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4 化工设备维护、维修与管理
4．1化工生产操作中的设备维护
4．1．1化工设备在使用过程中常见的损坏形式及其危害
化工生产包含的范围非常广，并且，随着科技的进步，化工生产的领域还在扩展。
首先是腐蚀和冲蚀。
其次是疲劳裂纹。
第三是密封失效导致的泄漏。
第四是振动与运转故障。
第五，温度过高或过低。
第六，超压及超负荷。
第七，脆性断裂。
按化工设备的损坏程度或危害程度，一般可分为五个等级：
一级：对系统造成致命性的损坏；
二级：对系统的运行造成一定的影响；
三级：对单台设备本身的功能带来递减；
四级：对设备目前尚无影响，但如果对劣
化不及时维修，将会发展成为一种故障；
五级：十分轻微，不完全担心会发展成为
一种故障，但还是维修为好。
4．1．2设备故障与设备维护
故障是指整机或零部件在规定的时间和使用条件下
不能完成规定的功能，或各项技术经济指标偏离了
它的正常状况，但在某种情况下尚能维持一段时间
工作，若不能得到妥善处理将导致事故。
例如：某些零部件损坏、磨损超限、焊缝开裂、螺
栓松动，使工作能力丧失；发动机的功率降低；传
动系统失去平衡和噪声增大；工作机构的工作能力
下降；燃料和润滑油的消耗增加等，当其超出了规
定的指标时，就发生了故障。可见，故障是不正常、
不合格的状态。人们对故障进行了研究分析，给出
了较科学的故障分类，如图4-1所示。
设
备
故
障
的
类
型
4．2换热器的操作维护
4．2．1换热设备劣化和失效的主要形式及原因
4．2．1．1腐蚀
换热设备管束受到的腐蚀取决于管束内外侧介质的化学组分、浓度、压力、流速，以及管束本身的材质性能。
（1）介质引起的均匀腐蚀
①硫及硫化物引起的均匀腐蚀。
②盐酸产生的均匀腐蚀。
③其它强腐蚀性介质 。
（2）应力腐蚀开裂
（3）冷却水引起的各种腐蚀
①磨蚀与冲蚀。
②气蚀。
③结垢引起的坑蚀。
④pH值过低，使管束产生电化学均匀腐蚀。
（4）其它形式的腐蚀
4．2．1．2机械及热应力损伤
换热设备会在使用中受到各种不同类型的机械损伤。
（1）管子与管板胀接处发生松动
（2）管子与管板大的温差引起焊缝开裂、胀接松脱
4．2．1．3化学清洗及机械清理引起的损伤
换热器在停工期间进行的机械或人工清除垢层时，常常会使管束受到包括表面刮伤、压，弯等损伤。过渡的喷砂或化学清洗也会减薄管子的有效壁厚。
4．2．1．4振动产生的疲劳损伤
与换热器相联的转动机械，如泵、压缩机等设备的振动，以及介质的流动及介质压力的脉动，都有可能在一定条件下引起管束的振动。过度的管束振动会使管子受到疲劳损伤。其结果是产生疲劳开裂或腐蚀疲劳开裂。
4．2．2换热器的操作维护要点
4．2．2．1开车操作与维护
①首先利用壳体上附设的接管，将换热器内的气体和冷凝液(如果流体为蒸汽时)彻底排净，以免产生水击作用，然后全部打开排气阀。
②先通入低温流体，当液体充满换热器时，关闭放气阀。
③缓缓通入高温流体，以免由于温差大，流体急速通入而产生热冲击。
④温度上升至正常操作温度期间，对外部的连接螺栓应重新紧固，以防垫片密封不严而泄漏。
4．2．2．2正常运行与维护
（1）检查泄漏
检查各静密封点有无泄漏，如法兰螺栓是否松动，填料、密封是否损坏等。要特别注意有没有内部换热管泄漏，这种情况不能直接看到，要通过工艺上的异常现象分析判断。
