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建筑施工技术
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目录
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土方施工
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地基施工
基础施工
脚手架施工
起重机械与垂直运输设施施工
砌筑工程施工
模板工程施工
钢筋工程施工
混凝土施工
预应力混凝土施工
钢筋混凝土厂房结构安装工程施工
屋面及防水施工
装饰工程施工
保温工程施工
季节性施工
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模板工程施工
单元7：
7.3 铝合金模板
7.3 铝合金模板
7.3.1铝合金模板的组成
1.铝合金模板的构成
铝合金模板包括：面板、支撑梁、连接件。
面板是指直接接触新浇混凝土的承力板，包括拼装的板和加肋的板。支撑梁是用于连接面板和支顶的构件。连接件是指面板与支顶的连接、面板自身的拼接、加固体系自身的连接和其中二者相互连接所用的零配件。包括插销、锲片、螺栓、背楞、垫片、对拉螺杆等。
7.3 铝合金模板
2.铝合金模板系统
铝合金模板系统由铝模板和配件两大部分组成。
（1）铝模板包括平面（墙身及楼面，梁）模板、阴角模板、阳角模板、连接角模等通用模板。
（2）配件的连接包括子弹形销子、鍥片、紧固螺栓、对拉螺栓等；配件的支承件包括钢背楞、单支顶、斜撑等。
3.铝合金模板组成和要求
（1）铝合金模板的标准构件
标准构件是每个工程都能通用的构件，一般工程中标准构件的通用率为80%左右。铝模板按使用位置可分为：墙身铝模板、结构柱铝模板、楼面铝模板、结构梁铝模板和其它标准构件，考虑施工和力学计算等因素，四种板的标准尺寸各有不同。
（2）铝模板采用模数制设计，通用模板的宽度模数以50mm进级；由于采用剪力墙、梁、楼板一次性浇筑混凝土，模板长度根据楼层高度变化。见图7-7。
7.3 铝合金模板
7.3.2铝合金模板的设计
1.一般规定
（1）模板工程施工前，应根据结构施工图，施工总平面及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程施工设计，列入工程项目的施工组织设计。
（2）模板工程的施工设计应包括下列内容：
①根据项目结构、建筑、机电等图纸，绘制模板施工现浇混凝土结构平面图及各部位剖面图纸。
②根据模板施工现浇混凝土结构平面图，绘制配板设计图、连接件和支承系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图。
③根据结构构造型式和施工条件确定模板荷载，对模板和支承系统做力学验算。
④ 编制铝模板与配件的规格、品种与数量明细表。
⑤制定技术及安全措施，包括：模板结构安装及拆卸的程序，特殊部位、预埋件及预留孔洞的处理方法，安全措施。
⑥制定铝模板及配件的周转使用方式与计划。
⑦编写模板工程施工方案。
7.3 铝合金模板
2.刚度及强度验算
（1）铝合金模板承受的荷载应根据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204和《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162的有关规定进行计算。
（2）组成铝合金模板系统的铝模板、钢背楞和单支顶柱应采用组合荷载验算其刚度，其容许挠度应符合表7-8的规定。
部件名称 容许变形值
单块铝模板 ≤1.5
单块铝模板的长、宽尺寸 1
钢背楞 L/500且≤2.0
柱箍 B/500且≤2.0
支撑加固系统累计 ≤4.0
表7-8 铝模板及构配件的容许变形值（mm）
7.3 铝合金模板
（3） 钢背楞所用矩形钢管的强度设计值应根据现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 50018的有关规定取用；强度设计值不应提高。
（4）当验算模板及支承系统在自重与风荷载作用下抗倾覆的稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应根据现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定取用。
7.3 铝合金模板
3.配板设计
(1)配板时，宜选用标准模板为主板，其他规格的模板作补充。
