资源简介

(共22张PPT)
二氧化碳气体保护焊单
面焊双面成形操作技术
焊前准备
1
工艺参数
2
打底层焊
3
内容
填充层焊
4
盖面层焊
5
焊前准备
焊接设备选用NBC-3500直流弧焊机，采用直流反接法
工件
电源负极
焊钳
电源正极
接
接
其他各部件按图进行正确连接。
焊接设备的选用
焊前准备
60°
12
300
200
检查焊接材料的规格及尺寸是否符合要求，保证坡口角度符合标准。
Q345钢板每组两块，规格为300mm×200mm×12mm，加工坡口角度60°
焊前准备
检查焊丝是否为对应的型号和规格，焊丝应平排密绕,直径均匀,表面光亮,焊丝盘无破损。
焊丝型号为E50-6，直径为1.2mm
焊前准备
面罩
焊枪
焊接工具
工具的选用及检查
角磨机
清理工具
焊前准备
手持式
头盔式
工具的选用及检查
面罩最好选用头盔式的，便于焊接时双手操作，保证正反面装有护目黑玻璃和防护白玻璃，护目玻璃由浅至深有多个色号，色号越大颜色越深，一般常用7#—12#。
焊前准备
工具的选用及检查
检查焊枪的各连接处是否紧固。导电咀与所用焊丝的规格是否一致，磨损后应及时更换。喷嘴、喷嘴接头、气筛是否完好、齐备，并保持良好的清洁、绝缘状态。
焊前准备
工具的选用及检查
检查角磨机电源线有无破损，角磨片有无明显裂痕、缺口。
焊前准备
工具的选用及检查
清理工具包括：敲渣锤是用来清除焊渣的一种尖锤；钢丝刷是用来清除焊件表面的铁锈、油污及飞溅的金属丝刷子。手锤与錾子配合使用可用于錾削焊接接头和清理大的飞溅物。
清渣锤
钢丝刷
手锤
錾子
焊前准备
焊接试件的清理及组对
加工好的试件坡口进行修磨，确保坡口面及坡口正反两侧20mm处无水、锈、油污等杂质，露出金属光泽。
20mm
焊前准备
焊接试件的清理及组对
锉削钝边0.5～1.0 mm，并保证两个试件组对在一起后比较平齐，以便在装配时间隙均匀一致。
0.5～1mm
焊前准备
焊接试件的清理及组对
将两块板装配成V形坡口的对接接头，预留根部间隙（始焊端间隙3.2，终焊端间隙4.0mm）。然后在焊件正面的两端进行定位焊，长度为10~15mm，厚度为5mm左右。
预留反变形量 应控制在3～4°
1.2mm
错边量错边控制在1.2mm以内
焊前准备
焊接试件的清理及组对
将两块板装配成V形坡口的对接接头，预留根部间隙（始焊端间隙3.2，终焊端间隙4.0mm）。然后在焊件正面的两端进行定位焊，长度为10~15mm，厚度为5mm左右。
10～15
定位焊
定位焊
焊接工艺参数的选择
焊接电流
焊接工艺参数的选择直接影响焊缝的质量
焊接电源
气体流量
焊丝伸出长度
焊丝直径
焊道层数
焊接工艺参数的选择
焊道层数 焊丝直径（mm） 伸出长度（mm） 焊接电流(A) 焊接电压（V） 气体流量（L/min）
打底焊 1.2 10～15 100～110 18～20 10～15
填充焊 1.2 10～15 110～130 19～21 10～15
盖面焊 1.2 10～15 110～130 19～21 10～15
焊接工艺参数如下表
打底焊操作
在试板右端距待焊处左侧约15～20mm坡口一侧引燃电弧，快速移至试板右端起焊点，当坡口底部形成熔孔后，开始向左焊接。
始终保持电弧在离坡口根部2～3mm处燃烧，控制喷嘴的高度 保持喷嘴的高度一致，并控制打底层焊道厚度不超过4mm。
打底焊操作
焊接过程中控制熔孔直径始终比间隙大1～2mm，并根据间隙和熔孔直径的变化，试板温度的变化情况及时调整焊枪角度、摆幅动度和焊接速度，以获得宽窄与高低均匀的背面焊道。
焊枪作小幅度锯齿形或月牙形横向摆动，摆动幅度约3mm左右，在坡口两侧稍作停留，中间稍快，连续向左移动。
依靠焊枪的摆动、电弧在坡口两侧的停留，保证坡口面熔化并与熔池边缘熔合在一起。
填充焊操作
焊前先将填充焊层的熔渣和飞溅物等淸理干净。
焊接时控制焊枪的摆动幅度 焊枪的摆动幅度比填充焊时更大一些，摆动时要幅度一致，速度均匀。注意观察坡口两侧的熔化情况，保证熔池的边缘超过坡口两侧的棱边0.5～2.5mm，避免产生咬边缺陷。收尾时填满弧坑并待电弧熄灭，熔池凝固后方能移开焊枪，避免出现弧坑裂纹和产生气孔。
盖面焊操作
焊前先将打底焊段的飞溅和熔渣清理干挣，凸起不平的地方磨平。
填充焊时，焊枪的角度与摆动方式与打底焊基本相同，摆动幅度比打底焊层稍大些，控制两侧坡口的熔合，保证两侧坡口有一定的熔深，焊道平整并有一定的下凹，焊道的高度低于母材约1.5～2 mm，一定不能熔化坡口两侧的棱边，以便盖面时以棱边作为基准线能够看清坡口，为盖面焊打好基础。
二氧化碳气体保护焊单
面焊双面成形操作技术
焊枪使用时应注意哪些事项？
思考

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