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法兰车削
对有轨式锻造操作机，须经常检查其限程挡铁的使用情况及运行陕西高压法兰时是否存在咬轨或者卡阻现象。对于法兰生产设备上的液压管及电缆等件，应经常检查，发现上面有破损现象，及时予以修理。
严禁超负荷使用高压法兰操作机，如果需要夹持超过允许用力矩的长工件时，必须使用行车吊链来托起。配合司锤在操作时，要注意吊得干稳，锤头压住料坯时，不得变换料位．与司锤工进行密切配合，并要听从掌钳者的指挥。
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套类零件工艺措施
一、零件图工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。
二、通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
③内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及15°锥面时需掉头装夹。
1.选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
三、确定零件的定位基准和装夹方式
①内孔加工
定位基准：内孔加工时以外圆定位；
装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工
定位基准：确定零件轴线为定位基准；
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图2双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
四、确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行
五、刀具选择
将所选定的刀具参数填入表1轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
六、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。
背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
七、数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表2所示的数控加工工艺卡片。
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案例十五 切削刀
切削工具是机械制造中用于切削加工的工具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。
目前，中国切削刀具制造行业机遇与挑战并存，但是总体来看，行业发展的有利因素占据了主导地位。结合国内外经济发展情况以及中国切削刀具行业自身的发展状况，预计“十二五”期间中国切削刀具行业将保持每年25%以上的速度增长，预计到2015年行业销售收入有望突破1400亿元大关，切削刀具领域硬质合金需求前景较好。
刀具按工件加工表面的形式可分为五类：
加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类：
通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；
成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；
展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。
刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。
带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。
刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种：
■ 整体结构是在刀体上做出切削刃；
■ 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；
■ 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。
硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。
刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。
在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。
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铣削加工
数控车床可进行复杂回转体外形的加工。铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。
一种常见的金属冷加工方式，和车削不同之处在于铣削加工中刀具在主轴驱动下高速旋转，而被加工工件处于相对静止。
铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转（作主运动），工件移动（作进给运动），工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动（同时完成主运动和进给运动）。铣削用的机床有卧式铣床或立式铣床，也有大型的龙门铣床。这些机床可以是普通机床，也可以是数控机床。
铣削分端铣和周铣。端铣法是用铣刀端面上的切削刃铣削工件。周铣法是用铣刀圆周表面上的切削刃铣削工件。根据铣刀转向和工件的进给方向的一致与否，铣削也分为顺铣和逆铣铣削加工是机加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的加工。
平面类零件
平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。
直纹曲面类零件
直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。
立体曲面类零件
加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削，加工面与铣刀始终为点接触，若采用其它刀具加工，易于产生干涉而铣伤邻近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床，采用以下两种加工方法。
(1) 行切加工法
　　采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工，即行切加工法。当加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。
(2) 三坐标联动加工
　　采用三坐标数控铣床三轴联动加工，即进行空间直线插补。如半球形，可用行切加工法加工，也可用三坐标联动的方法加工。
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案例十八 铣削加工切削用量
1.主轴转速的确定。主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）的直径来选择，一个重要的参数为切削速度。决定切削速度的因素很多，其中以刀具材质、切削深度与进刀量等为主要因素。表5-2给出了常用铣刀的推荐切削速。
2.进给速度的确定。进给速度（单位为mm/r或mm/min）主要根据零件的加工精度和表面质量要求以及刀具、工件的材料性质选取。
一般来说，当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度；用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内；当加工精度、表面质量要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内；当刀具空行程时，特别是远距离"回零"时，可以选择该机床数控系统的最高进给速度。
在选择进给速度时，还要注意零件加工中的某些特殊因素。例如在轮廓加工中，应该考虑由于惯性或工艺系统的变形而造成轮廓拐角处的"超程"或"欠程"。铣刀由A处向B处运动，当进给速度较高时，由于惯性作用，在拐角B处可能出现"超程过切"现象，即将拐角处的金属多切去一些，使轮廓表面产生误差。解决的办法是：选择变化的进给速度。即编程时，在接近拐角前适当地降低进给速度，过拐角后再逐渐增速。
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案例十二 铣削加工
数控车床可进行复杂回转体外形的加工。铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形/特征。数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工，模具，检具，胎具，薄壁复杂曲面，人工假体，叶片等。 在选择数控铣削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。
一种常见的金属冷加工方式，和车削不同之处在于铣削加工中刀具在主轴驱动下高速旋转，而被加工工件处于相对静止。
车削加工和铣削加工的区别:
车削用来加工回转体零件，把零件通过三抓卡盘夹在机床主轴上，并高速旋转，然后用车刀按照回转体的母线走刀，切出产品外型来。车床上还可进行内孔，螺纹，咬花等的加工，后两者为低速加工。
