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(共37张PPT)
模块三　热加工基础
课题一　铸造
课题二　锻压
课题三　焊接
课题四　钢的热处理
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课题二　锻压
一、锻压基础知识
锻压是指在加压设备及工(模)具的作用下,使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形,以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法.
主要锻造类别:模锻、自由锻、挤压和辗环.
１.锻压的特点　　
(１)改善金属内部组织,提高力学性能.金属经锻压加工后,使原铸造组织中的内部缺陷(如微裂纹、气孔、缩松等)压合,可使金属毛坯的晶粒变得细小,使金属的力学性能提高.
(２)节省金属材料.采用精密锻压时,可使锻压件的尺寸精度和表面粗糙度接近成品零件,做到少切削或无切削加工.
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课题二　锻压
(３)精度不高.锻件(锻造毛坯)的尺寸精度不高,难以直接锻制外形和内形复杂的零件且设备费用较高.
(４)生产率较高.除自由锻造外,其他压力加工都具有较高的生产率,如齿轮轧制、滚轮轧制等制造方法均比机械加工的生产率高出几倍甚至几十倍以上.
２.锻压的分类及应用　　
各类钢材和大多数非铁金属及其合金都具有一定的塑性,它们均可以在热态或冷态下进行锻压加工.锻压包括锻造和冲压两大部分:锻造(自由锻、模锻等)主要用于生产重要的机器零件,如机床的齿轮和主轴、内燃机的连杆及起重机吊钩等;
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课题二　锻压
冲压主要用于板料加工,广泛应用于航空、车辆、电器、仪表及日用品等工业部门.锻压其他加工方法有轧制、挤压、拉拔等,主要用于生产型材、棒材、板材、线材.锻压加工的主要生产方式如图３-１５所示.
３.锻压的安全技术　　
(１)锻造安全技术.
①锻造前必须仔细检查设备及工具,看楔铁、螺钉等有无松动,火钳、摔锤、砧铁、冲头等有无开裂或其他损坏现象.
②锻造生产是在金属灼热的状态下进行的(如低碳钢锻造温度范围在７５０℃~１２５０℃之间),由于有大量的手工作业,稍不小心就可能发生灼伤.
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锻造作业的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件,不断地发散出大量的热辐射,工人经常受到热辐射的侵害.燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中,降低了车间内的能见度,影响工人的健康和安全.
③选择火钳必须使钳口与锻件的截面形状相适应,以保证夹持牢固.锻件应放在下砧铁中部.锻件及其他工具必须放正、放平、放稳,以防飞出.
④握钳时应紧握火钳尾部,严禁将钳把或其他工具的柄部对准身体正面,而应置于体侧,以免工具受力后退时戳伤身体.
⑤踏杆时脚跟不许悬空,这样才能稳定身体和灵活地操纵踏杆,不锤击时,应随即将脚离开踏杆,以防误踏出事.
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课题二　锻压
⑥严禁用锤头空击下砧铁,也不许锻打过烧或已冷却的金属,以免损坏机器、金属迸溅或工件飞出.
⑦放置及取出工件和清除氧化皮时,必须使用火钳、扫帚等工具,不许将手伸入上、下砧铁之间.
⑧两人或多人配合操作时,必须听从掌钳者的统一指挥,冲孔及剁料时,司锤者应听从拿剁刀及冲子者的指挥.
⑨锻造设备在工作中的作用力是很大的,如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备,如果机件的损坏可能造成人身事故.另外产生噪声和振动,影响人的听觉和神经系统,危害人的健康,分散人的注意力,也增加了发生事故的可能性.
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(２)冲压安全技术.冲压操作貌似简单,但危险性很大,稍一疏忽,就会发生人身事故.因此,在操作过程中,一定要切记安全,注意下列事项:
①操作人员首先应了解机器的结构、性能和技术参数;绝对不允许超负荷使用,待压工件的变形力一定要小于机器的公称压力.模具不许偏装,工件不许偏压裁.应检查冲压机有无异常状况,如各机构装置包括离合器、制动器、刹车系统、脚踏板等是否正常,摩擦部分及润滑部分有无磨损现象,油杯灌满润滑油.
②无论在运转或停车中,对操作者的安全保护应采用:工具给进或取出工件,即将操作者的手隔离于模具危险区之外,常用的工具有镊子、夹子、钩子、真空吸盘、永磁细盘、电磁细盘等.不许把手或身体伸进模具中间.