①墙身模板的布置设计从墙的阴角开始，第一个构件是内转角（C），再用400mm等宽度的标准构件两边逐个排放，直到中间一个非标构件。
②结构柱模板的布置方法及规则与墙身模板基本相同。
③楼面模板的布置设计从楼面四周转角开始，四个角采用标准的楼面转角模板（S400），其它用标准楼面转角两边从大至小逐个布置，中间一件可能是非标构件。楼面转角设计完成后开始布置楼面板，楼面板也是从两边和顶端用400mm等标准楼面构件逐个布置设计。两排楼面板之间用龙骨做支撑，所有支撑系统两个方向的间距都不能大于1200mm。
④结构梁模板的布置方法同楼面一样，从转角开始用标准构件排放，两块梁底模板之间用梁底支撑托起，根据力学计算要求，梁底支撑的间距因梁本身的大小而定，但原则上不能超过1200mm。
7.3 铝合金模板
(2)铝模板的配板，应根据配模面的形状和尺寸，以及支撑形式而确定。绘制配板图时，应标出模板的位置、规格型号。标绘出单元分界线。有特殊构造时，应加以标明并出详细加工图。
(3)预埋件和预留孔的位置，应在配板图上标明，并注明其固定方法。
(4)铝模板的配板，应根据配模面的形状和尺寸，以及支撑形式而决定。
(5)为设置对拉螺栓或其他拉筋，根据所需位置采用电钻钻孔。
(6)柱、梁、墙、板的各种模板面的交接部分，应采用连接简便，结构牢固的专用模板。
(7)尺寸误差修正：为避免施工过程中模板温度变形、接缝不平对模板整体尺寸的影响，模板设计时，所有标准构件尺寸公差控制在-0.5mm～0mm，每一组墙、柱、梁、板累计公差不小于5mm。进场安装时负公差导致的间隙，采用6mm，4mm铝板填充，使用几层后根据情况再作取消。
7.3 铝合金模板
4.支承系统的设计
(1)模板的支承系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。钢背楞的配置方向应与模板的长度方向相垂直，直接承受模板传递的荷载，其间距应按荷载数值和模板的力学性能计算确定。
(2)钢背楞悬挑部分的端部分的挠度应与跨中挠度大致相等，悬挑长度不宜大于50mm。
(3)对于断面较大的柱、梁，应用对拉螺栓加钢背楞。
(4)模板端缝齐平布置时，一般每块模板应有两个支承点。错开布置时，其间距可不受端缝位置的限制。
(5)当模板底的净高不大于3.10米时，可以使用不加水平连杆的单支顶作为支承。
(6)单支顶采用内外管设计，外管采用Φ60×2.5的钢管，内管采用Φ48×2.0的钢管。
7.3 铝合金模板
7.3.3铝合金模板施工
1.基本要求
（1）铝模板系统的设计应采用以概率理论为基础的极限状态计算方法，并采用分项系数的设计表达式进行设计计算。
（2）铝模板系统应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料等条件进行设计。
（3）铝模板系统应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。
（4）铝模板应拼缝严密，装拆灵活，搬运方便。
2.为加快铝合金模板的周转使用，宜选取下列措施：
（1）分层分段流水作业。
（2）先剪力墙，后梁，再楼板的施工顺序。
（3）充分利用有一定强度的混凝土结构支承上部模板结构。
7.3 铝合金模板
3.施工准备
（1）铝合金模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工操作及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。
（2）施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点或控制线。
（3）现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。未经修复的部件不得使用。
（4）采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予编号，并按表7-9的组装质量标准逐块检验后进行试拼装，试拼装完后应进行复查，并检查配件的数量、位置和紧固情况。
项目 允许偏差
两块模板之间的拼接缝隙 ≤0.3
相邻楼面两块铝模的高低差 ≤0.5
组装模板板面的平面度 ≤1.0（用2米的靠尺检查）
组装模板板面的长宽尺寸 ≤长度和宽度的1/1000,最大±3.0
组装模板两对角线长度差值 ≤对角线长度的1/1000，最大≤5.0
表7-9 铝合金模板施工组装质量标准（mm）
7.3 铝合金模板