（2）检查腐蚀、磨损
细心查看由于腐蚀锈蚀、冲刷造成的损伤，有无老化、脆化、变形、减薄等现象。
（3）检查松动
要检查整个换热器有无异常震动。对于采用法兰连接的密封处，螺拴随温度上升而伸长，紧固部位将发生松动。因此，在操作中螺拴温度上升到150℃及以上时，应重新紧固螺拴。
（4）清洗
为使换热器长期连续运行，必须定期进行检查与清洗。操作运行中检查和清洗是一种积极的维护方法，它既能早期发现异常并采取相应的措施，又可保持管束表面清洁，保证传热效果和防止腐蚀。
4．2．2．3停车操作与维护
正常情况下，换热器是不必停车的，在以下两种情况下需要停止换热器的操作，一种是系统停车，此时按系统停车要求停止换热器的操作；第二种是换热器本身原因停车，即当阻力降超过允许值，反冲洗又无明显效果，生产能力突然下降，介质互串或介质大量外漏而又无法控制时，需要停车查找原因，清理或更换已损坏的零部件。
注意事项有以下几点。
①缓慢关闭低温介质入口阀门，此时必须注意低压侧压力不能过低，随即缓慢关闭高温介质入口阀门，缩小压差。在关闭低温介质出口阀门后，再行关闭高温介质出口阀门。
②冬季停车应放净设备的全部介质，防止冻坏设备。
③设备温度降至室温后，方可拆卸夹紧螺栓，否则密封垫片容易松动。拆卸螺栓时也要对称、交叉进行，然后拆下连接短管，移开活动封头。
4．2．3换热器的停车维修
换热器经过一定的生产周期使用后，必须进行检查和维修，才能保证换热器有较高的传热效率，维持正常生产。
换热器停车以后，放净流体，拆开端盖(管箱)，若是浮头换热器或U型管式换热器则应抽出管束。首先应进行清扫，常用风扫(压缩空气)、水扫或汽扫。清扫干净后，如发现加热管结垢，再装上端盖进行酸洗。
酸洗后打开端盖进行检查，看胀管端是否有松动，焊缝是否有腐蚀等。
酸洗时一定要注意作好防护措施(如穿戴防酸工作服、防酸手套、眼镜等)，要注意安全，防止事故发生。
如果有些污垢不能清洗干净，也可采用机械清扫工具(如钢刷、土钻等)进行清扫或采用加有石英砂的高压水进行喷刷。
清洗干净后，要进行水压试验，试验时如发现加热管泄漏，则要更换。
检修后应进行水压试验，试验压力应按设计图纸上技术要求的规定进行，试压时要缓慢升压，并注意观察有无破裂、有无渗漏、试压后有无残余变形，确认合格方可验收，再投入生产。
4．3 塔设备的操作维护与维修
4．3．1 塔设备的运行维护
4．3．1．1运行中的维护检查
塔设备在日常运行过程中，受到内部介质压力、操作温度的作用，还受到物料的化学腐蚀和电化学腐蚀作用，是否出现故障，与操作中的维护有很大关系；发生故障苗头后是否能及时排除，以继续维持正常操作，也与操作中的检查维护关系很大。所以，为了保证塔安全稳定运行，必须做好日常的维护检查，并认真记录检查结果，以作为定期停车检修的历史资料。
日常检测或检查的项目如下：
（1）原料、成品、回流液等的流量、温度、纯度及公用工程流体(如水蒸气、冷却水、压缩空气等)的流量、温度和压力等；
（2）塔顶、塔底等处的压力及塔的压力降；压力降过大，应查找原因；
（3）塔底温度，如果塔底温度低，应及时排水，并彻底排净；
（4）连接部件是否因振动而松弛，有松动的应及时紧固；
（5）密封件有无泄漏，必要时重新紧固，恢复密封；
（6）仪表是否正常，动作是否灵敏可靠；
