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服装生产管理（第5版）
第七章 作业研究与现场改善
本章要点
作业方法研究
服装生产流程与工序分析
动作分析
作业测定
标准作业时间
7S管理与服装生产现场改善
学习目的
1.明确作业方法研究的基本概念与内容。
2.理解作业方法研究的程序及分析技术。
3.熟悉服装生产流程图的绘制。
4.了解工序及动作分析的方法。
5.明确动作经济原则和服装作业的标准化。
6.理解作业测定的定义、方法与特点。
7.掌握标准作业时间的确定。
8.灵活运用7S管理进行服装生产现场改善。
本章关键词
作业方法（work-study method）
工序分析（work-preface analyze）
生产流程（production process）
动作分析（action analyze）
作业测定（work-study measurement）
生产现场（producing spot）
标准作业时间（standard work-study time）
7S管理 (7S management)
现场改善（bottom-round improve）
第一节 作业方法研究
作业研究概述
作业研究又称工作研究，是通过对作业者的作业分析、平面布置分析、人和机械的配置分析和工艺流程分析来研究作业者的工作效率，去掉作业中不合理的状态，清除人和物结合不紧密的状态并消除生产、工作现场无序状态，从而建立起高效率、合理、紧密结合的文明生产秩序，获得最佳效益的作业方法。
1.方法研究与工作测定的概念
方法研究，是通过对工作过程和每个细节的系统分析，制定出最可取的工作方法，并使之成为标准的一种科学管理方法。
工作测定，又进一步分为时间研究 (Time Study)和工作抽样(Work Sampling)，是在一定的标准测定条件下，确定人们作业活动的所需时间，并制定出时间标准或定额的一种科学管理方法。
方法研究和工作测定既有区别又有联系。
2. 方法研究的基本假定
执行任何工作任务通常都有很多方法，但就任何一个时期所掌握的知识而论，总有一种方法是优于其他方法的。
解决问题的科学方法与未经训练的独创方法相比，一般是更有效的工作方法。
任何一项作业的实施标准，或者任何一项工作的时间标准都是可以确定的。
一、作业方法研究的概念与目的
1.概念
是指运用各种分析技术，对作业方法进行分析、设计和改进，寻求最佳的作业方法并使之标准化的研究活动。它包括工序分析、工艺流程分析、动作分析和搬运分析等。
2.目的
改善作业的工序和程序。
改进作业场地的布置和工具、设备及缝纫附件的设计。
消除一切浪费，最大限度地节约资源、节省时间。
减少不必要的操作疲劳，减少操作工的劳动强度。
提高原料和设备的利用率，提高生产效率。
改善工作环境，实现文明生产。
二、作业方法研究的内容
1.以“物”为对象的研究
产品组织方式的研究。通过对产品结构进行分析，即对企业所生产的产品品种和数量进行分析，研究如何根据产品的不同数量，分别采用适当的生产方式，从而提高生产效率。
产品制造过程中移动状况和在制品数量的研究。又称物流空间组织的研究。
产品制造过程所需时间研究，又称物流时间组织研究。
2.以“人”为对象的研究
指如何发挥人的作业效率的研究。主要包括：
作业时间和作业方法的研究。
动作分析的研究。
动作经济原则的研究。
三、作业方法研究的特点
1.不断革新思想
2.具有全局性和系统性
3.紧密结合实际，挖掘潜力
4.建立和完善作业的标准化
5.适用于各项管理工作
四、作业方法研究的一般程序
提出问题
调查准备
调查实施
分析研究
确定实施方案
试行
制订标准
实施
五、作业方法研究的分析技术
1.流程图
流程图 —— Flow process chart
作业流程图 —— Operation process chart
作业流程图分析步骤：
区分增值活动与非增值活动；
对非增值活动进行ECRS分析。
人—机操作图
人—机操作图 (worker—machine chart)，又称为多项活动图 (multiple activity chart)，是一种描述多个工人之间，或是一个工人与一台机器或多台机器的工作系统中，联动的同步活动的图表方法。
问题：谁的利用率更重要？
2.设问技术(5问)
3.工作改进技巧(4种)
4.工作改进分析检查
5.动作经济原则
（1）取消（Elimination）：对任何工作首先要问为什么要做它？能否省去不做？