（5）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放和装车。平行叠放时应稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。立放时，必须采取措施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。
（6）模板安装时，应做好下列准备工作：
①应检查楼面的平整度，尤其是剪力墙、柱子定位处的平整度，必须控制在5mm以内，超过的部分必须采用打凿的方式进行处理。竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。
②竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件，防止发生偏位。
③在剪力墙端部沿高度方向每隔1000mm设置1根直径8mm、宽度与剪力墙截面尺寸一致的定位水平钢筋焊接挡条，以此来控制保护层以及截面尺寸。
7.3 铝合金模板
④模板在安装之前，应涂刷脱模剂，且脱模剂应按照使用说明书进行涂刷，严禁超刷或漏刷；严禁在模板表面涂刷废机油。
⑤模板在安装之前应按照设计图纸，在楼面铝模上预留测量放线口、混凝土泵管孔等，为后续施工提供便捷。
⑥根据施工需要，铝模安装时可按照深化设计图纸，在楼板上面预留向上传递的铝模洞口。若标准层有可供传递的位置，则不需要设置传递洞口。传递洞口严禁预留在卫生间、厨房、阳台、露台等有水部位，以防止渗漏风险。
⑦混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上，施工层泵管禁止接触铝模板。
⑧混凝土布料机底座禁止直接置于铝模板上，必须通过钢架固定在下面3层楼面上，布料机支架禁止接触。
7.3 铝合金模板
4.安装
（1）铝模板系统的施工工艺流程
测量放线→墙（柱）钢筋绑扎→预留预埋→隐蔽工程验收→墙（柱）铝模板安装→梁（楼板）铝模板安装→校正加固→梁（楼板）钢筋绑扎→预留预埋→隐蔽工程验收→混凝土浇筑及养护→模板拆除→模板倒运、进入下一层铝模板的施工。
（2）现场安装组合铝模板时，应遵定下列规定：
①按配板图与施工说明顺序拼装，保证模板系统的整体稳定。
②配件必须安装牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面积，支撑件应着力于钢背楞。
③预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
④基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加垫木，其平直度应进行校正。
7.3 铝合金模板
⑤墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
⑥楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，再逐渐向外扩展，以保持支撑系统的稳定性。
⑦依据墙定位控制线，从端部封板开始，两边同时逐件安装墙板。墙柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板，调整固定后再在其上架设梁板模板。
⑧预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应利用斜撑固定，保证其垂直度。
⑨支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。
⑩多层及高层建筑中，上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。
7.3 铝合金模板
（3）铝模板在安装就位后，下端应采用专用的固定铁件垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应采用斜撑调整和固定其垂直度。
（4）在墙模板顶部转角处，应采用激光扫平仪或线垂进行检查，如有偏差，通过调节斜撑，达到两侧的墙身模板垂直，同时两侧墙体不扭曲变形。
（5）楼面梁模板安装以及校正应遵循下列规定：
①墙身模板垂直度和平整度校正后进行楼面梁模板的安装。
②楼面梁模板先安装底模，校正垂直度后再安装侧模。
7.3 铝合金模板
（6）楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：
①检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后，开始安装楼面龙骨。楼面龙骨安装完毕后，两边各用一块模板固定。
②楼面龙骨安装完成后应校核本单元的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。