（7）保温保冷材料是否完整，并根据实际情况进行修复；
（8）塔的机座和管线在开工初期受热膨胀后，不得出现错位；
（9）在寒冷地区运行的塔器，其管线最低点排冷凝液的结构不得造成积液和冻结破坏；
（10）经常观察塔基础的下沉情况，如有异常应及时解决；
（11）保持塔体油漆完整，注意清洁卫生。
4．3．1．2停车检查
通常每年（或更长时间）要定期停车检修，将塔设备打开，检修其内部部件。注意在拆卸塔板时，每层塔板要作出标记，以便重新装配时不致出现差错。此外，在停车检查前预先准备好备品备件，如密封件、连接件等，以更换或补充。
停车检查的项目如下：
（1）取出塔板或填料，检查、清洗污垢或杂质；
（2）检测塔壁厚度，作出减薄预测曲线，评价腐蚀情况，判断塔设备使用寿命；检查塔体有无渗漏现象，作出渗漏处的修理安排；
（3）检查塔板或填料的磨损破坏情况；
（4）检查液面计、压力表、安全阀是否发生堵塞，是否在规定压力下动作，必要时重新调整和校正；
（5）如果在运行中发现有异常振动，停车检查时要查明原因。
对于填料塔，还要注意以下维护检查要点：
（1）检查、清理或更换喷淋装置或溢流管，保持不堵、不斜、不坏；
（2）检查填料支撑板（篦板）的腐蚀程度，防止因腐蚀而塌落；
（3）排放塔底积存的脏物和碎填料。
4．3．2塔类设备的缺陷和故障
塔类设备的缺陷和故障因介质的种类、操作过程和构造材料的不同而不同，一般常以如下的几种形式出现。
（1）设备工作表面积垢
（2）设备连接处失去密封能力
（3）设备壳体壁厚减薄
（4）设备壳体的局部变形
（5）设备壳体的裂缝
4．3．3塔类设备的修理
4．3．3．1修理前的准备
当塔类设备出现上述缺陷和故障时，就必须及时地进行停工修理，以免发生设备损坏事故。但是为了保证修理工作能安全地进行，在停工后，修理前，要做好防火、防爆和防毒等安全工作，彻底吹净设备内部的可燃性或有毒性的介质。包括蒸煮、吹净、可燃性及有毒性介质的检验等。
4．3．3．2塔设备修理方法简述
（1）清除积垢
积垢最容易在设备截面急剧改变或转角处产生。目前，最常用的清除积垢的方法有机械法和化学法。
①机械除垢法。常用的机械清除积垢的方法有以下四种：
(a)手工机械除垢法。此法是用刷、铲等简单工具来清除设备壳体内部的积垢。
(b)水力机械除垢法。此法劳动强度低，生产率高，清除下来的积垢可以和水一起从底部流出。
(c)风动和电动机械除垢法。这种工具生产能力较高，而且它也可以清理公称直径相接近的几种管子，一般适用于公称直径大于或等于60mm的管子。
(d)喷砂除垢法。此法可以清除设备或瓷环内部的积垢。
②化学除垢法。利用化学溶液与积垢起化学作用，使器壁上的积垢除去。化学溶液的性质可以是酸性的或碱性的，视积垢的性质而定。化学除垢法除垢后，需用蒸汽或水进行洗涤。为了防止溶液对设备的腐蚀作用，可在溶液中加入少量的缓蚀剂(小于1％)，可以显著地降低溶液的腐蚀性。缓蚀剂造成了选择性腐蚀的条件，这时水垢被破坏和溶解，但不会腐蚀金属。对于酸性溶液，经常采用有机缓蚀剂，如磺化胶、淀粉及动物胶等。
（2）恢复密封能力
恢复设备法兰的密封能力可用以下三种措施：
①拧紧松动的螺栓。
②更换变质的垫圈。
③加工不平的法兰(密封面)或更换新法兰。
（3）壁厚减薄的修理
（4）裂缝的修理
这种方法只适用于工作压力不大于0．07MPa(表压)的常压设备。
4.4 磨损与润滑