取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）；
减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等；
尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等；
取消笨拙的或不自然、不流畅的动作；
尽量减少一切肌肉力量的使用；
减少对惯性、动量的克服；
杜绝一切危险动作和隐患；
除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
（2）合并（Combination）：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。
合并多个方向突变的动作，形成单一方向的连续动作；
固定机器运行周期，并使工作能在一个周期内完成；
实现工具的合并、控制的合并以及动作的合并。
（3）重排（Rearrangement）：对工作的顺序进行重新排列。
使两只手的工作负荷均衡，而且同时进行，相互对称；
使工作由手向眼转移。
（4）简化（Simplification）：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。
在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏地使用；
减少目光搜索的范围与变焦次数；
使工作能在正常区域内完成而不必移动身体；
使动作幅度减小；
使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能；
在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助；
使用尽可能简单的动作组合；
减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。
4 种 技 巧
第二节 服装生产流程与工序分析
一、服装生产流程的构成
作业（加工）
检验
搬运
停滞
二、服装生产流程图设计
1.服装生产流程图
是为一个生产流程提供信息的一种手段。它可以用来表示工序之间、工艺阶段之间的关系，以及其他类似的因素，如移动距离、操作工序、工作与间断时间、成本、生产数据和时间标准。
服装生产流程图是以服装产品为对象，运用流程图符号来描述产品在服装生产过程中各个工序上的流动状况，目的是了解产品从原料开始到成品形成的整个生产过程。
服装缝纫加工流程图的常用符号
裁片、衣片、半成品
停滞
2.服装生产流程图的绘制方法
(1)加工条件图示方法，如图所示。
加工条件图示方法
(2)配制方法，如图所示。
大的物品与小的物品的配合，如图（a）所示。
两个大小相同物品的配合，如图（b）所示。
三个同样大小物品的配合，如图（c）所示。
两个同样大小的物品与一个小的物品的配合，如图（d）所示。
（a）
（b）
（c）
（d）
配制方法
衬衫的工序配置图
(3)两种典型产品工序的配置。
衬衫的工序配置图，如图所示。
西裤的工序配置图，如图所示 。
西裤的工序配置图
3.服装生产流程图的绘制规则
(1)每个部件用“▽”符号表示开始，按工序流程绘制部件的加工工序记号，用“△”符号表示工序结束。
(2)整个生产过程的工序流程图用垂直线表示，材料、零部件的进入用水平线表示，两线之间不能相交。
(3)作图前，选择作业线上操作次数最多的零部件作为基准件，将该件的作业程序绘于图的最右侧，作为基准作业线，然后在顶端向左绘一条水平线，以表示材料、零部件进入作业线，以后的裁片部件可按顺序绘制出操作、检查的内容。
(4)按生产流程图的绘制方法把各工序的材料数量、内容、顺序号、所用工具、定额时间等标出来。
(5)操作和检查，按出现的顺序分别编号，遇到水平线时，转到水平线上的作业线接着编。
(6)绘制流程图可按服装部件工序流程图和整件服装工序流程图两步进行，如图7-5和图 (a)、(b)、(c)所示。全部记录齐全后，还可编制综合表，如表7-3所示 。
例 风衣衬里的加工过程图
装拉链
绱袖子
衣片部件工序流程图的绘制
男装短袖针织扣子衫工序流程图（部件）
(a)
(b)
(c)
男装短袖针织扣子衫工序流程图（整件）
工序流程综合表
三、工序分析的目的
把握工作系统的全貌，明确各工序的加工顺序，制成工序一览表。
使加工方法更加明确，成品规格和质量要求简单明了。
能按工序单元进行改进，可与其他工作进行比较。
能形成作业动作改进的基础资料，找出改进重点。
