资源简介

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项目7数控机床安装、调试与验收
1.数控机床的安装工艺的合理性。
2.精度检查与调试后，机床精度的合格率。
3.安全施工与工具正确使用。
参考答案：
1.略
2.略
3.
（1）机床开机顺序为：接通气源、机床电气柜电源、操作面板电源；
（2）手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-150mm以上(B轴必须在0度），机床原点回归顺序为：机床原点回归顺序为：首先+Z轴，其次+X轴、+Y轴（五轴+Z,+B,+C,+Y,+X）；
（3）禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理；
（4）禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； （5）禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清机
床；
（6）机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停止；
（7）在加工过程中，不允许打开机床防护门；
（8）严格遵守岗位责任制，机床由专人负责，非NC人员禁止使用；
（9）对深孔加工时应先预钻孔或抬刀吹气加工（否则加工时容易断刀）
（10）使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Y、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度；
（11）编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面200mm以上；
（12）程序运行注意事项：
a) 对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合； b) 检查机床各功能按键的位置是否正确； c) 刀具需要吹气或冷却液冷却；
d) 站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行。当中手不能离开停止按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮；
（13）加工过程中认真观察切屑及冷却状况，确保机床、刀具的正常运行及工件的质量，并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出
（14）关机前机床各坐标轴应停在中间位置（B.C轴应当回到零点）；
（15）未经许可,禁止打开电器箱；
（16）各手动润滑点,必须按说明书要求润滑；
（17）无论机床何时使用,每日必须使用机油循环0.5小时,冬天时间可稍长一些；.一般在1—2个月之间更换一次切削液；
（18）机床若数天不使用,则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3小时。
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项目4 液压卡盘、尾座的安装与调试
1.简述数控车床的液压卡盘、尾座拆装工艺的合理性。
2.简述数控车床液压控制回路的连接与调节的正确性。
3.SL50数控车床液压控制系统的常见故障有哪些？
参考答案：
1.略
2.略
3.（1）油泵不供油或输出油量显著减少
原因：油泵电机转向不对；油箱中油量不足；滤油器堵塞；吸油管中吸入空气；油泵损坏。
排除方法：更换油泵电机接线，检查油位，清除污物，检查油泵。
（2）系统压力不足
原因：油缸、管路、接头处有较大泄漏；油泵配油盘损坏；变量泵调压螺钉松动；油泵密封圈损坏；压力阀，阻尼孔堵塞；阀芯卡死。
排除方法：找出泄漏的部位进行防泄漏处理，更换损坏的油盘、密封圈，拧紧松动的螺钉，拆洗压力阀检修阀芯
（3）系统有噪声
原因：油泵叶片卡住不灵活；油泵吸入空气；吸油管及虑油器被堵塞；阀振动。
排除方法：清洗油管及虑油器，检修油泵及阀。
（4）液压驱动部件运动不均匀或速度过慢
原因：系统内有空气；油泵损坏，供油不足；节流阀堵塞，润滑不充分；油箱内油量不足，管路有泄漏。
排除方法：检修油泵、节流阀及管路，给油箱加油。
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项目3 进给传动装置安装、调试与维修
1．测评数控机床进给装置的装配工艺方案、工具使用的正确性。
2．检测数控机床进给部件安装的精度是否符合机床合格证相关项目指标。
3．数控机床进给传动常用的联轴器有哪几种？如何安装、调整？
4．反向间隙产生的原因有哪些？如何调整？