4．4．1磨损的种类
4．4．1．1按原因和本质分类
根据磨损产生的原因和磨损过程的本质，可分为磨料磨损、粘着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损。
（1）磨料磨损
当有硬质微粒(尘埃、砂粒、金属屑)进入摩擦表面时，由于它们对表面的刮伤，而引起的磨损叫磨粒磨损。
（2）粘着磨损
由于摩擦表面凸凹不平，在相对运动和一定载荷作用下，接触点产生瞬时高温和高压而发生粘着，这些粘着点在相对运动时又被撕裂，使金属表面更加不平，然后出现粘着、撕裂、再粘着、再撕裂的反复循环，称为粘着磨损。
（3）疲劳磨损
当摩擦面承受周期性载荷时，表层金属产生“接触疲劳”形成微裂纹，由于润滑油的楔入，在裂纹内壁产生巨大的压力迫使裂纹加深和扩展而出现麻点剥落，即形成疲劳磨损。
（4）腐蚀磨损
在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学反应或电化学反应，使腐蚀和磨损共同作用导致零件表面层材料的破坏，称为腐蚀磨损。
4．4．1．2按磨损时间分类
根据磨损延续时间的长短，又可分为自然磨损和事故磨损两类。
（1）自然磨损
自然磨损是指机器零件在正常工作条件下，在相当长的时间内逐渐产生的磨损。故也称正常磨损。
（2）事故磨损
事故磨损是指机器零件在不正常的工作条件下，在很短的时间内产生的磨损。特点是磨损量迅速地、不均匀地增加，引起机器工作能力迅速地、过早地降低，甚至突然发生机器或零件的损坏事故，所以称它为事故磨损或不正常磨损。
4．4．2磨损的规律
机械设备在工作过程中，由于各零件的材质不同，工作条件不同，其磨损量和磨损速度也各不相同，但从磨损的发展过程看却有着相同的变化规律。它可分为三个阶段。
（1）初磨阶段(跑合阶段或磨合阶段)
初磨阶段发生在新装配的或修理后的机器零件中其磨损速度和磨损量较大。
（2）稳定磨损阶段(自然磨损阶段)
这种磨损发生在稳定工作阶段，磨损速度低，但不可避免。
（3）剧烈磨损阶段(事故磨损阶段)
经过较长时间的稳定磨损以后出现剧烈磨损。此时机械效率下降，精度降低，摩擦面温度急剧上升，出现异常的噪音和振动，若不及时停车修理则会导致事故的发生。因此，剧烈磨损阶段又称为事故磨损阶段。
4．4．3减少磨损的措施
（1）加强润滑
（2）改善零件表面层的材料性能或状态
（3）采用适宜的零件表面加工粗糙度
（4）避免不利的工作条件
（5）避免不良装配和不良修理
4．4．4润滑剂
4．4．4．1润滑剂的主要作用
①润滑作用：改善摩擦状况，减少摩擦，防止磨损，同时还能减少动力消耗。
②冷却作用：在摩擦时所产生的热量，大部分被润滑油带走，少部分热量经过传导辐射直接散发出去。
③冲洗作用：磨损下来的碎屑被润滑油带走。冲洗作用的好坏对磨损影响很大，在摩擦面间形成的油膜很薄，金属碎屑停留在摩擦面上会破坏油膜，形成干摩擦，造成磨粒磨损。
④减振作用：摩擦零件在油膜上运动，好象浮在“油枕”上一样，对设备的振动起一定的缓冲作用。
⑤保护作用：利用润滑油来防腐蚀和防尘，起到保护作用。
⑥卸荷作用：由于摩擦面之间有油膜存在，作用在摩擦面上的负荷就比较均匀的通过油膜分布在摩擦面上，油膜的这种作用叫卸荷作用。
⑦密封作用：油膜可以起到隔离摩擦面两头介质的作用。利用压缩机的缸壁与活塞环之间的润滑油来密封缸内气体，就是借助了油膜的密封作用。
