资源简介

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学习目标
第二章 埋弧焊
第五节 埋弧焊操作技术
1. 熟知埋弧焊对接接头单面焊双面成型技术
2. 掌握埋弧焊对接接头双面焊成型技术
3. 掌握埋弧焊船形焊缝焊接技术
4. 了解埋弧焊平角焊缝焊接技术
5. 掌握埋弧焊安全操作规程
学习内容
一、对接接头单面焊双面成型技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
三、多层双面焊技术
四、角焊缝的埋弧焊技术
五、对接接头环缝埋弧焊技术
六、埋弧焊安全操作规程
第五节 埋弧焊操作技术
一、对接接头单面焊双面成型技术
对接接头单面焊双面成型埋弧焊：采用较大的焊接电流，将焊件一次焊透的方法。
要求
焊接厚度在20mm以下的工件，一般不开坡口，留有5～6mm的间隙，利用衬垫承托熔池
优点
不用反转工件，一次将工件焊好，焊接生产率较高
缺点
焊接热输入大，焊缝及热影响区晶粒粗大，接头韧性很差
应用
一般不用于焊接12 mm以上的钢板（微合金钢除外）
方法
对接接头单面埋弧焊
焊剂铜衬垫法
水冷滑块式铜垫法
热固化焊接垫法
在永久垫板或锁底接头上焊接
第五节 埋弧焊操作技术
一、对接接头单面焊双面成型技术
铜衬垫：有一定宽度和厚度的纯铜板，在其上加工出一道成形槽
焊接时，采用机械方法使它紧贴在接缝的下面
应用范围
焊接厚度为1~3mm的薄板时不留装配间隙，直接在铜衬垫上焊接。焊接更厚的焊件时，常采用焊剂—铜衬垫法。
使用方法
可以不开坡口，但要留合适的装配间隙
焊接前先在铜衬垫的成形槽中铺上一层薄焊剂
要求：对焊件装配质量、焊接参数要求不是十分严格
1. 焊剂—铜衬垫法技术
第五节 埋弧焊操作技术
一、对接接头单面焊双面成型技术
2. 水冷滑块式铜垫法
方法
用一个短的水冷铜滑块紧贴在焊缝背面，焊接时随同电弧一起移动，强制焊缝背面成形的方法。
缺点
铜滑块易磨损
方法应用
适合于焊接厚度为6～20mm的钢板。
第五节 埋弧焊操作技术
一、对接接头单面焊双面成型技术
3. 热固化焊剂垫法技术
前体条件
对于焊件位置不固定的曲面焊缝，可采用热固化焊剂垫法焊接
方法
将热固化焊剂制成柔性板条，使用时将此板条紧贴在焊件接缝的背面，并用磁铁夹具等固定
焊剂垫中加入了一定比例的热固化物质，当温度升高到100～150℃时焊剂垫固化成具有一定刚性的板条，用以在焊接时支承熔池和帮助焊缝成形。
构造
装配
第五节 埋弧焊操作技术
一、对接接头单面焊双面成型技术
4. 在永久性垫板或锁底上焊接技术
永久性垫板单面焊的方法
当焊件结构允许焊后保留永久性垫板时，厚度在l0mm以下的焊件可采用
垫板必须紧贴焊件表面，垫板与焊件板面间的间隙≦1mm
锁底接头焊接的方法
厚度大于10mm的焊件
锁底对接接头
对接接头双面埋弧焊
悬空双面焊
预留间隙双面焊
开坡口双面焊
焊条电弧焊封底双面焊
第五节 埋弧焊操作技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
方法
由焊件的两面分别施焊，焊完一面后翻转焊件再焊另一面
应用范围
适用于10～40mm中厚板的焊接
优点
焊缝成形和焊接质量较易控制
焊接参数的波动小
对焊件装配质量的要求不是太高
一般都能获得满意的焊接质量
分类
第五节 埋弧焊操作技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
方法
在焊第一面时焊件背面不加任何衬垫或辅助装置（悬空双面焊）
要求
焊件在装配时不留间隙或只留很小的间隙，一般不超过lmm
第一面焊接时焊接参数不能太大，只需使焊缝的熔深达到或略小于焊件厚度的一半即可
焊接反面时可用较大的焊接参数进行焊接，要求焊缝的熔深应达到焊件厚度的60%~70%
适用范围
一般不用于厚度太大的焊件
1. 不留间隙双面焊技术
第五节 埋弧焊操作技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
2.预留间隙双面焊技术
方法
在装配时，根据焊件的厚度预留一定的装配间隙，进行第一面的焊接时，接缝背面应衬以焊剂垫，或临时工艺垫板，并须采取措施使其在焊缝全长都与焊件贴合，并且压力均匀。
要求
第一面的焊接参数应保证焊缝熔深超过焊件厚度的60%～70%
反面焊接，其焊接参数可与第一面焊接时相同，但必须保证完全熔透
对重要产品，在反面焊接前需进行清根处理，此时焊接参数可适当减小