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③除连续作业外,不许把脚一直放在离合器踏板上进行操作,应每踩一下就把脚离开.
④当设备处于运转状态时,操作者不得离开操作岗位.
⑤操作停止时,一定要切断电源使设备停止运转.
⑥不许掀动停车状态下的压力机开关和踏动离合器踏板.
⑦安全保护装置的防护高度应等于或大于滑块行程长度和调节长度之和,必须符合国家规定.
二、自由锻造
自由锻造是指靠人工用简单的通用性工具或在锻造设备的上、下砧铁之间直接使坯料变形来控制锻件获得所需的几何形状及内部质量的锻造方法.
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课题二　锻压
锻造时,被锻金属受力时的变形是在上、下砧铁平面之间作自由流动,故称自由锻.
１.自由锻造的特点　　
所用工具设备简单,通用性好,成本低,工艺灵活,同铸造毛坯相比,自由锻消除了缩孔、缩松、气孔等缺陷,使毛坯具有更高的力学性能.锻件形状简单,操作灵活.可锻造小至几克大至数百吨的锻件,但锻件精度低,工人劳动强度大,要求工人技术水平较高,生产率低.故多用于形状简单、精度要求不高的单件、小批量生产.
２.自由锻造设备　　
自由锻分手工锻和机器锻两种.机器锻是自由锻的基本方法.根据对坯料作用力的性质不同,机器锻造设备分为锻锤和液压机两大类.
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生产中使用的锻锤有空气锤和蒸汽－空气锤,有些厂还使用结构简单,投资少的弹簧锤、夹板锤、杠杆锤和钢丝锤等.
锻锤产生冲击力使金属变形,吨位的大小用其落下部分的质量来表示.主要用于生产中、小型锻件.空气锤的构造如图３-１６所示.通过控制上下气阀的不同位置,空气锤可以完成锤头悬空、单打、连打和压住锻件等四个动作.
生产中使用的液压机主要是水压机和油压机,水压机主要由固定系统和活动系统两部分组成.水压机产生静压力使金属产生变形,吨位的大小是用其产生的最大压力来表示.它可以完成质量达３００吨锻件的锻造任务,是巨型锻件唯一的成形设备.
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课题二　锻压
２１世纪油压机得到高速发展,逐步取代水压机.油压机由主机及控制机构两大部分组成.油压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等.动力机构由泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成.动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换、调节和输送,完成各种工艺动作的循环.油压机按结构形式分类现主要分为:四柱式油压机(三梁四柱式、五梁四柱式)、双柱式油压机、单柱式油压机(C形结构)、框架式油压机等.按油压机的用途分类主要分为金属成形油压机、折弯油压机、拉伸油压机、冲裁油压机、粉末(金属,非金属)成形油压机、压装油压机、挤压油压机.油箱、高压
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３.自由锻的工序　　
自由锻的工序分基本工序、辅助工序、精整工序.
(１)基本工序.基本工序是使金属产生一定程度塑性变形,以达到所需形状和尺寸的工艺过程,包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等.
①使毛坯高度减小,横断面积增大的锻造工序称为镦粗,如图３-１７所示.镦粗常用于锻造高度小、截面大的工件,如齿轮、圆盘等.镦粗时,坯料的两个端面与上下砧铁间产生的摩擦力具有阻止金属流动的作用,故圆柱形坯料经镦粗之后呈鼓形.将坯料的一部分进行镦粗,称为局部镦粗.局部镦粗又分为完全镦粗、端部镦粗和中间镦粗.
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②拔长也称延伸,是指使毛坯横断面积减小、长度增加的锻造工序.如图３-１８所示.拔长常用于锻造长而截面小的杆、轴类零件的毛坯,如轴、拉杆、曲轴等.
③冲孔是指在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序,如图３-１９所示.冲孔常用于锻造齿轮坯、环套类等空心锻件.有双面冲孔法和单面冲孔法.
④切割指将坯料分成几部分或部分地切割的锻造工序,如图３-２０.常用于切除缎件的料头、钢锭的冒口等.
⑤弯曲是将坯料弯成所规定的外形的锻造工序(图３-２１),常用于锻造角尺、弯板、吊钩等轴、线弯曲的零件.弯曲方法有锻锤压紧弯曲法和模弯曲法.
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⑥锻接是将两件坯料在炉内加热至高温后用锤快击,使两者在固态结合的锻造工序.锻接的方法有搭接、对接、咬接等,如图３-２２所示.