4．4．4．2润滑油
润滑油通常是指用一般方法炼制原油而获得的润滑油，并可根据需要加入各种添加剂，使润滑油具有某种性能或改善原有性能。润滑油的性能有粘性、粘温特性和润滑性(又称油性)等，其中最主要的性能是粘性。
4．4．4．3润滑脂
半固体润滑剂称润滑脂或干油、黄油，是由矿物油或合成油与稠化剂、添加剂在高温下混合而成。润滑脂的主要功用是减摩、防腐和密封。
4．4．4．4固体润滑剂
固体润滑剂是指具有润滑作用的固体粉末或薄膜，可代替液体来隔开相互运动的摩擦表面以降低表面间的摩擦和磨损。使用固体润滑剂能免除油的污染滴漏，提高产品质量，不需设置供油系统和节省投资。
4．4．4．5润滑剂的选择原则
要得到良好的润滑，必须选择合适的润滑剂。润滑剂的选择应考虑轴承上载荷的大小和性质，润滑表面相对速度的大小，以及轴承的工作温度等因素。选择的基本原则是：轻载、高速、低温的轴承应选用粘度较小的润滑油；重载、低速、高温的轴承应选用粘度较大的润滑油。
4．4．5润滑方式及润滑装置
4．4．5．1润滑油润滑
采用润滑油润滑时，常用的润滑方式可分为间歇式供油和连续式供油两大类。间歇式供油(如用油壶定期加油)只能用于低速、轻载轴承。对较重要的滑动轴承应采用连续式供油。常用的连续供油方式有以下几种。
（1）滴油润滑
（2）油环润滑
（3）飞溅润滑
（4）压力润滑
4．4．5．2润滑脂润滑
润滑脂的润滑只能是间歇
地供应。
通常采用以下两种方法润滑：
（1）旋盖式注油杯
（2）压注油杯
*振动防治技术
4．6 运转设备及阀门的操作维护
4．6．1 运转设备操作维护的主要环节
化工运转设备的驱动方式主要是电机驱动和气轮机驱动，以电机驱动为多。在运转设备的运行与维护管理工作中有着共性，都必须注意以下几个环节。
（1）启动前的准备
（2）启动
（3）运行和维护
（4）正常停车
（5）事故停车或紧急停车
（6）停车后的保养和修理
4．6．2 离心泵的操作维护
泵的操作方法随其型式和用途不同而有所差异，应按制造厂提供的产品使用说明书中的规定进行。
4．6．2．1离心泵启动前的准备
（1）检查泵的各连接螺栓与地脚螺栓有无松动现象。
（2）检查配管的连接是否合适，泵和驱动机中心是否对中。处理高温、低温液体的泵，配套的膨胀、收缩有可能引起轴心失常、咬合等，因此，需采用挠性管接头等。
（3）清洗配管。运行前必须首先清洗配管中的异物、焊渣，切勿将异物掉入泵体内部。在吸入管的滤网前后装上压力表，以便监视运行中滤网的堵塞情况。
（4）盘车。启动前卸掉两个半联轴节的连接，用手旋转半联轴节带动转动转子，检查是否有异常现象，可发现泵内叶轮与外壳之间有无异物，盘车应轻重均匀，泵内无杂音。电动机单独试车，检查其旋转方向是否与泵一致。盘车正常后，重新连接联轴器。
（5）启动油泵，检查轴承润滑是否良好。
4．6．2．2离心泵的启动
（1）灌泵。启动前先使泵腔内灌满液体，将空气、液化气、蒸汽从吸入管和泵壳内排出，以避免空运转。同时打开吸入阀、关闭排液阀和各个排液孔。
（2）若有轴承水冷却系统，则打开轴承冷却水给水阀门。
（3）填料函若带有水夹套，则打开填料函冷却水给水阀门。
（4）若泵上装有液封装置，应打开液封系统的阀门。
（5）如输送高温液体泵没有达到工作温度，应打开预热阀，待泵预热后再关闭此阀。