③楼面模板要平行逐件排放，先用销子临时固定，最后统一打紧固定的子弹销片。
④楼面模板安装完成后，应采用水平仪测量其平整度及安装标高，如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高。
7.3 铝合金模板
（6）楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：
①检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后，开始安装楼面龙骨。楼面龙骨安装完毕后，两边各用一块模板固定。
②楼面龙骨安装完成后应校核本单元的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。
③楼面模板要平行逐件排放，先用销子临时固定，最后统一打紧固定的子弹销片。
④楼面模板安装完成后，应采用水平仪测量其平整度及安装标高，如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高。
7.3 铝合金模板
（7）相关构配件的安装应符合下列要求：
①墙两侧的对拉螺杆孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁采用电、气烧孔。
②钢背楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于400mm。
③剪力墙的斜撑应该严格按照深化设计图纸进行施工，一般每隔2000mm设置1套斜撑，斜撑离墙端不大于1000mm。直线墙长度若小于4000mm，只需要设置2套斜撑。
④对拉螺栓宜采用直径Φ18mm的粗牙螺栓，在施工过程中宜采用扭矩扳手，扭矩控制在70N·m。
⑤剪力墙铝模墙身一般采用4排背楞，其中下面三排对拉螺栓的间距在800mm以内（包括800mm）
最上面一排对拉螺栓应在900mm以内（包括900mm）。
⑥子弹销和固定螺栓要求每单件模板的单边不少于2个且间距不超过300mm。
7.3 铝合金模板
（8）对于模板安装的起拱、支摸的方法、预埋件和预留孔的允许偏差、预组装模板安装的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均需按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204的有关规定办理。
（9）模板工程安装完毕，必须经检查验收校核无误后，方可进行下道工序，混凝土的浇筑必须按照现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204的有关规定办理。
（10）在墙身模板的底部采用1:2水泥砂浆或C20细石混凝土进行封堵，封堵完成后6小时才能浇筑混凝土。若模板设计时有考虑封堵措施，则可直接按设计施工。
（11） 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固。
7.3 铝合金模板
5.早拆模板
早拆模板施工技术是指利用早拆支撑头、钢支撑或钢支架、主次梁等组成的支撑系统，在底模拆除时的混凝土强度要求符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204规定时，保留一部分狭窄底模板、早拆支撑头和养护支撑后拆，使拆除部分的构件跨度在规范允许范围内，实现大部分底模和支撑系统早拆的模板施工技术。早拆模板体系如图7-14所示。
7.3 铝合金模板
图7-14 早拆模板体系示意图
7.3 铝合金模板
（1）早拆模板施工：
①应根据工程结构平面设计图进行配模设计，编制模板工程施工组织设计和施工图，并对模板和主次梁的刚度和强度进行验算，对钢支撑或支架立杆的间距和稳定性进行计算。
②计算出所需的模板、钢支撑或支架和主次梁的规格与数量。
③制定确保质量和安全施工等有关措施。
④制定支模和拆模工艺流程，早期拆模时间。
⑤对面积较大的工程，可采取“小流水段”施工方法。
（2）技术指标
①早拆模板成套技术可以大量节省模板一次投入量，减少模板配置量的1/3～1/2；
②可以缩短施工工期50%左右，加快施工速度，提高工效30%以上；
③可以延长模板使用寿命，节省施工费用20%以上。
常见问题解析
【常见问题解析】
铝合金模板的优势解析：
1.施工周期短、重复使用次数多，平均使用成本低：一套模板正常施工可达到四、五天一层；一套模板规范施工可翻转使用300～500次以上，平均使用成本低。