能成为生产组织设计的基础资料，体现工序编制、人员配备、设备配置等情况。
为工序管理提供基础资料，体现工时计划、交货日期等情况。
能作为作业人员或外加工作业的指导书。
能使整个作业流程合理化、简单化及高效化。
能充分考虑节省作业分工的时间和费用。
四、工序分析的种类
1.按工序划分的粗细分类
普通工序分析。
普通工序分析。
2.按工艺目的分类
产品工序分析。
操作人员工序分析。
事务用工序分析。
搬运工序分析。
五、工序分析的方法
1.产品工序流程分析
2.产品工序工艺分析
1.产品工序流程分析
（1）概念。就是对照工序流程图表、运用方法研究对整个生产工序各项技术提出问题或提出存在的问题，寻求改进的措施。
（2）工序流程图分析的方法。
五问技术：它是从时间、地点、目的、人员、方法五个方面提出问题，故又称“五问技术”,简称“4W1H”。
取消、重排、合并、简化等工作改进技巧。
编写工序编号法。
填写工序加工时间。
填写综合表。
工序改进技巧的应用
（c）合并工序
（d）工序简化、机械化
（a）省略工序
（b）变更顺序
绱袖
绱袖
作业分类编号（上装）
编 号
作业内容
编 号
作业内容
C
衣领部件作业
F
前片作业
CC
袖口部件作业
B
后片作业
P
其他部件作业
A
组装作业
S
衣袖作业
有时也可组合运用，如；
LF——前片面、里料部件
LB——后片面、里料部件
L
里料作业
工序加工时间的填写方法
女衬衫的工序流程图
女衬衫款式图
（3）工序流程图分析与编制实例
女衬衫、女长裤的款式如图所示。相对应的工序流程图和工序编制图如所示。
女长裤的工序流程图
女长裤款式图
2.产品工序工艺分析
（1）概念。
产品工序工艺分析一般采用工艺分析表，该表是用工序图示符合表示产品或部件在生产过程中所发生的操作（如搬运、检验等）工序次序的图表。
它清楚地标出所有的操作、搬运、检验、停滞或延迟等各项工作，通过工艺分析表可以设法减少工序或作业的次数、所需时间和距离。
（2）产品工序工艺分析的要点。
①操作分析：
考虑是否存在徒劳的操作或可省去的工序。
考虑合并工作地或改换作业顺序，以减少搬运次数或等待时间。
考虑改变加工条件（如将手工作业改为机械作业 )。
②搬运分析 ：
搬运应尽量减少，一般常从数量、距离、时间三方面考虑。
使用传送带代替人力运输。
调整工序或合并操作以取消不必要的运输。
调整作业地的平面布置以缩短运送距离。
改进运送工具，以减少搬运次数等。
③检验分析：
分析疵品产生的原因是否明确。
检验的时间、地点及检验方法是否正确。
采用中检还是最终检验，能否将全部检验改为抽样检验，能否省略某些项目的检验（如采用一般检验保证质量的，就可以省去精密检验）等。
④储存分析：
储存时间过长、数量过大会影响资金的周转。
储存状况的分析，可从仓库管理、物料供应计划和作业进度等方面寻找原因及解决的办法。
⑤延迟分析：
延迟纯属浪费，应设法将延迟减少到最低限度。
为了找出产生延迟的原因，可从人的因素和设备因素两方面进行分析。
产品工艺分析表
改进后的产品工艺分析表
第三节 动作分析
一、动作分析的目的
1.概念
动作分析是把某次作业的动作，分解为最小的动作单元，以对作业进行定性分析，省去不合理和浪费的动作，制定出安全、正确、高效率的动作序列，形成合理、经济的作业方法，使作业达到标准化。
2.动作分析目的
提高产品的产量和质量。
充分利用工时，提高工作效率。
减轻劳动强度，消除不必要或多余的动作。
研制科学的作业方法。
确定作业操作标准。
培训作业人员。
便于科学地进行作业管理。
二、动作分析的顺序
1.循环作业分析
循环作业即操作工人承担加工范围内的工序单元。
2.作业要素分析
一个工序单元由若干作业要素组成，如缝合衣片时的前动作、主动作和后动作。通常作业要素分析就是按照这一方法进行动作分解的。
3.动作要素分析
动作要素是把作业要素分得更细，一直分到不能再分的最小动作为止。这种分析方法，主要用于作业要素分析还不够明确或作业量大的场合。
缝纫加工动作分析实例
作业（工序） 作业要素 动作要素
缝衣下摆边 拿起衣片 折转底边 放入卷边器 送到落针处，起针倒回针 手伸前片处
将前片拿到机台上
放到卷边器
放到落针处，放入堆放台
三、基本动作分析检查表
1.检查表的设计原则
工序总数量少。
工序排列次序最佳。
尽可能合并工序。
使每一工序尽可能简单、易行。
使两手的工作量平衡。
避免用手握紧物件。
2.检查表设计途径
有没有不必要的动作？
能否改变作业次序？
能否改变工作场地布置？
能否对材料略加改变？