（6）若带有过热装置应打开自循环系统的旁通阀。
（7）启动电动机。
（8）逐渐打开排液阀。
（9）泵流量提高后，如已不可能出现过热时即可关闭自循环系统的阀门。
（10）如果泵要求必须在止逆阀关闭而排出口闸阀打开的情况下启动，则启动步骤与上述方法基本相同，只是在电动机启动前，排出口闸阀要打开一段时间。
4．6．2．3离心泵的运行和维护
（1）严格执行润滑管理制度，做好泵的润滑工作。
（2）定时检查出口压力、噪音和振动、密封泄漏、轴承温度、流量和功率等情况，发现异常要立即报告和及时处理。
（3）定期检查泵的附属管线是否通畅。
（4）定期检查各部分螺栓是否松动。
（5）备用泵定期盘车，定期切换。
（6）对于热油泵，停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到80℃以下。
（7）对于在冬季停车的泵，停车后应注意防冻。
4．6．2．4离心泵的停车
（1）关闭排液阀。
（2）停止电动机运转。
（3）若需保持泵的工作温度，则打开预热阀门。
（4）关闭轴承和填料函的冷却水液封阀。
（5）若要停机后打开泵进行检查，则关闭吸入阀，打开放气孔和各种排液阀。
4．6．2．5离心泵的常见故障与处理
离心泵常见故障与处理见表4-5。
4．6．6阀门的操作维护
4．6．6．1阀门的日常操作维护要求
化工操作中，经常要关阀、开阀，或调节流量。所以维护好阀门是很重要的事情。阀门的日常操作维护主要要求有：
（1）阀门的外露螺纹、阀杆与螺母的结合部位，应经常保持清洁，润滑良好。机械传动的阀门，起齿轮部分应涂润滑脂，以利开关灵活。
（2）阀杆应保持光滑无锈，启闭灵活。室外阀门的阀杆可加保护套，以防雨、雪、尘土等锈污。
（3）阀体支架和手轮等部件，应保持完整清洁。
（4）阀体大盖、支架、手轮上，以及机械传动阀上面各个部位的螺栓、紧固件，应保持齐全满扣。
（5）阀门盘根（填料）应保持清洁不漏。如有渗漏应更换或补盘根，并均匀的拧紧压盖螺栓。
（6）启闭阀门时，不要动作过快，关闭阀门时，应该在关闭到位后回松一、两次，以便让流体将可能存在的污物冲走，然后再适当用力关紧。（图省事，总是强制关死，用力很大，会损坏阀门。）
（7）在寒冷地区使用流水的或其它含水易冻介质的阀门，特别是铸铁阀，均应进行保温，防止冻坏阀门。在下列情况下应做排空处理：
①阀门关闭后，应将阀门内的水放尽；阀门和阀门前的水仍需做好防冻措施。
②装置停汽时，应及时将管道内和阀门内的水放尽(如阀体下有丝堵，可将丝堵打开)。
4．6．6．2阀门的常见故障及维修
一般阀门在使用过程中，常出现的故障是填料(盘根)泄漏、关不严及腰垫（阀门大盖的垫片）泄漏等。
（一）填料泄漏
(1)填料泄漏的原因
阀门填料泄漏，原因较复杂，一般有以下几种情况：
①阀件开关频繁，填料磨损；
②高温条件下填料被烧损、老化变硬，失去弹性，孔隙增大；
③阀杆被介质腐蚀，出现麻坑；
④填料加量不足，被压不紧，压盖在后期没有压缩量；
⑤填料加量太多，压盖没有压到填料函里，填料部分外露或填料压法不正确等。
(2) 填料泄漏的处理
（二）阀门关不严
阀门关不严的原因或是有杂质卡住密封面，或是阀杆螺纹生锈，第三是阀门密封面被破坏。
有杂质卡住阀门密封面
阀门有时突然关不严，可能是阀门密封面间有杂质卡住，此时不应用力强行关闭，应把阀门继续稍大开一些，然后再试图关闭，反复试试，一般即可排除，否则应进行检查。