2.施工方便、效率高、应用范围广、标准、通用性强：铝合金建筑模板系统组装简单、方便，熟练的安装工人每人每天可安装20～30平方米；铝合金建筑模板适合墙体、水平楼板、柱子、梁、楼梯、窗台、飘板等位置的使用。
3.稳定性好、承载力高：铝合金建筑模板系统全部部位都采用铝合金板组装而成，系统拼装完成后，形成一个整体框架，稳定性十分好；承载力可达到每平方米60KN。
4.拆模后混凝土表面效果：铝合金建筑模板拆模后，混凝土表面质量平整光洁，基本上可达到饰面及清水混凝土的要求，无需进行批荡，可节省批荡费用。
5.现场无施工垃圾、低碳减排：铝合金建筑模板系统全部配件均可重复使用，施工拆模后，现场无任何垃圾，施工环境安全、干净、整洁。
6.回收价值高、支撑系统方便。
7.4 其他形式模板简介
7.4其他形式模板的简介
7.4.1大模板
大模板由面板、加劲肋、竖楞、支撑桁架、稳定机构和操作平台、穿墙螺栓等组成，是一种现浇钢筋混凝土墙体的大型工具式模板，如图7-15所示。
图7-15 大模板构造示意图
1-阳角模 2-阴角模 3-勾头螺丝 4-墙体模板（外模）
5-墙体模板（内模）6-混凝土墙体 7-操作架
8-支腿 9-背楞（10#槽钢）
7.4 其他形式模板简介
①面板。面板是直接与混凝土接触的部分，通常采用钢面板（3～5mm厚的钢板制成）或胶合板面板（用7～9层胶合板）。面板要求板面平整，接缝严密，具有足够的刚度。
②加劲肋。加劲肋的作用是固定面板，可做成水平肋或垂直肋(图7-15所示大模板9背楞为水平肋)。加劲肋把混凝土传给面板的侧压力传递到竖楞上去，加劲肋与金属面板焊接固定，与胶合板面板可用螺栓固定。加劲肋一般采用[65或∠65制作，肋的间距根据面板的大小、厚度及墙体 厚度确定，一般为300～500mm。
③竖楞。 竖楞的作用是加强大模板的整体刚度，承受模板传来的混凝土侧压力和垂直力并作为穿墙螺栓的支点。竖楞一般采用[65或[80制作，间距一般为1.0～1.2m。
7.4 其他形式模板简介
④支撑桁架与稳定机构。 支撑桁架采用螺栓或焊接方式与竖愣连接在一起，其作用是承受风荷载等水平力，防止大模板倾覆。桁架上部可搭设操作平台。
稳定机构为在大模板两端的桁架底部伸出支腿上设置的可调整螺旋千斤顶。在模板使用阶段，用以调整模板的垂直度，并把作用力传递到地面或楼板上；在模板堆放时，用来调整模板的倾斜度，以保证模板的稳定。
⑤操作平台。操作平台是施工人员的操作场所，有两种做法：
A.将脚手板直接铺在支撑桁架的水平弦杆上形成操作平台，外侧设栏杆。这种操作平台工作面较小，但投资少，装拆方便。
7.4 其他形式模板简介
B.在两道横墙之间的大模板的边框上用角钢连接成为搁栅，在其上满铺脚手板。这种操作平台的优点是施工安全，但耗钢量大。
⑥穿墙螺栓。穿墙螺栓的作用是控制模板间距，承受新浇混凝土的侧压力，并能加强模板刚度。为了避免穿墙螺栓与混凝土粘结，在穿墙螺栓外边套一根硬塑料管或穿孔的混凝土垫块，其长度为墙体厚度。穿墙螺栓一般设置在大模板的上、中、下三个部位，上穿墙螺栓距模板顶部250mm右右，下穿墙螺栓距模板底部200mm左右。
7.4 其他形式模板简介
7.4.2滑升模板
滑升模板的工作原理是以预先竖立在建筑物内的圆钢杆为支承，利用千斤顶沿着圆钢杆爬升的力量将安装在提升架上的竖向设置的模板逐渐向上滑升，其动作犹如体育锻炼中的爬竿运动。由于这种模板是相对设置的，模板与模板之间形成墙槽或柱槽。当灌筑混凝土时，两侧模板就借助于千斤顶的动力向上滑升，使混凝土在凝结过程中徐徐脱去模板。
滑升模板宜用于浇筑剪力墙体系或筒体体系的高层建筑；高耸的筒仓、水塔、竖井、电视塔、烟囱、框架等构筑物。
滑升模板施工，是在地面上沿建筑物的墙等的周边组装高1.1m左右的模板，随着向模板内不断地分层浇筑混凝土，用液压千斤顶沿支承杆不断地向上滑升模板，直至需要的高度为止。在模板滑升过程中模板最好不要调整，否则就要停滑后调整模板，影响滑升速度。
7.4 其他形式模板简介
滑升模板由模板系统、操作平台系统和液压系统及施工精度控制系统四部分组成。模板多用钢模或钢木混合模板。混凝土的出模强度为0.2～0.4N/mm。模板呈锥形，单面锥度约0.2%～0.5%H(H为模板高度)，以模板上口以下三分之二模板高度处的净间距为结构断面的厚度，模板外面上下各布置一道围圈(围檩)用于支撑和固定模板，承受模板传来的混凝土侧压力等。围圈多用槽钢或角钢，有时在上下围圈间增设腹杆，形成桁架式围圈。操作平台系统包括操作平台、内外吊架和外挑架，是施工操作场所。
液压系统包括支承杆、液压千斤顶和操纵装置等，是使滑升模板向上滑升的动力装置。
7.4 其他形式模板简介