⑦错移是指将坯料的一部分相对另一部分平行错开一段距离的锻造工序,常用于锻造曲轴类零件.错移时,先对坯料进行局部切割,然后在切口两侧分别施加大小相等、方向相反且垂直于轴线的冲击力或压力,使坯料实现错移.
⑧扭转是将坯料的一部分相对于另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序.该工序多用于锻造多拐曲轴和校正某些锻件.坯料扭转角度不大时,可用锤击方法锤击扭转,如图３-２３所示.
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(２)辅助工序.辅助工序是为基本工序操作方便而进行的预先变形.如压钳口、倒棱、压肩等.
(３)精整工序.精整工序是对已成形的锻件表面进行平整,以减少锻件表面缺陷,使其形状、尺寸符合要求的工序.一般在终锻温度以下进行.
三、模锻
模锻是在模锻锤或压力机上用锻模将金属坯料锻压加工成形的工艺.模锻与自由锻比较有很多优点,比如:生产率较高,有时可比自由锻高几十倍;锻件形状和尺寸比较精确,加工余量少,能锻制形状比较复杂的零件;模锻操作技术要求不高,工人劳动强度低.但模锻受到设备能力的限制,锻模制造成本高,模锻需要专门设备.根据设备不同,模锻分为锤上模锻、胎模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻、摩擦压力机模锻等.
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１.锤上模锻　　
锤上模锻就是将模具固定在模锻锤上,使毛坯变形获得锻件的锻造方法.所使用的设备有蒸汽-空气模锻锤、无砧座锤、高速锤等,其中蒸汽-空气模锻锤应用最广泛.
(１)锻模.根据锻件的复杂程度不同,锻模分为单膛锻模和多膛锻模.单膛锻模结构如图３-２４所示,锻模由活动上模和固定下模两部分组成,并分别用楔铁紧固在锤头和模座上.上、下模合模后,其中部形成完整的模膛、分模面和飞边槽. .多膛锻模是将多工步模膛安排在一个锻模内,使坯料经几道预锻工序后,形状基本接近模锻件形状后终锻成形,以适应形状复杂的锻件生产.
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课题二　锻压
多膛锻模一般含有拔长模膛、滚压模膛、弯曲模膛、预锻模膛和终锻模膛.图３-２５是弯曲连杆模锻件的多膛锻模.
(２)锤上模锻工艺规程的制定.模锻生产工艺过程一般为:切断毛坯→加热坯料→模锻→切除飞边→校正锻件→锻件热处理→表面清理→检验→成堆存放.制订模锻工艺规程的内容包括绘制模锻件图、坯料尺寸计算、确定模锻工步(选择模膛)、选择模锻设备、安排修整及辅助工序等.
锤上模锻可以锻出尺寸相对精确、形状比较复杂的锻件;锤头打击速度可调节,能实现轻重不同的打击;加工余量小,比自由锻节省材料;操作简单,生产率高,劳动强度低,适应性广,易于实现机械化和自动化生产.
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其不足之处在于坯料要整体变形,故变形抗力较大,而且锻模制造的成本很高,适合中、小型锻件的大批量生产.
２.胎模锻　　
在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法,称为胎模锻.锻造时,一般操作是先将坯料经过自由锻预锻成近似锻件的形状,然后用胎模终锻成形.胎模锻是介于自由锻和锤上模锻之间的一种锻造方法,工艺操作灵活,可以局部成形;扩大了自由锻设备的应用范围,胎模锻件在胎模内成形,锻件内部组织致密,纤维分布更符合性能要求,而且锻件表面质量、形状和尺寸精度都高于自由锻造,但低于锤上模锻.不足之处是,模具易损坏,工人劳动强度较大,生产率较锤上模锻低,适于中小批量生产.胎模锻的分类:
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①型摔用于锻造回转体轴类锻件,操作时需不断转动坯料,其主要作用是拔长,如圆柱体或六棱柱等,如图３-２６(a)所示.
②扣模用来对坯料进行全部或局部扣形,主要生产杆状非回转体锻件,如图３-２６(c)所示.
③筒模用于锻造齿轮、法兰盘类锻件,如图３-２６(d)、(e)、(f)所示.
④合模主要用于生产形状较复杂的连杆、叉形件等非回转体锻件,如图３-２６(g)所示.
锻件冷却后应进行质量检验,锻件合格后应进行去应力退火或正火或球化退火,为切削加工做准备.变形较大的锻件应矫正,技术条件允许焊补的锻件缺陷应进行焊补.