5．常见的导轨有哪些类型？如何调整导轨与移动部件间的间隙？
6．如何进行滚珠丝杠的润滑和密封？
参考答案：
1.略
2.略
3.（1）带传动：靠摩擦力传动除同步齿形带外、结构简单、制造容易、成本低，在过载中会打滑，能起到过载保护作用。带传动缺点是有滑动，不能用在速比要求准确的场合。应用举例：主电机驱动车床主轴。
（2）齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。它的缺点是线速度不能过高。齿轮传动是目前机床中应用最多的一种传动方式。应用举栗：大扭矩主轴传动机构。
（3）蜗轮蜗杆传动：蜗杆为主动件，将其转动传给蜗轮。这种传动方式只能是蜗杆带动蜗轮转，反之则不可能。应用举栗：卧式铣床工作台旋转机构
（4）齿轮齿条传动：齿轮作旋转运动，齿条则作相应的直线移动。应用举栗：重型龙门进给轴驱动
（5）螺纹传动：螺旋传动，利用螺杆和螺母的啮合来传递动力和运动的机械传动。主要用于将旋转运动转换成直线运动，将转矩转换成推力。应用举栗：丝杠传动，普车用来车螺纹。
4.（1）设定初始补偿值，进行粗略补偿，观察测试圆弧
（2）分析一段加速量是否合理
（3）进行二段反向间隙加速的细调
5.（1）液体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有一定压力的润滑油，形成静压油膜，使导轨工作面间处于纯液态摩擦状态，摩擦系数极低，多用于进给运动导轨。
（2）气体静压导轨：在两导轨工作面间通入具有恒定压力的气体，使两导轨面形成均匀分离，以得到高精度的运动。这种导轨摩擦系数小，不易引起发热变形，但会随空气压力波动而使空气膜发生变化，且承载能力小，故常用于负荷不大的场合。
（3）贴塑导轨：在动导轨的摩擦表面上贴上一层由塑料等其它化学材料组成的塑料薄膜软带，其优点是导轨面的摩擦系数低，且动静摩擦系数接近，不易产生爬行现象；塑料的阻尼性能好，具有吸收振动能力，可减小振动和噪声；耐磨性、化学稳定性、可加工性能好；工艺简单、成本低。
6.润滑和密封对任何调心球轴承都是非常重要的，好的润滑和密封是对轴承寿命的保障，今天我们就重点给大家讲下关于koyo轴承的润滑和密封的重要性。
（1）油浴润滑 油浴润滑是最普通的润滑方法，适于低、中速轴承的润滑，调心球轴承一部分浸在由槽中，润滑油由旋转的轴承零件带起，然后又流回油槽油面应稍低于最低滚动体的中心。
（2）喷雾润滑 用干燥的压缩空气经喷雾器与润滑油混合形成油雾，喷射轴承中，气流可有效地使轴承降温并能防止杂质侵入。分析轴承损坏的原因表明，40％左右的轴承损坏都与润滑不良有关。
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项目一 数控机床装调与维修基础
1．试着列举几种常见的数控机床，说出常用的布局形式，划分装配单元，指出各部分的功能。
2．列举本课程主要的工作任务。
参考答案：
理解数控机床的工作过程。
熟悉数控机床的组成及各部分的作用。
熟悉数控机床型号，读懂其含义。
熟悉数控车床、数控铣床、加工中心常见的布局形式及影响因素。
了解装配、维修工作内容。
了解装调维修工具的使用。
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项目6数控机床的总装与调整
1数控车床的总装工艺的合理性。
2加工中心的总装工艺的合理性。
参考答案：
1.（1）床身调水平
（2）床鞍安装
（3）滑板安装
（4）丝杠安装
（5） 电机安装
（6） 电机与联轴器的装配
（7）压板安装
（8）镶条安装
（9）床头箱安装
（10）尾座安装
（11）四方刀架安装
（12）卡盘安装
（13）液压站安装
（14）液压管路连接
（15）润滑箱安装
（16）润滑管路连接
（17）防护安装
（18）排屑器安装
2. （1）将十字滑台按图示位置和安装尺寸吊置固定工作台。
（2）重新调整十字滑台及动力头主轴（立柱）安装精度。
（3）装刀库（外购），按总图位置及尺寸与立柱结合，保证刀库夹头孔与主轴同轴。
（4）电控柜、液压站、油冷机、冷却排屑装置、润滑泵及气源处理器等按总装图图示位置及尺寸就位。安装走线管。
（5）安装液压管路、油冷管路、气路及润滑管路。
（6）安装冷却管路，要求横平竖直排列整齐，弯头三通不得渗漏水，水路接至各冷却点。
（7）安装按钮站、电器板及外露件。
（8）电工接线后空运转试车
（9）安装刀具
（10）试切削工件并交验。
（11）机床油漆后钉标牌，整理拆卸交包装，导轨及外露加工表面涂防锈漆。
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项目二 数控车床主传动装置的装调与维修
1．测评数控机床主轴装配工艺方案、工具使用的正确性。
2．检测数控机床主轴部件安装的精度是否符合机床合格证相关项目指标。
参考答案：
1.