能否对产品略加改变？
能否改用某种容器？
能否改变人体某一部分所做的动作？
能否使人体各部分之间的动作平衡？
能否使两个作业项目同时进行？
能否改变布局，缩短运送距离或节省操作时间？
能否使动作连续，消除急拉、急扔的动作？
能否消除或缩短用手握紧的时间？
四、动作分析的方法
目视动作分析法
影像分析法
既定时间分析法
1.目视动作分析法
目视动作分析法是由观测人员用肉眼对操作者的左右手动作进行观察，并运用一定的符号按动作顺序如实地记录观察情况，然后进行分析，提出改进操作的意见。
方法简便、费用低。
由于操作工人的动作很快，有时仅靠观察人员的眼力很难将动作形象记录下来，因此，准确度不高。
2.影像分析法
是用电影摄影设备或录像设备把操作者的动作拍摄下来。
根据需要可以按正常速度或慢速拍摄，然后进行分析，提出改进的意见。
可随时再现操作者的动作，供分析研究，准确度较高。
由于电影设备比较昂贵，其应用受到一定的限制。近年来，由于电视、录像设备的普及，影片分析被录像分析所取代，因而得到广泛的应用。
3.既定时间分析法
是对作业进行基本动作分解，根据预先确定的最小单位的时间表，然后求得每个最小动作单位的时间值，从而确定出标准作业时间。
根据标准作业方法确定标准时间，只要知道作业方法，不必实测时间，通过计算就能确定标准作业时间。
五、动作分析的基本步骤
1.确定目标
先确定如何辨别工作方法优劣的准则，再决定改进工作方法的范围。
2.分析
将每一工作方法划分为若干细小的步骤，再以图表示实际或预期的顺序。
3.评定
将上述分析所得的基本数据，与更有利的步骤顺序比较，以形成更佳的工作 程序。
4.革新
根据评定结果，重新组合该项工作的程序。
5.检验
根据第三步的数据，检查第四步所制定的新方法，是否符合第一步的目标。
6.试行
把第五步制定的新方法，先挑选几名操作工人加以培训，以观察其实际效果。
7.应用
根据试行结果，制定标准工作程序，并加以推行，使工作标准化。
六、动作经济原则
动作经济原则是分析改进作业方法的最后的一种手段。
利用它可以在不改变整个作业程序，不改变设备和生产进度等条件下，使工作效率提高，使工人感到工作轻松自然。
动作经济原则是使动作变得更加经济的原则，其目的是减少作业者的疲劳和提高作业效率。
1.身体使用原则
双手同时开始同时完成其动作。
除规定的休息时间外，双手不应同时闲空。
双臂的动作应对称、反向并同时动作。
手的动作应以最低等级而又获得满意的结果为好。
尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最低程度。
变急剧转换方向的动作为连续曲线动作。
建立轻松自然的动作节奏或节拍，使动作流畅自如。
2.工作场所布置原则
工具、物料应放在固定位置，使操作者形成习惯，以用较短的时间自动拿到作业位置。
运用各种方法使物料自动达到操作者身边。
工具或物料应放在操作者面前或身边。
工具或物料应按最佳次序排列。
照明应适当，使视觉舒适为度。
工作台和座椅的高度要适当，应使操作者坐或站立时感到方便、舒适。
工作椅的式样和高度，应使操作者保持良好的姿势。
以固定的机器循环，完成最大限度的工作内容。
安排直线向前进行的工作次序。
4.动作规范的基本原则
两手同时使用。
力求减少动作单元。
力求缩短动作距离。
动作要轻松、流畅、有节奏、容易掌握。
3.工具、设备的设计原则
尽量解除手的动作，用脚踏工具代替。
尽可能将两种以上的工具组合成一种多功能工具。
机器上的手轮及其他操作件位置的设计，要尽可能 使操作者以较少的姿势变动达到最高的操作效率。
七、作业标准化
作业标准化概念
作业标准化是对人所从事的工作进行标准化。通过制定工作标准，对作业的质量、数量、时间、程序、方法等做出统一规定，以便使整个作业过程协调运行，提高工作效率。
为达到某种目的而进行的作业方法很多，但最后还应根据动作经济原则选择最合适的作业方法，使作业的时间最短，动作最流畅，生产的数量最多。
1.作业标准
作业标准(或操作规程)是根据人们多年的经验而总结制定的。
为了使工作安全、快速、舒适地完成，而且作业工序之间衔接顺畅，必须要有作业步骤和标准。
作业标准中应包含整个工作系统采取的事前准备管理的内容。
2.作业标准的制定方法
（1）工序细分化，任何一种操作，都包含着可细分的作业要素。例如，取缝料，两层叠在一起，送到压脚下，这些细分的作业要素组合在一起，就形成了一个作业单元，即工序。
（2）图解，分解作业时，可采用图解法，便于操作工人理解。
（3）通过方法研究，对需要制定标准的岗位、现状进行观测和记录。