目前滑升模板所用之液压千斤顶，有以钢珠作卡头的GYD-35型和以楔块作卡头的QYD～35型等起重力为35kN的小型液压千斤顶，还有起重力为60kN及100kN的中型液压千斤顶YL50～10型等。GYD～35型目前仍应用较多。施工时，将液压千斤顶安装在提升架横梁上与之联成一体，支承杆穿入千斤顶的中心孔内。当高压油压入活塞与缸盖之间，在高压油作用下，由于上卡头（与活塞相联）内的小钢珠与支承杆产生自锁作用，使上卡头与支承杆锁紧，因而，活塞不能下行。于是在油压作用下，迫使缸体连带底座和下卡头一起向上升起，由此带动提升架等整个滑升模板上升。当上升到下卡头紧碰着上卡头时，即完成一个工作进程。此时排油弹簧处于压缩状态，上卡头承受滑升模板的全部荷载。当回油时，油压力消失，在排油弹簧的弹力作用下，把活塞与上卡头一起推向上，油即从进油口排出。在排油开始的瞬间，下卡头又由于其小钢珠与支承杆间的自锁作用，与支承杆锁紧，使缸筒和底座不能下降，接替上卡头所承受的荷载。当活塞上升到极限后，排油工作完毕，千斤顶便完成一个上升的工作循环。一次上升的行程为20～30mm。排油时，千斤顶保持不动。如此不断循环，千斤顶就沿着支承杆不断上升，模板也就被带着不断向上滑升。
7.4 其他形式模板简介
7.4.3台模
台模又称飞模，是现浇钢筋混凝土楼板的一种大型工具式模板，如图7-16。一般是一个房间一个台模。台模是一种由平台板、梁、支架、支撑和调节支腿等组成的大型工具式模板，可以整体脱模和转运，借助吊车从浇完的楼板下飞出转移至上层重复使用。适用于高层建筑大开间、大进深的现浇混凝土楼盖施工，也适用于冷库、仓库等建筑的无柱帽的现浇无梁楼盖施工。由于它装拆快、人工省、技术要求低，在许多国家得到推广，美国、俄罗斯、日本、法国、德国、瑞典等国家都有自己的模板体系，我国在高层建筑施工中，亦曾有应用，近年来应用较少。
台模吊运时，将支腿折起来，滚轮着地，向前推进1/3台模长，可用起重机吊住一端，继续推出2/3台模长，在吊住另一端，然后整体吊运到新的位置。
7.4 其他形式模板简介
7.4.3台模
台模又称飞模，是现浇钢筋混凝土楼板的一种大型工具式模板，如图7-16。一般是一个房间一个台模。台模是一种由平台板、梁、支架、支撑和调节支腿等组成的大型工具式模板，可以整体脱模和转运，借助吊车从浇完的楼板下飞出转移至上层重复使用。适用于高层建筑大开间、大进深的现浇混凝土楼盖施工，也适用于冷库、仓库等建筑的无柱帽的现浇无梁楼盖施工。由于它装拆快、人工省、技术要求低，在许多国家得到推广，美国、俄罗斯、日本、法国、德国、瑞典等国家都有自己的模板体系，我国在高层建筑施工中，亦曾有应用，近年来应用较少。
7.4 其他形式模板简介
图 7-16台模
1—支腿 2—可伸缩的横梁 3—檩条 4—台面 5—斜撑
7.4 其他形式模板简介
7.4.4隧道模
隧道模施工是在大模板施工的基础上，将现浇墙体的模板和现浇楼板的模板结合为一体，做到一次支模，一次绑钢筋，一次浇筑成型。
隧道模按构造不同可分为整体隧道模和半隧道模两类，图7-17所示的整体隧道模是由两块墙模板和一块楼板模板，加上连接件、支撑件等组合而成的形同隧道状的大型空间模板；半隧道模是由若干个单元角形模组成，它克服了整体式全隧道模自重大、对起重设备要求高、使用不够灵活等缺陷。用两个半隧道模对拼即可成为一个整体隧道模。我国目前较多采用半隧道模。
7.4 其他形式模板简介
图7-17 半隧道模与隧道模
(a)半隧道模 (b)全隧道模
7.4 其他形式模板简介
7.4.5永久性模板
永久式模板是指一些施工时起模板作用而浇筑混凝土后又是结构本身组成部分之一的预制板材。
现今国内外常用的有异形(波形、密肋形等)金属薄板(亦称压型钢板)、预应力混凝土薄板、玻璃纤维水泥模板、小梁填块（小梁为倒T形，填块放在梁底凸缘上， 再浇混凝土）、钢桁架型混凝土板等。预应力混凝土薄板在我国已在一些高层建筑中应用， 铺设后稍加支撑，然后在其上铺放钢筋浇筑混凝土形成楼板，施工简便。压型钢板在我国一些高层钢结构施工中多有应用，施工简便，施工速度快，但耗钢量较大。
常见问题解析
【常见问题解析】
1.大模板的优点
大模板是采用专业设计和工业化加工制作而成的一种工具式模板，一般与支架连为一体。它具有安装和拆除简便、尺寸准确、板面平整、周转使用次数多等优点。
2.大模板施工工艺特点
采用大模板进行建筑施工的工艺特点是:以建筑物的开间、进深、层高为基础进行大模板设计、制作，以大模板为主要施工手段，以现浇钢筋混凝土墙体为主导工序，组织有节奏的均衡施工。这种施工方法工艺简单，施工速度快，工程质量好，结构整体性强，抗震能力好，混凝土表面平整光滑，可以减少抹灰湿作业。由于它的工业化、机械化施工程度高，综合技术经济效益好，因而受到普遍欢迎。

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