1）加工顺序为先面后孔 箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。
2）加工阶段粗、精分开 箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。
3）工序间合理按排热处理 箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500oC～550oC ，保温4h～6h ，冷却速度小于或等于30oC/h ，出炉温度小于或等于200oC 。
普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排 1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。
4）用箱体上的重要孔作粗基准 箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。
2.
（1）检测时，机床的基座应已完全固化。
（2）检测时要尽量减小检测工具与检测方法的误差。
（3）应按照相关的国家标准，先接通机床电源对机床进行预热，并让沿机床各坐标轴往复运动数次，使主轴以中速运行数分钟后再进行。
（4）数控机床几何精度一般比普通机床高。普通机床用的检具、量具，往往因自身精度低，满足不了检测要求。且所用检测工具的精度等级要比被测的几何精度高一级。
（5）几何精度必须在机床精调试后一次完成，不得调一项测一项，因为有些几何精度是相互联系与影响的。
（6）对大型数控机床还应实施负荷试验，以检验机床是否达到设计承载能力；在负荷状态下各机构是否正常工作；机床的工作平稳性、准确性、可靠性是否达标。
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项目五 自动换刀装置的安装、调试
1.数控车床的四方刀架的拆装工艺的合理性。
2.能正确排除四方刀架的故障。
参考答案：
1.（1）拆下上盖1，记清发信盘2上的不同颜色电线的位置，然后拆下小螺母3、发信盘2和磁钢座4。
　（2）拧出大螺母5内两只M4螺钉，取出大螺母5及止退圈24、平面轴承和离合盘6。
　（3）向上转出上刀体14，拆下外端齿8、螺杆7、螺母18、离合销25、反靠销13。
　（4）拆下电机电线，拆去电机与下刀体的连接螺栓，拆去电机。
　（5）拆去中轴11下端盖上的螺钉，取出下端盖、蜗轮10、中轴。
　（6）取出蜗杆及轴承。
　（7）装配前所有零件清洗上油，传动部位上润滑脂。
　（8）按拆卸反顺序装配。
2.
（1）刀架无法启动
1）首先检查电源是否正常。
刀架不转的原因是电机没有接通380V三相电源，接触器不吸合，接触器触点损坏，系统输出接口损坏，系统没有信号输出，机械卡死。
2）电动机损坏。检查电机线圈的阻抗，当电机线圈短路或断路时更换电机。 3）电机启停频繁而过热，热敏电阻保护装置指示电机停转，应等待电机冷却再启动。
（2）刀架无法停在预定位置上
1） 检查刀盘上的刀夹和刀具安装是否保持平衡。 2） 检查发讯装置磁钢与霍尔元件是否错位或者损坏。
（3）刀架锁不紧。
1） 检查发讯装置磁钢与霍尔元件的位置是否对正。
拆开刀架的顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁钢，使刀位停在准确位置。
2）系统反锁时间不够长。
调整系统反锁时间参数即可（根据说明书修改，厂家不同其定时器会不同，新刀架反锁时间t＝1.2s即可）。
3）机械锁紧机构故障。
拆开刀架，调整机械，并检查定位销是否折断。
4） 检查电磁离合器是否通电。
（4）刀架不转或卡死（电源电机已检查）
1）弹簧断裂。
更换弹簧，注意两对销子不要弄混。
2）离合器的导销断裂。
更换导销，注意离合器与螺杆连接的柱销孔的位置。
3）主轴弯曲或断裂。
更换主轴，更换方式要参照相应刀架型号的主轴说明而定，不可随意改动主轴尺寸，否则将严重影响刀架的使用寿命。
4）外端齿盘处的导销断裂。
更换导销，注意外端齿盘、螺母、上刀体的位置关系。
（5）已经给出了具体的换刀指令，但是刀架还是在不停转动
1） 检查系统线路是否通畅。
2） 调换霍尔元件。
故障所产生的原因，我们可以理解为该刀号还没有发出具体到位的相关指令，该刀号之上所有的电气元件必须重新检查一次。利用手慢慢转动机械的传动轴，使磁铁感应到具体刀号的霍尔元件，再利用万用表的电压档进行测量霍尔元件的输出端电压是否正常，发现如果没有导通，这就说明该霍尔元件已经被损坏，只要更换之后选刀就会正常运行。
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