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项目2 桩 基 础 工 程
2.1 桩基础的分类
2.2 钢筋混凝土预制桩施工
2.3 钢筋混凝土灌注桩施工
2.4 桩基础工程模拟实训
　　
　　钢筋混凝土灌注桩直接在施工现场桩位上成孔，然后在孔内安放钢筋笼，最后浇筑混凝土而成。
　　与预制桩相比，灌注桩具有不受地层变化限制、不需要接桩和截桩、节约钢材、振动小、噪声小等特点。
2.3 钢筋混凝土灌注桩施工
2.3.1 灌注桩的分类
　　灌注桩按成孔的方法不同，可分为钻孔灌注桩、沉管灌注桩、人工挖孔灌注桩等。其中，钻孔灌注桩按施工条件不同，分为泥浆护壁成孔灌注桩、干作业成孔灌注桩；按成孔机械不同，分为潜水钻成孔灌注桩、冲击钻成孔灌注桩、旋挖成孔灌注桩、长螺旋钻孔压灌桩等。
　　泥浆护壁成孔灌注桩适用于地下水位以下的黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层，旋挖成孔灌注桩适用于黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层。
　　长螺旋钻孔压灌桩适用于黏性土、粉土、砂土、填土、非密实的碎石类土、强风化岩。
　　干作业钻孔灌注桩、人工挖孔灌注桩适用于地下水位以上的黏性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。在地下水位较高，有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的流塑状淤泥、淤泥质土中不得采用人工挖孔灌注桩。
　　沉管灌注桩适用于黏性土、粉土和砂土。
2.3.2 泥浆护壁成孔灌注桩
　　泥浆护壁成孔灌注桩利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成。
　　1．工艺流程
　　泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程如下：
　　测定桩位→埋设护筒→桩机就位、制备泥浆→成孔→清孔→安放钢筋骨架→浇筑水下混凝土。
　　2．施工方法
　　1) 测定桩位
　　平整清理好施工场地后，设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置并做好标志。施工前，桩位要检查复核，以防因外界因素影响而造成偏移。
　　2) 埋设护筒
　　护筒是泥浆护壁成孔灌注桩特有的一种装置，护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。
　　护筒可采用4～8 mm厚的钢板制成，内径比钻头直径大100 mm(当采用冲孔时，护筒内径应大于钻头直径200 mm)，上部开设1～2个溢浆孔。护筒高度应能保持孔内泥浆面高出地下水位1.0 m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5 m以上，如图2-14所示。
　　埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，再将护筒埋入土中，护筒顶面应高于地面0.5 m左右，其埋设深度在黏土中不宜小于1.0 m，在砂土中不宜小于1.5 m。受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩影响，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层，其埋设如图2-15所示。
　　护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心线的偏差不得大于50 mm，对位后应在护筒外侧填入黏土并分层夯实。
　　
　　
图2-14 护筒内泥浆面
图2-15 护筒埋设
　　3) 泥浆制备
　　泥浆是此种方法不可缺少的材料，泥浆有护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等作用，其中以护壁为主。除能自行造浆的黏性土层外，其他土层均应制备泥浆。
　　泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。
　　泥浆制备方法应根据土质条件确定。在黏土和粉质黏土中成孔时，可注入清水，以原土造浆；在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性的黏土或膨润土制备。