阀杆螺扣纹生锈
对于通常在开启状态的阀门，偶然关闭时，由于阀杆螺纹已经生锈，也会产生关不严的毛病。对于这种情况，可反复开关几次阀门，同时用小锤敲击阀体底部，即能将阀门关严，无需对阀门进行研磨修理。
阀门密封面被破坏
对于试着多次开关仍然关不紧的情况，应怀疑由于磨损、腐蚀、介质中的颗粒划伤等破坏了密封面。应当报修。
（三）腰垫泄漏
腰垫泄漏的维护维修与法兰相同，一般应报修并协助修理。
4．7 化工设备管理
传统的设备管理（狭义）：设备交付使用后的维修管理
现代的设备管理（广义）：设备的综合管理，对设备的整个生命周期进行管理。
即：为使设备的寿命周期最经济，而对机械设备的工程技术、管理、财务等实际业务进行综合研究，对设备的可靠性、规划、设计、制造、安装、试车、使用、维修、改造和更新，以及费用等进行管理，包括决策、计划、组织、协调、控制等一系列活动。
4．7．1设备管理的目的和任务
4．7．1．1设备管理的目的
设备管理是生产管理的一项重要内容，是现场管理的重要环节。加强设备管理，及时维护保养，使设备处于最佳状态，对于保持正常的生产秩序，保证均衡稳定生产，降低产品制造成本，提高企业经济效益有着重要意义。对于化工生产企业，设备完好率是设备管理的重要指标，是设备管理的目的所在。
4．7．1．2设备管理的任务
简单地说，现代设备管理主要包括以下几个方面：
(1)设备管理的选择和评价
(2)设备的使用
(3)设备的检查、维护、保养和修理
(4)设备的改造与更新
(5)设备日常管理
4．7．2设备的使用和管理
4．7．2．1设备的使用
设备的合理使用是设备管理中的重要环节，保证设备合理使用应该做到如下几点。
①要科学安排生产负荷，严禁设备超负荷运转，禁止精机粗用。
②配置合格的设备操作人员，实行持证上岗使用制度。严格控制工艺条件各项指标，安全操作。
③要为设备创造良好的工作条件，注意防腐、保温、防潮等设施的设置。
④要针对设备的不同特点，为合理使用设备建立与健全一系列规章制度，并严格执行。只有做到设备正确合理使用，才能保持良好的性能。
4．7．2．2设备的维护保养
按工作量的大小，设备的维修保养可分为以下几点。
①日常保养(或例行保养)
重点是进行清洗、延长使用寿命。主要有润滑，紧固易松动的螺丝，检查零部件的状况，保持设备清洁等。
②一级保养
除普遍地进行紧固、清洗、润滑和检查外，还要部分地进行调整。
③二级保养
主要是进行内部清洗、润滑、局部解体检查和调整。
④三级保养
设备主体部分进行解体检查和调整工作，同时更换一些磨损零件并对主要零部件的磨损状况进行测量、鉴定。
4．7．2．3设备的资产管理和事故处理
设备资产是指按规定列入固定资产的设备，是企业固定资产中最主要的部分。设备调试合格交付使用，转入固定资产，就进入了资产管理范围。资产管理与维修管理都发生在设备投入使用之后，直到设备更新。
（1）设备资产的编号
在现代化工企业中，设备资产的种类、数量很多，设备资产占的比重较大，为了把这些设备管好、用好、修好，避免混乱和差错，一般都对设备等固定资产进行编号。
（2）管道的编号
新型化工企业，装置的管道都比较多，形成管道走廊(通称管廊)，大、中型的老企业的外管道也基本集中在管廊上，为加强管理，也将管道编号，并用管外的涂色表示管道内的介质。
（3）设备事故的处理
