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第四章 螺纹加工程序编制
4.1 螺纹加工编程的工艺知识
4.1.1 螺纹加工的基础知识
1.常用螺纹的牙型
2.普通螺纹牙型的参数
1.常用螺纹的牙型
2.普通螺纹牙型的参数
公称直径(d或D) 指螺纹大径的基本尺寸。
螺纹小径(d1或D1) 。
螺距(P)是螺纹上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。
导程(Ph)是一条螺旋线上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。
理论牙型高度(h1)是在螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离。
4.1.2 螺纹加工的尺寸分析
1. 车削外螺纹相关尺寸计算
2．螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
3. 外螺纹相关尺寸计算示例
1.车削外螺纹相关尺寸计算
（1）计算实际车削时的外圆柱面的直径d计：
d计= d-0.1P
（2）计算螺纹实际牙型高度h1：
h1=0.6495P；常取h1=0.65P
（3）计算螺纹实际小径d1计：
d1计= d-2h1= d-1.3P
其中：d为外螺纹公称直径；
P为螺纹螺距。
2.螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定
实际生产中，一般δ1值取2～5mm，大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2值不得大于退刀槽宽度，一般为退刀槽宽度的一半左右，取1～3mm。
由于车削螺纹起始需要一个加速过程，结束前有
一个减速过程。因此车螺纹时，两端必须设置 足
够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2。
3.外螺纹尺寸计算示例
例4-1 车削图中的M30×2外螺纹，材料为45钢。计算外螺纹相关尺寸。
d计=30mm-0.2mm=29.8mm；
h1=0.65×2mm=1.3mm；
d1计=d-1.3P=30mm-1.3×2mm=27.4mm；
δ1=4mm
δ2=2mm
4.1.3 螺纹加工切削用量的选用
1．主轴转速n(r/min)
2．背吃刀量ap
3. 进给量f(mm/r )
4. 螺纹加工切削用量的选用示例1
1.主轴转速n(r/min)
大多数经济型数控车床车削螺纹时，推荐主轴转速：
其中：P 为工件的螺距，mm；
K为保险系数，一般取80；
n为主轴转速，r/min。
2.背吃刀量ap
（1）进刀方法的选择
（2）背吃刀量的选用及分配
（3）常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量
（1）进刀方法的选择
进刀方法通常有直进法、斜进法；
当螺距P<3mm时，一般采用直进法；
螺距P≥3mm时，一般采用斜进法 。
（2）背吃刀量的选用及分配
螺纹切削总深度等于螺纹实际牙型高度，一般取h1=0.65P，总切削深度等于1.3P；
车削时应遵循后一刀的背吃刀量不能超过前一刀背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量分配方式；
t1>t2>t3>t4 ；t4﹥0.1mm ，t1>t2 > …>t最后；
t1+t2 +…+t最后=h1。
为了减小表面粗糙度值，用硬质合金螺纹车刀时，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm，t最后﹥0.1mm。
（3）常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量
3.进给量f/(mm/r)
（1）单线螺纹的进给量等于螺距，即f=P；
（2）多线螺纹的进给量等于导程， 即f=Ph。
4.螺纹加工切削用量的选用示例
例4-3 车削图中的M30×2外螺纹，选用切削用量。
主轴转速：n≤1200/P-K=(1200/2-80) r/min=520 r/min
根据工件材料、刀具等因素取：n=400～500 r/min
螺纹走刀次数：5次
每次切削余量：0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm、0.1mm
进给量：f=2
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