　　4) 成孔
　　泥浆护壁成孔灌注桩的成孔方式有潜水钻成孔、冲击钻成孔、旋挖成孔等。
　　(1) 潜水钻成孔。
　　潜水钻机是一种旋转式钻孔机，如图2-16所示，其防水电机变速机构和钻头密封在一起，由桩架及钻杆定位后可潜入水、泥浆中钻孔，注入泥浆后通过正循环或反循环排渣法将孔内切削土粒、石渣排至孔外，如图2-17所示。
　　
　　
图2-16 潜水钻机
　　
图2-17 循环排渣方法
　　正循环排渣法：在钻孔过程中，旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，先利用泥浆泵压送高压泥浆，再经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，最后从护筒的溢流孔排出。
　　反循环排渣法：砂石泵随主机一起潜入孔内，直接将切削碎泥渣随泥浆抽排出孔外。
　　在钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合要求：对于端承桩，不应大于50 mm；对于摩擦桩，不应大于100 mm。
　　对孔深较大的端承桩和粗粒土层中的摩擦桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
　　(2) 冲击钻成孔。
　　冲击钻成孔是用冲击钻机把带钻刃的重钻头(又称冲锤)提高，靠自由下落的冲击力来削切岩层，排出碎渣成孔。
　　冲击钻机有钻杆式和钢丝绳式两种，前者所钻孔径较小、效率低、应用较少，后者钻孔直径大，有800 mm、1000 mm、1200 mm几种，图2-18为泵吸双循环冲击钻机。
　　冲击钻头形式有十字形、工字形、人字形等，一般常用十字形冲击钻头(见图2-19)。
　　冲击钻机就位后，校正冲锤中心使之对准护筒中心，在冲程0.4～0.8 m范围内应低提密冲，并及时加入石块与泥浆护壁，直至护筒下沉3～4 m以后，此时冲程可以提高到1.5～2.0 m，再转入正常冲击，随时测定并控制泥浆相对密度。
　　
　　
图2-18 泵吸双循环冲击钻机
图2-19 十字型冲击钻头
　　
　　
图2-20 旋挖钻机
　　冲击钻成孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300～500 mm处，然后重新冲孔。
　　(3) 旋挖成孔。
　　旋挖成孔利用旋挖钻机(见图2-20)直接把土从孔中挖出，其工作原理是先利用发动机驱动、液压加压，使钻头切削土体，土被旋入提筒中后，再提出孔外，直接装入自卸汽车运出施工现场。
　　此方法自动化程度和钻进效率高，钻头可快速穿过各种复杂地层，在桩基施工特别是城市桩基施工中具有非常广阔的前景。
　　旋挖钻机与传统的潜水钻机相比，由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提升时，泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周围回填土必须精心进行夯实。
　　旋挖钻机成孔时应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距离桩孔口的最小距离应大于6 m，并应及时清除。
　　根据地层情况及地下水位埋深的不同，旋挖成孔也可以采用干作业成孔。
　　5) 清孔
　　当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后，应立即进行清孔，目的是为了清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量，提高承载能力，确保桩基质量。
　　清孔方法有空气吸泥清孔、泥浆循环、抽渣筒排渣等。
　　对于不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔，管内形成强大高压气流向上涌，同时不断地补足清水，被搅动的泥渣随气流上涌从喷口排出，直至喷出清水为止。
　　稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或排渣筒排渣，清孔后的泥浆相对密度应控制在1.15～1.25。
　　6) 安放钢筋骨架
　　桩孔清孔符合要求后，必须马上安放钢筋骨架。吊放时，要防止扭转、弯曲和碰撞，要吊直扶稳，缓缓下落，避免碰撞孔壁。钢筋骨架下放到设计位置后，应立即固定。
　　7) 水下浇筑混凝土
　　钢筋骨架固定以后，在4小时以内必须浇筑混凝土。
　　