（4）搜集与该标准有关的各种信息、资料，如原有的工作标准、工艺文件、操作规程和作业原始记录、工人素质和技能水平等有关的资料。
（5）根据对现状的记录，运用前述的“5问和4技巧”的分析方法，或按“动作经济原则”对现状进行分析、改进，确定标准作业方法。
（6）以标准作业方法为基础，对作业时间进行测定，并制定相应的标准作业时间。
（7）确定重点事项，决定作业步骤，列出工艺要点，如产品质量、生产效率和生产安全等事项。
（8）草拟作业标准，将方法研究和动作分析的成果列入标准，写成包括作业程序、作业方法、作业条件、作业环境、作业质量、数量和时间要求等在内的作业标准草案，它不仅能提高作业标准的科学性，而且有利于成果的巩固。
（9）标准草案经过试行，按企业标准审批程序批准实施。
3.作业标准的表现形式
用文字叙述外，还可用图形、表格、照片等表达形式，有时一个完整的标准可从几个方面用不同的形式来表达，尤其对必须特别强调的内容或关键性的操作，可在操作者面前用特别醒目的形式表示出来。
下表为作业标准的表现形式之一，它表示了五袋牛仔裤表袋的装袋作业标准和方法。
车间作业标准（工序）
4915/4916
第四节 作业测定
一、作业测定的概念
1.作业测定
是在标准作业状态下，确定作业活动所需时间的方法，即实测一名训练有素的操作者，在标准状态下，以正常速度完成某一指定工作所需时间的一种方法。
2.工作测定的基本目的
是为工作设定时间标准，或称为工时定额，该标准在下述四种场合是必不可少的。
作业计划排程和分派产能。
为激励工人和度量工作者产出绩效提供客观依据。
竞标新合同。
提供改进和竞争比较的标杆。
二、作业测定与方法研究的关系
方法研究是作业测定的前提，如果对作业方法不进行研究和改进，对现行的作业程序和方法采取肯定的态度，在此基础上制定或修订的时间标准。
方法研究是减少工作量的主要方法，首先是减少操作中不必要的动作，并且以好的方法取代差的方法。
作业测定是通过调查来减少或消除无效时间，运用作业测定技术了解无效时间的存在、性质和程度。
三、作业测定的方法与特点
一般可分为对作业的直接测定法和利用已有资料进行推断的合成法两大类。
1.秒表法
（1）秒表法的测时工具。工具主要有秒表、时间观测板、测时记录单。
（2）秒表法的实施步骤。
收集、记录操作方法及操作者的有关资料。
划分操作单元，操作单元又叫要素。
观测周期次数的确定。
观测和记录操作时间。
对各操作单元进行评定。
决定宽裕值(或称余裕值)。
制订操作的时间标准。
（3）选定时间。
2.工作抽样法
（1）工作抽样法的用途。
测定机器与人的利用率。
测定某个工作小组的总生产效能。
估算不可避免的延误时间，以便确定工时定额中的允许附加时间。
找出工作中的症结所在，为进一步的分析和改进提供依据。
（2）工作抽样法的实施步骤。
拟定抽样计划。
决定观测次数。
决定观测天数和一天的观测次数。
决定观测时刻。
选定观测通路和观测人员。
设计工作抽样表，制定巡回观测计划。
工作抽样在数理统计上属于简单随机抽样，其条件是，抽样期间每一时刻被选为观测时刻的概率应该是相等的。为了确保这一条件，实践中均采用随机数表来确定具体的观测时刻，称为设计巡回观测计划。
观测数据的整理、汇总、分析、研究。
总观测次数n
工作要素个数×每天巡回观测次数
巡回观测天数=
观测次数的确定
使 用 目 的 次 数
标准时间制定，奖励奖 金的确定 20次以上
工序编制 10次以上
生产线的作业调整 5次以上
瞬间观测记录表
观测次数 观测对象 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停 开 停
甲
乙
丙
丁
观测日期 观测者 开始日期
空闲时间分析用表
分 类 对 象 操作 空闲 合计 操作率
机 械 1#
2#
3#
操 作 1#
2#
3#
3.既定动作时间标准法
（1）概念：
既定动作时间标准法简称PTS法，它无需通过测时来决定作业的“标准时间”，而是直接将组成作业的各动作单元顺序地记录后，按每个单元的特性逐项分析、查表，求其时间值，然后累加，作为该作业的正常时间，再加宽裕量即得到标准作业时间。
（2）特点：
不需经过时间观测，只要确定作业的“动作形态”，就可利用标准数据表。
在办公室里进行简单计算，而获得作业的标准时间。
第五节 标准作业时间
一、标准作业时间的意义和用途
1.概念