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四、冲压
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸工件(冲压件)的成形加工方法.板料冲压都是在冷态下进行的,故又称冷冲压.只有当板料厚度超过８~１０mm 时,才采用热冲压.冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素.
１.板料冲压的特点及应用　　
板料冲压应用十分广泛,如汽车、拖拉机、农业机械、航空、电器、仪表以及日用品等工业部门.主要是由于板料冲压可以压制形状复杂的零件,冲压件具有较高的尺寸精度和表面质量,互换性好,一般不需要切削加工,废料较少.
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冲压件的重量轻、强度和刚度好.冲压操作简单,工艺过程便于实现机械化和自动化,生产率高,成本低.由于冲模制造复杂,大批量生产时,板料冲压的优越性显得尤为突出.
２.冲压设备　　
冲压设备主要是冲床和剪床.
(１)冲床.冲床的种类较多,主要有单柱冲床、双柱冲床、双动冲床等.图３-２７是合力冲床的外观图及原理图.
冲压机工作原理:踩下踏板通过电动机驱动飞轮,并通过离合器,传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动,使模具冲压成形.放松踏板,离合器脱开,制动器立刻停止曲轴转动,滑块停留在待工作位置.
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(２)剪床.剪床用于把板料切成需要宽度的条料,以供冲压工序使用.图３-２８是剪床的外型及传动机构原理图,电动机通过皮带轮使传动轴转动,再通过齿轮传动及离合器使曲轴转动,于是带有刀片的滑块便上下运动,进行剪切工作.生产中,常用剪床还有平刃剪、圆盘剪等.
３.冲压的基本工序　　
冲压的基本工序可分为分离和成形两大类.
(１)分离工序.分离工序是指使冲压工件与板料沿要求的轮廓线一部分与另一部分相互分离的工序,如剪切、落料、冲孔等.
①剪切是指将材料沿不封闭轮廓分离的工序.通常都是在剪板机上进行的.
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②冲裁是指利用冲模将板料以封闭的轮廓与坯料分离的一种冲压方法.冲模是指通过加压将金属、非金属板料分离、成形而得到制件的工艺装备.
落料和冲孔都属于冲裁工序.落料是指利用冲裁取得一定外形制件的冲压方法,被冲落的部分为成品,周边是废料;冲孔是指将冲压坯内的材料以封闭轮廓分离开来,得到带孔制件的一种冲压方法,被冲落的部分为废料,而周边形成的孔是成品.
板料的冲裁过程如图３-２９所示.冲裁时,凸模和凹模的刃口必须锋利,并且二者之间有合理的间隙.当断面质量要求较高时,应选较小的间隙;反之应加大间隙,以提高冲模寿命.
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(２)成形工序.成形工序是指毛坯在不被破坏的条件下发生塑性变形,获得所需形状、尺寸和精度的加工方法的工序,如弯曲、拉深等.
①弯曲是将板料、型材或管材在弯矩作用下弯成具有一定曲率和角度的成形方法,如图３-３０所示.弯曲模的凹模工作部分应制作成一定的圆角,以防止外表拉裂.
②拉深是指变形区在拉、压应力作用下,使板料(或浅的空心坯)成形为空心件(或深的空心件)的加工方法,拉深过程如图３-３１所示.拉深模具的凸模和凹模边缘必须是圆角,凸模和凹模之间应采用比坯料厚度略大的间隙.
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为防止起皱,可用压边圈将坯料周边压紧,进行拉伸.压力的大小以工件不起皱,不拉裂为宜.当拉深件的深度较大,不能一次拉深成形时,可多次拉深.拉深可以制成筒形、阶梯形、盒形、球形及其他复杂形状的薄壁零件.
此外,成形工序还包括翻边、胀形、缩口及扩口等工序.
五、轧制
金属坯料在旋转轧辊的压力作用下,产生连续塑性变形,获得要求的截面形状并改变其性能的方法,称为轧制.轧制除了生产板材、无缝管材和型材外,现已广泛用来生产各种零件.
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轧制具有生产率高、质量好、节约材料、成本低和力学性能好等优点,是少切削甚至无切削加工方法之一.轧制零件常用的方法有辊锻、辗环和斜轧等.