焊剂垫结构
临时工艺垫结构
软管式
橡胶膜式
薄钢带垫
石棉绳垫
石棉板垫
第五节 埋弧焊操作技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
前提条件
对于不宜采用较大热输入焊接的钢材或厚度较大的焊件，可采用开坡口双面焊
坡口形式
焊件厚度小于22mm时开“V”形坡口；大于22mm时开“X”形坡口
要求
开坡口的焊件焊接第一面时，可采用焊剂垫
当无法采用焊剂垫时可用不留间隙焊，此时坡口应加工平整，同时保证坡口装配间隙不大于1mm
3. 开坡口双面焊技术
第五节 埋弧焊操作技术
二、对接接头双面埋弧焊技术
4. 焊条电弧焊封底双面焊技术
方法
对无法使用衬垫或不便翻转的焊件，也可采用焊条电弧焊先仰焊封底，再用埋弧焊焊正面焊缝。
要求
焊缝可根据板厚情况开或不开坡口。
保证封底厚度大于8mm，
在正面进行埋弧焊时必须采用较大的焊接参数
对于重要构件，常采用TIG焊打底，再用埋弧焊焊接的方法
第五节 埋弧焊操作技术
三、多层双面焊技术
应用范围
板厚大于40mm时，宜采用多层多道埋弧焊
要求
多层多道焊时的坡口多采用V形和X形，必须留有4mm的钝边和适当的坡口角度
如果角度太小，易产生梨形焊道，增加裂纹的倾向
焊丝直径 ／mm 焊接电流 ／A 电弧电压／V 焊接速度
／（m/h）
交流 直流
4 600~700 36~38 34~36 25~30
5 700~800 38~42 36~40 28~32
厚板多层埋弧焊焊接工艺参数
第五节 埋弧焊操作技术
四、角焊缝的埋弧焊技术
方法
将装配好的焊件旋转一定的角度，相当于在呈90°的V形坡口内进行平对接焊
特点
易获得理想的焊缝形状
一次成形的焊脚尺寸较大
调整焊件旋转角度可有效的控制角焊缝两边熔合面积的比例
当板厚相等即δ1 = δ2时，可取a = β1 = β1 = 45°，为对称船形焊
当板厚不相等，如δ1＜δ2时，取a<45°，此为不对称船形焊
要求
接头的装配间隙不得超过1~1.5mm
电弧电压不能过高
焊缝的成形系数不大于2
1.船形焊缝埋弧焊技术
T形接头
搭接接头
焊丝与立板间距过大
焊丝与立板间距过小
第五节 埋弧焊操作技术
四、角焊缝的埋弧焊技术
2.平角焊缝的埋弧焊技术
特点
对接头装配质量要求不严格
焊脚尺寸受到限制
要求
焊丝与焊件的相对位置
当焊丝与立板间距过大时，易产生焊脚太小或使立板产生未熔合
当焊丝与立板间距过小时，易产生咬边或流溢
焊丝与立板的夹角a应保持在15°~45°范围内（一般为20°~30°）
电弧电压不宜太高
使用较细焊丝焊接
第五节 埋弧焊操作技术
五、对接接头环缝埋弧焊技术
第五节 埋弧焊操作技术
五、对接接头环缝埋弧焊技术
方法
通常采用悬臂式埋弧焊机进行焊接
焊接时焊头固定，通过筒体在滚轮架上转动来完成整条焊缝的焊接
一般采用双面焊
工艺特点
环缝坡口通常采用不对称布置
焊接时，通常采用机头不动，让焊件匀速转动的方法进行焊接
焊接工艺可参照平板双面对接的焊接参数
焊接操作技术与平板对接埋弧焊时基本相同
焊丝位置应逆焊件转动方向偏离中心线一定距离：一般为30~80mm
五、对接接头环缝埋弧焊技术
环缝自动焊焊丝偏移位置
内环缝埋弧焊焊接
第五节 埋弧焊操作技术
六、埋弧焊安全操作规程
1)注意选用容量恰当的弧焊电源、电源开关、熔断器及辅助装置，以满足通常为100%的满负载持续率的工作需求。
2)控制箱、弧焊电源及焊接小车等的壳体或机体必须可靠接地。
3)所有电缆必须拧紧。
4)接通电源和电源控制开关后，不可触及电缆接头、焊丝、导电嘴、焊丝盘及其支架、送丝滚轮、齿轮箱、送丝电动机支架等带电体，以免触电或因机器运动发生挤伤、碰伤。
5)停止焊接后操作工离开岗位时，应切断电源开关。
6)搬动焊机时，应切断电源。
7)按下启动按钮引弧前，应施放焊剂，以避免引燃电弧。
8)焊剂漏斗口相对于焊件应有足够高度,以免焊剂层堆高不足而造成电弧穿顶，变成明弧焊接。
9)清除焊机行走通道上可能造成焊头与焊件短路的金属构件,以免短路中断正常焊接。
10)焊工应穿绝缘工作鞋，以防触电。应戴浅色防护眼镜，以防渣壳飞溅和泄漏弧光灼伤眼睛。
11)操作场地应设有通风设施，以便及时排走焊剂施放时的粉尘及焊接过程中散发的烟尘和有害气体。
12)当埋弧焊机发生电气部分放障时，应立即切断电源，及时通知电工修理。

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