图2-21 水下浇筑混凝土
　　浇筑混凝土前，应安置导管或气泵管二次清孔，并进行孔位、孔径、垂直度、孔深沉渣厚度等检验。
　　水下混凝土浇筑常用导管法，浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量应保证导管下端一次埋入混凝土面以下0.8 m以上，然后剪断悬吊隔水栓的钢丝，使混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中，如图2-21所示。
　　水下灌注混凝土，其坍落度宜为180～220 mm，含砂率宜为40%～50%，可选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应小于40 mm，宜掺外加剂。
　　导管可采用钢管，壁厚不宜小于3 mm，直径宜为200～250 mm，直径制作偏差不应超过
　　2 mm。导管的分节长度可视工艺要求而定，底管长度不宜小于4 m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头。
　　使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证混凝土顺利排出。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。
　　开始浇灌混凝土时，导管底部距孔底的距离宜为300～500 mm，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8 m，埋入混凝土深度宜为2～6 m，严禁将导管提出混凝土灌注面。
　　灌注水下混凝土时必须连续施工，并应控制提拔导管的速度，要有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。
　　最后一次灌注时，超灌高度宜为0.8～1.0 m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度等级达到设计要求。
　　每次灌注后应对导管内部进行清理。
2.3.3 干作业钻孔灌注桩
　　干作业成孔是在无地下水或地下水很小，基本上不影响工程施工时成孔，主要适用于北方地区和地下水位低的土层。其成孔设备为螺旋钻孔机，螺旋钻头见图2-22，施工示意图见图2-23。
　　
图2-22 螺旋钻头
　　
　　
图2-23 螺旋钻机钻孔灌注桩施工示意图
(a) 钻孔 (b) 安放钢筋笼 (c) 浇筑混凝土
　　1．工艺流程
　　干作业钻孔灌注桩的工艺流程是：场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔质量检查验收→吊放钢筋笼→浇筑孔内混凝土。
　　2．施工注意事项
　　干作业钻孔一般采用螺旋钻机钻孔，还可采用机扩法扩底。为了确保成桩后的质量，施工中应注意以下几点：
　　(1) 开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大，增多孔底虚土。
　　(2) 发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。
　　(3) 钻进过程中，应随时清理孔口黏土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应停止钻孔，同有关单位研究处理。
　　(4) 钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填黏土至偏孔处0.5 m以上，再重新钻进。
　　(5) 成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。
　　(6) 孔底虚土应尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理。
　　(7) 灌注混凝土前，应在孔口安放护孔漏斗，然后放置钢筋笼，并应再次测量孔内虚土厚度。
2.3.4 长螺旋钻孔压灌桩
　　长螺旋钻孔压灌桩是在长螺旋干钻法基础上发展的压灌混凝土桩成桩技术，其工作原理是把混凝土从钻杆中心压入孔中，成孔、成桩一机一次完成。
　　
　　
图2-24 长螺旋钻孔压灌桩机
　　长螺旋钻孔压灌桩采用长螺旋钻机(见图2-24)钻孔，至设计深度后提钻，灌注混凝土，安放钢筋笼并振捣成桩。其特点如下：
　　(1) 适应性强。该桩型适用于黏性土、粉土、填土等各种土质，能在有缩径的软土、流沙层、沙卵石层、有地下水等复杂地质条件下成桩。
