠夹持手铰刀，按操作要领
进行绞孔。
8. 去毛刺、检验
（1） 对所加工孔，进行去毛刺，
锐角倒钝。
（2）用专用量具（塞规）对孔进
行检验。
图2-5-33 钻、扩、铰 10H7两孔
活动3 典型零件孔加工技能与加工工艺训练
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思考与练习题
1．钳工常用的孔加工工具有哪些？
2．标准麻花钻由哪几部分组成？标准麻花钻的特点是什么？
3．标准麻花钻切削部分的几何参数有哪些？
4．扩孔钻有什么特点？扩孔前的底孔直径如何确定？
5．锪孔钻有什么特点？锪孔钻用于什么场合？
6．铰刀的种类有哪些？适用于什么场合？
7．钳工常用的钻孔设备有哪些？如何选用？
8．钳工常用的钻孔设备附件有哪些？它们有什么用途？
9．铰孔时为什么要用切削液？
10．标准麻花钻的缺陷有哪些？标准麻花钻具有哪些修磨方法？
11．群钻与标准麻花钻相比具有什么特点？
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