（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。
（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。
（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。
（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。
（5）有严格尺寸要求的孔或平面。
（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。
适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。
操作要点
1、操作人员应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
2、操作前应检查铣床各部件及安全装置是否安全可靠；检查设备电器部分安全可靠程度是否良好。
3、装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或工夹具。
4、装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。
5、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。
6、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。
7、机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。
8、在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。
9、铣削中不要用手清除切屑，也不要用嘴吹，以防切屑损伤皮肤和眼睛。
10、在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。
11、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。
12、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。
13、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生振动。
14、工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低的位置上。
15、对于数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行有关工作程序、主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气旋钮置于“调正”位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。
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数控车床精加工
如图1所示的零件，其材料为45钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。欲在某数控车床上进行精加工，编制精加工程序。
1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线
按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80，再切槽，最后车削螺纹。
2）选用刀具并画出刀具布置图
根据加工要求需选用三把刀具。1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。刀具布置图见图1（b）。对刀时采用对刀仪，以1号为基准。3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖位置的一致。
3）工件坐标系确定
由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面（如图示）处，刀具零点坐标为（200，350）
4）确定切削用量
切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确定。本例各刀具切削用量情况如表1所示
5） 编制精加工编程
该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
O0020
N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）
N02 S630 T0101 M03；（用1号刀，主轴正转）
N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；
N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）
N05 W-59.0；（车φ47.8㎜外圆）
N06 X50.0；（退刀）
N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）
N08 Z155.0；（车φ62mm外圆）
N09 X78.0；（退刀）
N10 X80.0 W-1.0；（倒角）
N11 W-19.0；（车φ80mm外圆）
N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（车削圆弧）
N13 G01 Z65.0；（车φ80mm外圆）
N14 X90.0 M09；
N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）
N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（换2号刀，快速趋近切槽起点）
N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）
N18 G04 X5.0；（延时）
N19 G00 X51.0 M09；（退刀）
N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）
N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（换3号刀，快速趋近车螺纹起点）
N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（车螺纹循环，循环4次）
N23 X46.6；
N24 X46.2；
N25 X45.8；
N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起点）
N27 M30；（程序停止并返回）
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案例十六 机械零件加工
在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。
一、生产过程和工艺过程
1.生产过程
由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:
1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。
2)或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。
将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。
3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。
4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。
2.工艺过程的组成
零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。
1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。
3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。
4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。
5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。
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案例十七 机械零件加工工艺的种类
车（立车、卧车）：主要特性是加工回转体；
铣（立铣、卧铣）：主要特性是加工槽和外形直线面，当然也可以两轴或者三轴联动加工弧面；
刨：主要特性是加工外形直线面，一般情况下表面粗糙度没有铣床高；
插：可以理解为立起来的刨床，非常适合非完整圆弧加工。
磨（平面磨、外圆磨、内孔磨、工具磨等）高精度表面的加工。
钻：孔的加工，
镗：直径较大、精度较高的孔的加工，较大工件外形的加工
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案例十三 铣削型钢纤维
铣削型钢纤维为钢锭铣削工艺制作而成两端带有锚固端且一面粗糙一面光滑的高性能纤维产品。具有抗拉强度高，韧性与分散性好，与混凝土具有良好的粘接力。