　　(2) 桩身质量好。由于混凝土是从钻杆中心压入孔中，因此混凝土具有密实、无断桩、无缩颈等特点，并对桩孔周围土有渗透、挤密作用。
　　(3) 单桩承载力高。由于是连续压灌超流态混凝土护壁成孔，因此对桩孔周围的土有渗透、挤密作用，提高了桩周土的侧摩阻力，使桩基具有较强的承载力、抗拔力、抗水平力，变形小，稳定性好。
　　(4) 机械投入少。钻机直接吊入钢筋笼，节省了吊车台班，减少了大型机械的投入量。
　　1．施工工艺流程
　　长螺旋钻孔→空转清孔→提钻200 mm→通过长螺旋钻杆中心向内压力灌注混凝土(边提钻边压入)→下钢筋笼(连同振动棒一同下入)→振捣成桩。
　　2．施工操作要点
　　1) 钻孔
　　(1) 施工前利用经纬仪和尺子根据桩位图放桩位，并作好记号。
　　(2) 压灌钻机就位，保持其平整、稳固，在机架或钻杆上设置标尺，以便控制和记录孔深。
　　(3) 下放钻杆，使钻头对准桩位点，调整钻杆垂直度，然后启动钻机钻孔，达到设计深度后空转清土。
　　(4) 钻进过程中不宜反转或提升钻杆。
　　(5) 在地下水位以下的砂土层中钻进时，钻杆底部活门应有防止进水的措施。
　　2) 灌注混凝土
　　(1) 桩身混凝土坍落度宜为180～220 mm，粗骨料可采用卵石或碎石，最大粒径不宜大于30 mm，可掺加粉煤灰或外加剂。
　　(2) 混凝土输送泵型号应根据桩径选择，泵管布置宜减少弯道，泵与钻机的距离不宜超过60 m。当气温高于30℃时，宜在泵管上覆盖隔热材料，每隔一段时间应洒水降温一次。
　　(3) 钻至设计标高后，应先泵入混凝土并停顿10～20秒，再缓慢提升钻杆，边灌注边提升，提升速度应视土层情况而定，且应与混凝土泵送量相匹配。
　　(4) 混凝土的泵送压灌应连续进行，压灌时，料斗内混凝土的高度不得低于400 mm。
　　3) 成桩
　　(1) 混凝土压灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，钢筋笼插设宜采用专用插
　　筋器。
　　(2) 成桩后，应及时清除钻杆及泵管内残留混凝土。
2.3.5 沉管灌注桩
　　沉管灌注桩又叫套管成孔灌注桩，它利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，形成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，形成所需要的灌注桩。
　　依据使用桩锤和成桩工艺的不同，沉管灌注桩可分为锤击沉管灌注桩、振动(振动冲击)沉管灌注桩和内夯沉管灌注桩等。
　　这类灌注桩的施工工艺是：使用锤击式桩锤或振动式桩锤将带有桩尖的钢管沉入土中造成桩孔，然后放入钢筋笼，随后浇筑混凝土，最后拔出钢管，形成所需的灌注桩。
　　沉管灌注桩对周围环境会产生噪音、振动、挤压等影响。
　　1．锤击沉管灌注桩
　　锤击沉管灌注桩的机械设备由桩管、桩锤、桩架、卷扬机滑轮组、行走机构等组成。
　　锤击沉管桩适用于一般黏性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基，不能在密实的砂砾石、漂石层中使用。
　　1) 工艺流程
　　定位埋设混凝土预制桩尖→桩机就位→锤击沉管→灌注混凝土→边拔管、边锤击、边继续灌注混凝土(中间插入吊放钢筋笼)→成桩。
　　2) 施工方法
　　根据土质情况和荷载要求，锤击沉管灌注桩的施工方法有单打法、复打法和反插法。
　　(1) 单打法。单打法又称一次拔管法，拔管时，每提升0.5～1.0 m，振动5～10 s，然后再拔管0.5～1.0 m，这样反复进行，直至管全部拔出。
　　(2) 复打法。复打法是指在同一桩孔内连续进行两次单打。
　　施工时，在第一次单打将混凝土浇筑到桩顶设计标高后，清除桩管外壁上污泥和孔周围地面上的浮土，立即在原桩位上再次安放桩尖，进行第二次沉管，使第一次未凝固的混凝土向四周挤压密实，将桩径扩大，然后进行第二次浇筑混凝土成桩。
　　复打法有全复打、半复打和局部复打之分。如果缺陷在下半段，则在第一次混凝土浇筑到半桩长时，另加1 m，开始复打；如果缺陷在上半段，则在第一次浇筑混凝土到顶后，将桩管打入1/2桩长，再第二次灌注混凝土。
　　对于饱和淤泥或淤泥质软土宜采用全桩长复打法。
　　(3) 反插法。反插法是钢管每提升0.5 m，再下插0.3 m，这样反复进行，直至拔出。
　　3) 施工要点
　　(1) 桩管、混凝土预制桩尖或钢桩尖的加工质量和埋设位置应与设计相符，桩管与桩尖的接触应有良好的密封性。