标准作业时间是指从事某项特定作业的熟练操作者在正常的作业环境下，用规定的作业方法和设备，在持续工作而不感到疲劳的情况下，完成规定的作业数量和质量所需要的时间。简言之，就是在一定条件下，完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2.意义和用途
安排生产进度。
确定管理人员的管理目标。
作为考核工作效率的依据。
确定适度工作标准的基础。
生产线上操作人员或工作负荷平衡的依据。
作为比较不同操作方法的依据。
决定生产线上设备和操作人员的数量及其配置。
制定标准成本，是成本核算、工人工资、成本管理的基础。
二、标准作业时间的构成
1.工时消耗的分类
操作人员在进行某一项作业时，都存在时间的消耗，称工时消耗。
工时消耗的分类是对工人在整个轮班的工作过程中全部时间消耗的分类研究。
目的是消除不必要的时间消耗，为制定合理的标准作业时间提供依据。
工时构成如下表所示:
全部工时消耗构成表
2.标准作业时间的构成
（1）标准作业时间。是指完成某项作业必要的时间消耗，实际上，由正常时间（纯加工时间）和宽裕时间组成，其构成如下图所示。
标准时间 = 正常时间+宽裕时间 = 正常时间×（1+宽裕率）
正常时间 = 观测时间×评定系数
标准时间构成
服装厂宽裕时间概况
作 业 内 容 改 善 方 法 宽 裕 率
少品种多批量（%） 少批量多品种（%）
工 作 主 要 作 业 缝制、熨烫、整烫、材料加工 作业标准化、管理合理化提高机械效率、合理化机种、有效利用附带设备 27~30 20~24
附 带 作 业 对材料拿、放换、装配切线合缝等 采用搬运装置、改善作业台、堆放台、充实作业指导、改善堆放方法 44~49 53~56
作 业 宽 裕 装 备 条 件 确认指示单、准备作业条件交换零件、准备工作台、整理桌面、装底线、确认温度、确认压烫板温度等 增加批数，增加专业工作人员，备用缝纫机及熨斗、器材的准备 1.9~2.9 1.5~2.5
整 理 成 品 准备材料，改放地点，确定材料够否，解开材料、确认数量 整理工序的平衡、加工次序的标准化、整理物料及材料保管，利用堆放台及流水台 4.6~6.3 4.8~6.6
作 业 内 容 改 善 方 法 宽 裕 率
少品种多批量（%） 少批量多品种（%）
作 业 宽 裕 换 线 换上线、换底线 整理放线架、梭子的保管、线的分配方法 0.9~2.5 1.7~2.5
记 录 记录传票、公告板等 记录标准化、简要化 0.1~0.5 0.5~1.0
故 障 穿线、换针、缝纫机、真空烫台、烫衣机故障等 预防保全、用线检查、使用 穿线工具、缝纫机的操作法、脚踏板 0.6~2.2 1.5~2.6
判 断 判断或注意质量加工好坏 质量基准明确、公布 0.3~2.3 0.3~1.6
修 改 拆开、重新缝、重汤、再压烫 作业指导、作业指示法责任体系 1.7~2.6 2.5~2.8
车 间 宽 裕 商量 工作 指示、报告、教育、商量 作业指导、教育、用文书指示、报告制度 2.2~2.5 2.5~3.0
搬 运 材料、成品、器具的搬运 工序编制、布置合适、搬运量增加 1.1~3.2 1.3~4.5
作业宽放
续表
作 业 内 容 改 善 方 法 宽 裕 率
少品种多批量（%） 少批量多品种（%）
车 间 宽 裕 等 待 工 作 等主料、等零件、等辅料、衔接不上，等待 工序平衡的调整、工序进度的充实、库存管理制度 0.2 0.1~0.3
疲 劳 疲 劳 休息时间以外的休息 健康管理、环境改善、 适当休息，环境条件 1.3~1.7 0.8~2.6
间 歇 间 歇 上厕所、喝水、擦汗 空调、健康管理 — —
其 他 偷 懒 私语等 提高道德风尚、改善气 氛、上司积极诱导、加 强管理 0~1.5 0~0.3
续表
影响宽裕率的因素
作业内容；
操作工人所担任的工序数目；
产品的规格；
前工序、中间工序、后工序；
操作工人的技能水平；
批量的大小。
（2）评定系数。
在同一工序，必须掌握这三种不同技能水准的操作人员的加工时间，即应把个人间的素质差异看作一个同一水平的数值，以便对加工时间进行修正，这种同一水平的数值称为评定系数或水平系数。
水平系数法是将测定的时间数值除去操作员的特有个性而换算成工厂标准数值的方法。
所谓作业速度是熟练、努力、作业条件和一致性四个因素确定的 。
评定系数 = 1+水平系数。
水平系数法各因素的定义如下：
技能：指进行作业的技术熟练程度。
努力：指力争做好本职工作的精神表现。
作业条件：指温度、湿度、照明等。
一致性：即适应性，表示在同一作业要素下的时间数值差异。
各因素的评定标准
技 能 努 力
优秀 A1 +0.15 超优 A1 +0.13