铣削型钢纤维为钢锭铣削工艺制作而成两端带有锚固端且一面粗糙一面光滑的高性能纤维产品。具有抗拉强度高，韧性与分散性好，与混凝土具有良好的粘接力。掺量为：30一80Kg。该产品为主要出口产品。铣削钢纤维是一种新、高性能的钢纤维品种。它的长径比为34.3；极限抗拉强度为808.6mpa；与水泥砂浆的粘结度为3.52mpa。铣削钢纤维粗糙而洁净的表面，能与混凝土中的水泥浆体牢固的结合，这是铣削钢纤维提高混凝土各种生能的根本原因。
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铣削零件编程实例
N0010 G22 N01；子程序开始
N0020 G01 ZP1 F80
N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0
N0040 G01 X20
N0050 G03 X20 YO I-20 J0
N0060 G41 G01 X25 Y15 ；
左刀补铣四角倒圆的正方形
N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0
N0080 G01 X-15
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10
N0100 G01 Y-15
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0
N0120 G01 X15
N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10
N0140 G01 Y0
N0150 G40 G01 X15 Y0；
左刀补取消 N0160 G24；
主程序结束
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工
路线
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
2）工步顺序 ① 钻孔φ20㎜。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用
华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义
为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要
求，只能手动换刀。 4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际
经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件
原点，建立工件坐标系，
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺
过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： 1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)
%1337
N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；
设置对刀点 N0020 G91 ；
相对坐标编程
N0030 G17 G00 X40 Y30；
在XOY平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；
钻孔循环
N0050 G00 X5 Y5 Z50
N0060 M05 N0070 M02
2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)
%1338
N0010 G92 X5 Y5 Z50
N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01
N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150
N0050 G91
N0060 G01 X10 Y10 F150 N0070 G01 X11.8 Y0 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20
N0100 G01 X10.4 Y0 N0110 G03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10
N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工
路线
1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）加工路线
Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
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零件加工工艺过程
基本概念
生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。 一台产品的生产过程包括的内容有：
原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管；2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；
毛坯制造；
零件的机械加工及热处理；
5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。提示：生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是《材料成型技术》课程的研究对象。
机械加工工艺过程
定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
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案例十四 铣削加工头
安装在铣床上并与主轴连接，用于带动铣刀旋转的机床附件之一。 是机床附件的重要组成部分。
控制系列(Control)
角度铣头是为在加工中心上应用而设计的，可自动从刀库传送到机床主轴或从主轴送回到刀库。所有控制系列铣头，输入轴都集成有锥度，以保证最大刚度。定位环和定位块带动定位销，可以旋转 3600 以优化角度定位。TCU 铣头上的刀具可以回转 900。当铣头从机床主轴上卸下来时，用一个锁紧销防止驱动锥体转动。
控制柔性系列（Control Flex)
Control Flex系列铣头可满足用户的特殊需要，虽然其刚度不如整体输入驱动的Control系列铣头高，但其传动柄轴必须有良好的互换性，主要特点是具有更大的通用性。公司技术部门利用一装在柄轴顶部的专用螺钉保证铣头具有严格的同心度。
模块化系列（Modular)
该系列铣头是为无自动化换刀装置的传统机床设计的，铣头利用一个通用联接法兰，手动安装在机床主轴上。通用法兰上有一个T型槽，可使铣头绕垂直轴进行3600定位。TCU铣头可转动刀具主轴，实现900调整。
Modular系列角度铣头可以增加一个接长杆来扩展其长度。接长杆、传动锥体和联接法兰对不同系列中相同规格的铣头可以互换。
TA45和TR90系列
TA45和TR90系列铣头是为用户特殊需要和应用而设计的，当无法用其中任意一种标准铣头加工工件时，可采用这两种铣头。这些模块可以在Control和Modular系列中使用，利用特殊的角度铣头可以使标准角度铣头的功能更强，从而扩大了应用范围。
TR90和TA45角度铣头的旋转方向与机床主轴的旋转方向是相反的。
TA45角度铣头有一个固定的450角，也可按用户要求提供900角的铣头。TR90角度铣头的固定角度为900，是根据所用刀具和加工空间量身定制的。
P8和P10系列
P8和P10系列铣头适用于中到大型普通机床，利用一个法兰手动安装在主轴上。通用法兰（标准装备）上的T型槽可方便铣头绕主轴做3600调整。
TDU铣头的可调刀具可以回转3600。
新型T90-10和TDU-10铣头具有最新功能，例如低摩擦迷宫式密封，高精度球轴承支承主轴和高抗磨渐开线螺旋锥齿轮。
这些功能可以使新型铣头不论尺寸大小都能够达到更高的转速，同时保持低温升和低噪声，同时保障铣头高精度。
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车削防止工件及其装夹装置造成伤害事故
在车削加工时，暴露在外的旋转部分，如工件的旋转运动、装夹工件的拨盘、卡盘、鸡心夹等的旋转都有可能对操作者造成伤害。为防止这类伤害事故的发生，应采用防护罩或安全装夹方式将危险部分隔开。
（1）旋转工件的防护车削时旋转工件上凸出的部分钩住衣服或打击身体造成伤害。有时也会因工件装夹不牢而飞出伤人。为防止这类事故发生，在高速旋转时，防止工件飞出，应保证夹具有良好的工作状态；使用顶尖支撑工件时，后顶尖要保持良好的润滑，以防因顶尖过热磨损造成工件脱落飞出。在加工长棒料时，其暴露在车身外面，转速很高时一旦触到，就可能卷入或打伤。为防止这类事故，可采用长棒料的防护安全装置，将旋转的棒料与火隔开。
（2）旋转夹具的防护车床上经常使用拨盘、鸡心夹、卡盘。拨盘的拨杆、鸡心夹的尾端、卡盘的卡盘爪在转动时都有可能钩住操作者的衣服，引起伤害事故。为消除这些危险，应该使用安全型鸡心夹头，其优点在于没有凸出部分，周围有一轮缘，在旋转时就不会钩住操作者衣服。还可采用安全拨盘，其形状成杯状．杯的边缘可以起保护作用。用这种安全拨盘时，可用一般鸡心夹。卡盘安全防护罩的结构是将卡爪罩起来。工作时，通过手柄将活动网罩拉出，卡盘被逮住。金属罩壳用管和螺钉装紧在两个横杆上，横杆通过底座固定在机床上。
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