　　(2) 沉管至设计标高后，应立即检查和处理桩管内的进泥、进水和吞桩尖等情况，并立即灌注混凝土。
　　(3) 当桩身配置局部长度钢筋笼时，第一次灌注混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌至桩顶标高。第一次拔管高度应以能容纳第二次灌入的混凝土量为限。
　　(4) 拔管速度应保持均匀，对一般土层，拔管速度宜为1 m/min，在软弱土层或软硬土层交界处拔管速度宜控制在0.3～0.8 m/min。
　　(5) 成桩后的桩身混凝土顶面应高于桩顶设计标高500 mm以内。
　　(6) 全长复打时，桩管入土深度宜接近原桩长，局部复打应超过断桩或缩颈区1 m以上。第一次灌注混凝土应达到自然地面，采用复打法应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行。
　　(7) 混凝土的坍落度宜为80～100 mm。
　　2．振动(振动冲击)沉管灌注桩
　　振动沉管灌注桩采用激振器或振动冲击进行沉管，其施工过程为：桩机就位→沉管→上料→拔管。
　　振动沉管灌注桩的施工方法也有单打法、复打法和反插法。单打法可用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖；复打法和反插法可用于饱和土层。
　　振动沉管灌注桩的施工要点有：
　　(1) 必须严格控制最后30秒的电流和电压值，其值应按设计要求或根据试桩和当地经验确定。
　　(2) 桩管内灌满混凝土后，应先振动5～10秒再开始拔管，边振边拔，每拔出0.5～1.0 m时停拔，振动5～10秒，如此反复，直到桩管全部拔出。
　　(3) 在一般土层内，拔管速度宜为1.2～1.5 m/min，用活瓣桩尖时宜慢，用预制桩尖时可适当加快。
　　(4) 当采用反插法施工时，桩管灌满混凝土后，先振动再拔管，每次拔管高度0.5～1.0 m，反插深度0.3～0.5 m。
　　(5) 在拔管过程中应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面或高于地下水位1.0～1.5 m以上，拔管速度应小于0.5 m/min。
　　(6) 在距桩尖1.5 m范围内，宜多次反插以扩大桩端部断面。
　　3．内夯沉管灌注桩
　　内夯沉管灌注桩是在锤击沉管灌注桩基础上发展起来的一种施工方法，它是在原桩机的桩管内增加一根封底的内夯管，在机械作用下，内外管同步打入土内至设计要求深度，接着拔出内夯管，在外管内注入一定高度的混凝土后，放入内夯管，再将外管拔起相应高度，然后锤击内夯管，使外管内的混凝土夯出管外，再将内外管同步沉到规定深度，使桩端形成扩大头后拔出内管，在外管内灌注桩身所需的混凝土，然后将内管压在外管内的桩身混凝土面上，最后拔起外管成桩，如图2-25所示。
　　这种夯扩桩桩身直径一般为400～600 mm，扩大头直径在500～900 mm，桩长不宜超过20 m，适用于中低压缩性黏土、粉土、砂土、碎石土、强风化岩等。
　　施工时，内夯管应比外管短100 mm，内夯管底端可采用闭口平底或闭口锥底，见图2-26。
　　
　　
图2-25 内夯沉管灌注桩施工
图2-26 内外管及管塞
　　外管封底可采用干硬性混凝土、无水混凝土配料，经夯击形成阻水、阻泥管塞，其高度可为100 mm。当内、外管间不会发生间隙涌水、涌泥时，可不采用上述封底措施。
　　桩身混凝土宜分段灌注，拔管时内夯管和桩锤应施压于外管中的混凝土顶面，边压边拔。
2.3.6 人工挖孔灌注桩
　　人工挖孔灌注桩的桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼、浇筑混凝土而成桩。
　　人工挖孔灌注桩单桩的承载能力高，受力性能好，既能承受垂直荷载，又能承受水平荷载，具有机具设备简单、施工操作方便、占用施工场地小、无噪音、无振动、不污染环境、对周围建筑物影响小、施工质量可靠、可全面展开施工、工期缩短、造价低等优点。
　　人工挖孔桩的孔径(不含护壁)不得小于0.8 m，且不得大于2.5 m，孔深不宜大于30 m。
　　1．施工机具
　　(1) 电动葫芦或手动卷扬机，提土桶及三脚支架。
　　(2) 潜水泵：用于抽出孔中积水。
　　(3) 鼓风机和输风管：用于向桩孔中强制送入新鲜空气。
　　(4) 镐、锹、土筐等挖土工具，若遇坚硬土层或岩石还应配备风镐等。
　　(5) 照明灯、对讲机、电铃等。
　　2．施工工艺
　　人工挖孔灌注桩的工艺流程为：