(１)辊锻.用一对相向旋转的扇形模具使坯料产生塑性变形,获得所需锻件或锻坯的锻造工艺称为辊锻,是回转锻造的一种.辊锻分为制坯辊锻和成形辊锻两类.辊锻变形是复杂的三维变形.大部分变形材料沿着长度方向流动使坯料长度增加,少部分材料横向流动使坯料宽度增加.辊锻过程中坯料截面面积不断减小.辊锻适用于轴类件拔长,板坯辗片及沿长度方向分配材料等变形过程.
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如图３-３２所示,当扇形模具分开时,将加热的坯料送至挡块处,轧辊转动,夹紧坯料并压制成形.辊锻可作为模锻前的制坯工序,也可直接制造锻件.辊锻可用于生产连杆﹑麻花钻头﹑扳手﹑道钉﹑锄﹑镐和透平叶片等.
(２)辗环.环形坯料在旋转的轧辊中进行轧制的方法称为辗环.辗环是连续局部塑形成形工艺,如图３-３３所示,加热后的坯料套在芯辊上,辗压辊带动坯料和芯辊一起旋转.随辗压辊下压,坯料的内外径不断扩大,壁厚减薄.导向辊迫使坯料保持圆形,使其旋转平稳.用不同形状轧辊可生产不同截面形状的环形锻件,如火车轮箍、齿圈、轴承座圈、法兰、轮毂、薄壁筒形件、起重机旋转轮圈等.
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(３)齿轮轧制.用带齿的工具(轧辊)边旋转边进给,使毛坯在旋转过程中形成齿的成形方法,称为齿轮轧制,齿轮轧制可分为热轧、冷轧和冷精轧等工艺.如图３-３４所示.除了轧辊径向进给法外,采用坯料轴向进给法也可轧出齿轮,此时轧辊中心距不变.冷轧齿轮的表面粗糙度值可达到Ra０.４μm 或更低,精度最高可达IT７~IT６级,由于金属纤维流向大体沿齿形连续分布,以及冷作硬化的作用,与切削齿轮相比、其强度大约可提高１５％.
冷轧齿轮工艺加工时间短,加工精度高,是适合大量生产的加工工艺.但该工艺受到坯料塑性的限制和轧轮强度的限制,因而主要用来轧制小模数(m≤２.５mm)的传动齿轮和细齿零件.
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(４)斜轧(螺旋轧制).轧辊相互倾斜配置,作同向旋转,轧件在轧辊作用下反向旋转,同时还作轴向运动,即螺旋运动,这种轧制称为斜轧,又称为螺旋斜轧,如图３-３５所示.无缝钢管、棒料在轧辊间的螺旋形槽中受轧制,轧辊每转一周即可轧制一个球,斜轧钢球过程是连续进行的.斜轧还可轧制周期变截面型材、冷轧丝杠,也可直接热轧出带螺旋线的高速工具钢滚刀体等.
六、挤压
坯料在三向不均匀压应力作用下,从模具孔口或缝隙挤出,使横截面积减小,长度增加,成为所需制品的加工方法,称为挤压.挤压可以获得长杆、深孔、薄壁、异型断面等各种复杂截面的型材或零件,是重要的少切削甚至无切削加工工艺.
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课题二　锻压
按金属坯料所具有的温度不同,可分为冷挤压(常温)、温挤压(１００ ℃~８００ ℃)、热挤压(锻造温度)几种.它主要用于低碳钢等金属的成形,也可用于塑料、橡胶、石墨和黏土坯料等非金属的成形.
七、拉拔
坯料在牵引力作用下通过模孔拉出,产生塑性变形而得到截面缩小、长度增加的制品加工方法,称为拉拔,如图３-３６所示.拉拔一般在冷态下进行,故又称冷拉.拉拔的原始坯料为轧制或挤压的棒(管)材.拉拔时最好选用专用拉拔油,这样能有效减少工件与模具的摩擦,降低磨损.具有强韧性的油膜,可有效减少叫模、划痕、划伤、烧结焊合、破裂等现象的发生.
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课题二　锻压
拉拔模用工具钢、硬质合金或金刚石制成,金刚石拉拔模用于拉拔直径小于０.２mm 的金属丝.
八、新技术、新工艺
随着科技发展,金属压力加工生产出现了许多新工艺和新技术,力求零件的精度、表面粗糙度接近成品,使压力加工不仅生产毛坯,也可直接生产零件,以实现少切削甚至无切削加工.金属压力加工发展的基本趋势是不断提高机械化、自动化的程度,具有更高的生产率.十几年来,我国锻压生产中已经广泛采用各种锻压新工艺,如精密模锻、轧制、挤压以及粉末压制等.