A2 +0.13 A2 +0.12
优良 B1 +0.11 优 B1 +0.10
B2 +0.08 B2 +0.08
良 C1 +0.06 良 C1 +0.05
C2 +0.03 C2 +0.02
普通 D 0.00 普通 D 0.00
可 E1 -0.06 可 E1 -0.04
E2 -0.10 E2 -0.08
差 F1 -0.16 差 F1 -0.12
F2 -0.22 F2 -0.17
作业条件 一致性
理想 A +0.06 完全 A +0.04
优 B +0.04 优 B +0.03
良 C +0.02 良 C +0.01
普通 D 0.00 普通 D 0.00
可 E -0.03 可 E -0.02
差 F -0.07 差 F -0.04
水平系数（技能）
优 A +0.25 除改善动作外，没有其他方法
普通 B 0.00 作业有速度
可 C -0.33 手势稍缓慢，熟练后会很快上进
差 D -0.58 边想边作业
新工人 E -0.75 已通过基本训练
三、制定标准作业时间的程序
1.测定准备
2.作业标准化
3.选择测定方法
4.确定宽裕率
5.实施观测，确定标准时间
制定标准作业时间的步骤
四、标准作业时间的修正
1.管理系数
主要考虑由于管理上的原因造成的时间浪费，如下班前清扫工作地、停电、机器突然故障、待料、指导操作、联系工作等。
2.批量系数
企业采取多品种轮番生产，一次生产的批量较少，这类作业的操作工人常常是还没有完全熟练生产就结束了，这就要用比标准时间还要多的时间，因此，需用批量系数加以修正。
3.小组作业系数
多人一起工作的小组作业或流水作业时，要想把各个操作者的工作负荷安排得非常均衡是很困难的，必然会发生一部分等待时间，这就要用小组作业系数加以修正。
4.干涉系数
在一名操作者同时操作两台机器时，往往会发生机器已经完成加工，而等待操作者去拆卸或装上另一加工物件的现象，这种因等待操作者的行为所引起的机器停止时间，称为机器干涉时间。反之，因等待机器加工所引起的操作者空闲的时间，称为人的干涉时间，对此进行修正就要用干涉系数。
第六节 7s管理与
服装生产现场改善
一、7S管理概述
1.7S管理的概念
是指日语的罗马拼音Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（素养）及英语Safe（安全）、Save（节约）这7项，因为七个单词的第一个字母都是S，所以统称为7S，是指在生产现场中对人员、机器、材料、环境等生产要素进行有效管理的一种方法。
2.7S管理的起源与发展
7S管理是由日本企业的5S扩展而来。
5S管理起源于日本；1986年，首本5S著作问世，并掀起5S热潮。
随着世界经济的发展，5S逐渐被各国的管理界所认同并采纳，已经成为各国工厂管理的一种重要管理方法。
近年来，结合国家如火如荼的安全节约生产活动，在原来5S基础上增加了安全（Safe）、节约（Save）要素，形成7S。
整理：清理物品，将工作场所中的任何物品区分为有用的与无用的，及时将无用的物品彻底清除现场。
整顿：将有用的物品分类定置摆放，并加以标识。
清扫：经常清洁打扫，清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持干净明亮的工作环境。
清洁：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，使以上3S工作制度化、规范化、标准化。
素养：自觉遵守纪律和规则，人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，消除隐患，确保人身、设备、设施安全，创造良好的安全生产环境。
节约：节省资源，减少浪费，降低成本，提高效益。
3.7S管理的基本内容
4.推行7S管理的目的
提高工作和生产效率。工作场所干净、整齐、物品摆放有序、道路通畅，可以使员工的工作积极性提高，工作效率也会自然提高。
改善产品的品质。优质的产品来源于良好的工作环境，不断地净化工作环境，能保证设备的性能和效率，提高产品的品质。
保障企业安全生产。如果工作场所井然有序，必会减少生产事故的发生率。
降低生产成本，提高企业经济效益。实施7S管理后，能减少各类浪费，从而降低生产成本。
缩短生产周期，确保交货期。由于改进质量和改进生产力，必会缩短生产周期，确保了交货期。
改善员工的面貌，提高企业的形象。
5.7S活动的实施
消除意识障碍。
成立推行组织，设置7S活动委员会。
安排资源。资源包括人力和设备。