　　场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→第一节护壁施工→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架、安装电动葫芦(或卷扬机)、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→重复第一节护壁工序，循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身混凝土。
　　1) 土方开挖
　　桩孔采用分段开挖方式，每段高度取决于土壁的直立能力，一般为0.5～1.0 m，开挖直径为设计桩径加上两倍护壁厚度，挖土顺序是自上而下，先中间、后孔边。
　　2) 护壁施工
　　人工挖孔桩的护壁常采用现浇混凝土护壁，见图2-27、图2-28，也可采用钢护筒或采用沉井护壁等。当采用混凝土护壁时，应满足下列规定：
　　(1) 护壁模板高度取决于开挖土方每段的高度，一般为1 m，由4～8块活动模板组合而成。
　　(2) 护壁厚度不宜小于100 mm，一般取D/10 + 50 mm(D为桩径)，且第一段井圈的护壁厚度应比以下各段增加100～150 mm。
　　(3) 上下节护壁可用长为1 m左右、直径不小于8 mm的构造钢筋进行拉结，拉筋应上下搭接或拉接，上下节护壁的搭接长度不得小于50 mm。
　　(4) 护壁混凝土的强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，应浇捣密实。根据土层渗水情况，可考虑使用速凝剂。每节护壁均应在当日施工完毕。
　　(5) 护壁混凝土一般在浇筑24小时之后便可拆模，继续下一段的施工。
　　(6) 当护壁符合质量要求后，便可开挖下一段的土方，再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度。
　　
　　
图2-27 混凝土护壁
图2-28 混凝土护壁施工图
　　3) 安放钢筋笼、浇筑混凝土
　　孔底有积水时应先排除积水再浇混凝土，当混凝土浇至钢筋的底面设计标高时再安放钢筋笼，继续浇筑桩身混凝土，如图2-29所示。
　　
　　
图2-29 安放钢筋笼
　　3．施工注意事项
　　(1) 当桩净距小于2倍桩径且小于2.5 m时，应采用间隔开挖，排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5 m，孔深不宜大于40 m。
　　(2) 每段挖土后必须吊线检查中心线位置是否正确，桩孔中心线平面位置偏差不宜超过20 mm，桩的垂直度偏差不得超过1%，桩径不得小于设计直径。
　　(3) 挖土时如遇到松散或流砂土层，可减少每段开挖深度(取0.3～0.5 m)或采用钢护筒、预制混凝土沉井等作护壁，待穿过此土层后再按一般方法施工。流砂现象严重时，应采用井点降水处理。
　　(4) 浇筑桩身混凝土时，应注意清孔及防止积水，桩身混凝土应一次连续浇筑完毕，不留施工缝。为防止混凝土离析，宜采用串筒来浇筑混凝土。如果地下水穿过护壁流入量较大无法抽干，则应采用导管法浇筑水下混凝土。
　　4．安全措施
　　(1) 施工人员进入孔内必须戴安全帽，孔内有人作业时，孔上必须有人监督防护。
　　(2) 孔内必须设置应急软爬梯供人员上下井。使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电动葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检查其安全起吊能力。
　　(3) 每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有相应的安全防范措施。桩孔开挖深度超过10 m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25 L/s。
　　(4) 护壁顶面应高出地面100～150 mm，以防杂物滚入孔内，孔口四周要设护栏，护栏高度宜为0.8 m。
　　(5) 孔内照明要用12 V以下的安全灯或安全矿灯，使用的电器必须有严格的接地、接零和漏电保护器(如潜水泵等)。
　　(6) 挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边1 m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

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