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１.精密模锻　　
精密模锻是在一般模锻设备上锻造形状复杂、尺寸精度要求高的锻件的一种先进模锻工艺方法.如精密模锻锥齿轮、叶片等.其工艺特点是:需要精确计算原始坯料的尺寸,严格按坯料质量下料.否则会增大锻件尺寸公差,降低精度.在使用普通的模锻设备进行锻造时,一般采用预锻和终锻两套锻模,对形状简单的锻件也可用一套锻模.锻造时,先使用粗模锻造,留有０.１~１.２mm的精锻余量.精锻模膛的精度一般要比锻件精度高两级,精锻模有导向结构,以保证合模准确.为排除模膛中的气体,减少金属流动阻力,容易充满模膛,在凹模上应开设排气孔,进行润滑和冷却锻模.锻件公差、余量约为普通锻件的１/３,表面粗糙度Ra 值为３.２~０.８μm,尺寸精度可达±０.２mm,实现了少、无切削加工.
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２.高速锤锻造　　
高速锤锻造是利用高压气体(压力为１４MPa的空气或氮气)在极短时间内突然膨胀释放高能量,推动锤头和框架系统作高速相对运动,对坯料进行悬空对击的工艺方法.
高速锤打击速度高,约为９~２４m/s(一般模锻锤为６~７m/s),坯料变形时间极短,约为０.００１~０.００２s,因此变形热效应大,金属充型性能好,对形状复杂、有薄而高的肋等零件和塑性差、强度高、难变形的材料都可锻造;由于悬空对击,故传给地面振动小,但噪声大;高速锤锻造采用少、无氧化加热,锻造时一般一次打击成形.
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课题二　锻压
锻件精度为IT９~IT８,表面粗糙度Ra 值为３.２~０.８μm,并可使流线沿锻件的外形合理分布,组织均匀致密,力学性能高,实现了少、无切削加工.但是高速锤锻造不能进行偏心打击,故仅适于单模膛锻造对称的锻件,且模具磨损快.
３.超塑性成形　　
所谓超塑性是指金属在特定的组织、温度条件和变形速度下变形时,塑性比常态提高几倍到几百倍,而变形抗力降低到常态的几分之一甚至几十分之一的异乎寻常的性质.
超塑性成形的工艺特点是:①扩大了可锻金属材料的种类;②金属填充模膛性能好,锻件尺寸精度高,可少用或不用切削加工,降低了金属材料的消耗.
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课题二　锻压
③金属在拉伸过程中,不产生缩颈现象;锻件晶粒组织均匀细小,整体力学性能均匀一致;④金属的变形抗力小,可充分发挥中、小设备的作用.目前,常用的超塑性成形材料有锌铝合金、铝基合金、钛合金及高温合金等.超塑性成形还可应用于板料冲压(图３-３７)、板料气压成形及挤压成形等加工工艺.
４.液态模锻　　
如图３-３８所示,液态模锻是将定量的液态金属直接浇入金属模内,然后在一定时间内以一定的压力作用在金属液(或半液态)上,经结晶、塑性流动使之成形的加工工艺.液态模锻的一般工艺流程为原材料配制→熔炼→浇注→加压成形→脱模→灰坑冷却→热处理→检验→入库.
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课题二　锻压
液态模锻实际上是压力铸造与模锻的组合工艺,既有铸造工艺简单、成本低的特点,又兼有锻造产品性能好、质量可靠的优点.它适合于铝、铜合金、灰铸铁、碳钢、不锈钢等各种类型合金的生产.
５.粉末锻造　　
将各种原料先制成粉末,按一定的比例配置成所需的化学成分,利用粉末冶金技术与精密的锻造技术结合,加工成产品的方法称为粉未锻造.粉末锻造的工艺流程:制粉→混粉→冷压制坯→烧结加热→模锻→热处理→成品.
６.计算机技术在锻压中的应用　　
计算机在锻压技术中已得到有效地利用.
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课题二　锻压
利用计算机先进行模锻工艺设计,包括工艺参数确定在内的常规设计,冷热锻件设计以及工步和坯料设计.然后进行模锻模具CAD.目前,柔性冲压生产的大型多工位压力机,代表了当今国际锻压技术的最高水平,是目前世界上大型覆盖件冲压设备的最高级发展阶段,也是冲压成形生产的发展方向.
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