教育和培训。
制订活动计划。
实施。推行初期可先选择一部门做示范，然后逐次推广，活动中要与改善的手法结合，活动成果要标准化。
查核。利用查核表等进行检查。
6.7S活动法实施的技巧
红牌标识。
目视管理。目视管理是一种既简单又很有效果的管理方法，如公告栏、看板或标示牌等都是使人一看便知的方法。
检查表。
1.服装生产现场存在的问题
作业流程不顺畅。
不良品的混入。
设备故障。
生产现场“脏、乱、差”。
生产时间安排问题。
物料问题。
二、服装生产现场存在的问题和影响因素
2.服装生产现场管理的影响因素
生产类型。
生产周期。
交货期。
作业分散程度。
工序的错综度。
质量稳定度。
产量变化。
各部门的协调配合。
生产现场环境状况。
设备状况。
员工出勤状况。
生产计划执行状况。
工艺流程状况。
物料供应状况。
数量和质量状况。
三、服装生产现场管理的分析
1.服装生产现场的调查
2.服装生产现场的分析
生产现场环境情况的分析。
生产计划编制情况的分析。
生产计划与其他相关计划协调平衡状况的分析。
生产作业计划的分析。
工艺流程的分析。
四、服装生产现场的改善
1.现场改善的内容和方法
现场实行定置管理。
加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局。
不断优化生产劳动组织。
健全各项规章制度、标准。
建立和完善管理保障体系。
搞好班组建设和民主管理。
2.现场管理的实施
治理整顿，全面执行7S活动。
专业到位。
优化提高。
3.服装生产现场的改善
生产现场环境的改善。
生产计划工作的改进。
工作效率的提高。
生产现场浪费的排除。
运转率的提高。
提高工作效率的方法
提 高 工 作 效 率 技术上改进 改进设备（改进机器、自动等）
改进加工方法（方便型设计、作业单纯化等）
作业方法上改进 调整作业（改进作业方法、改进空闲作业等）
取消作业（改进车缝附件、改进搬运方法等）
质量上改进 改进系统（质量保证体系、管理体制等）
改进作业（标准化、防止次品重新发生等）
能力上改进 目标管理（目标设定、提高积极性措施等）
提高技能（技能训练、人员交流）
缩短作业时间
排除浪费 和标准化 完全去掉浪费动作 分析各种浪费，进行改进
设定标准作业标准时间 稳定生产，防止倒退
机械自动化 机械化→省力化→自动化 手动作业用手动，机械组合到流水作业中去具有通用性设备、自己动手改进
改进作业 改进作业方法、顺序 流水化作业，生产平衡化
车间配置 改进车间布局和搬运移动和流转最短的原则 利用空间的原则 管理方便的原则 弹性原则 安全和满意原则 做成大量对小转弯有利的小型生产线，从材料到成品实行流水作业，停顿和搬运减少到最小程度，充分利用一切有效空间，使布局具有灵活性，布局便于管理和监督，使作业人员安全满意
通常浪费发生的原因和解决方法
浪费种类 浪费产生的原因 采取的对策
生产过多的浪费（生产不需要的东西） 大批量生产，安排接连不断的生产 一条传送带，采用告示牌，缩短重新准备时间，平衡化生产
等工浪费（等物料、等作业、等搬运、等检查、空余时间、看别人工作） 布局混乱，能力参差不齐 按产品U形配置，自动化，平衡化
搬运浪费 布局混杂，挤在一起生产，活动程度低 流水线生产，培养多面手
加工本身浪费（本来不需要的工序和作业，被当作需要提出来） 作业内容研究不够，标准化不完善，工具混杂 工序设计合理，作业标准化，推进价值分析，调整作业内容
库存浪费（材料等处于停顿状态） 库存多，多无所谓思想，超前生产，挤在一起生产 改进库存的观念，准备工作单一化
生产次品的浪费（材料差、加工差、手工修改） 缺乏检查的方法与标准，缺少作业标准 在工序上注意质量，建立质量保证体系
动作的浪费（不必要的、不产生附加值的活动，慢动作） 小生产习气蔓延，缺乏教育与培训 完全改进动作原则
现场管理的六大任务
产量
质量
成本
交货期
安全
积极性
做什么
为谁做
为什么做
何处做
何时做
怎样做
现场管理的方法：5W1H
思考题
1.作业方法研究的一般程序步骤？
2.服装生产流程图常用的五种符号是什么？
3.工序分析的目的是什么？
4.工序工艺分析的要点是什么？
5.动作经济原则包括哪些内容？
6.标准作业时间有什么用途？
7.7S管理包含哪些内容？
8.在制订作业标准时，还应考虑什么要素？举例绘图说明作业标准的表现形式。
9.在服装生产企业中如何推行7S并将7S落到实处？

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