当设备发生意外事故无法控制时，要及时报告，并注意保护现场。对重大设备事故，一定要查清原因，确定防止再发生的措施，使员工受到安全教育。
4．7．3设备的润滑管理
据一些工厂设备事故的分析，由于润滑不良引起的故障约占30％左右，如通常所说的“抱轴”、“烧瓦”等设备事故，多数是由于润滑不当所引起的。搞好设备润滑有利于节约能源、材料和费用等，有助于提高生产效率和经济效益。因此，必须重视设备润滑工作，加强设备润滑管理。
在设备润滑工作中，要定点、定质、定量、定人、定时，即所谓“五定”。
（1）定点
指按规定的润滑部位注油。
（2）定质
指按规定的润滑剂品种牌号注油，不得滥用或混用。
（3）定量
指按规定的油量注油。
（4）定人
指每台设备的润滑都应有固定负责人。
（5）定时
指定时加油、定期添油、定期换油。
4．7．4设备的密封管理
设备在运行过程中由于密封不严，产生水、气(汽)、物料等的跑冒滴漏，所造成的损失和危害不可轻视。因为物料和能量跑失造成消耗增加、成本上升；形成“三废”（指废液、废气、废渣）污染环境；腐蚀设备、厂房；物料泄漏还可能引起火灾、爆炸或中毒事故，造成人员伤亡、财产损失。因此，必须对设备进行密封管理，减少泄漏，文明生产。
密封分为动密封和静密封两类，密封零部件的密封处称为密封点，所以密封点也分为动密封点和静密封点两类。
4．7．5设备计划检修
设备的计划检修制是以预防为主，计划性较强的一种修理制度。设备的计划检修，根据间隔期的长短和工作量的大小可分为：小修、中修、大修和全厂系统的大检修。
（1）大修
指机器设备在长期使用后，为了恢复原有精度、性能和生产效率而进行的全面修理。
（2）中修
对设备进行部分解体、修理或更换部分主要零件与基准件，或者修理那些使用期限等于、小于修理间隔期的零件。
（3）小修
对设备进行局部修理，清洗、更换和修复少量容易磨损和腐蚀较小的零件并调整机构，以保证设备能使用到下一次修理。
（4）系统大检修
整个系统(装置)停车进行修理，所有系统的人员(包括操作、机、电、仪表工人、技术人员等)都要参加。一般需要维修的各种设备都在系统大检修中进行。
4．7．6压力容器的安全使用
内部具有一定压力的设备，在操作中更需要精心对待，做好操作维护。主要操作要求是平稳、不超限、多巡查。
(1)精心操作、动作平稳
(2)禁止超压、超温、超负荷
(3)禁止超压、超温、超负荷
(4)紧急停止运行
4．7．7压力容器的定期检验
化工压力容器不仅承受压力，而且还受到介质的腐蚀和压力、温度波动的影响。因此，在使用过程中原先没有裂纹等缺陷的会产生出裂纹等缺陷，原来已有的微小缺陷会扩展为超标缺陷。为了保证压力容器的安全使用，还要对压力容器进行定期检验，及早发现并清除缺陷。
（1）定期检验的内容如下
①外部检查
②内外部检查
③全面检验
（2）耐压试验
4．7．8压力容器的安全附件
压力容器的安全附件主要有安全阀、爆破片、易熔塞、压力表、温度计、液位计、紧急切断阀和紧急排放装置等。
1.安全阀
为防止超压，压力容器经常设置安全阀。安全阀在安装使用中应注意以下问题。
(1)直接连接、垂直安装
(2)防止腐蚀、安全排放
(3)铅封完好，定期试排
(4)消除泄漏，定期检验
2.爆破片
3.压力表
4.液面计
5.测温仪表

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