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案例十六 机床上无任何报警
一加工中心使用一段时间后出现换刀故障，刀插入主轴刀孔时，发生了错位，机床上无任何报警。
故障分析：在对机床进行了仔细的观察后，发现造成刀具插入错位是因为主轴定向后又偏移了原来的位置，在使用手动方式检查主轴定向发现：主轴在定向完成后位置是正确的，当用手动一下主轴后，主轴会慢慢的向使力的相反方向转动一小段距离，逆时针旋转时在定向完成后只转一点，再力向顺时针旋转后能返回到原来的位置，为了确认电气部分是否正常，在主轴定向后检查了有关的信号均正常，由于定向控制是通过编码器进行检测的，因此对编码器产生了怀疑，。对该部分的电气和机械连接进行了检查，当将主轴的编码器拆开后即发现编码器上的连轴器止退螺钉松动且已经向后移。因而出现工作时编码器与检测齿轮不能同步，使主轴的定向位置不准，造成了换刀错位故障。
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案例九 误差没有规律
一台数控车床，X、Z轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Z轴每次回参考点，总有2、3mm的误差，而且误差没有规律。
故障分析：
调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细检查发现是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失
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案例三 系统产生报警
该车床配备FANUC-0T系统，当脚踏尾座开关使套筒顶尖顶紧工件时，系统产生报警。
故障诊断：
在系统诊断状态下，调出PLC输入信号，发现脚踏开关输入X04.2为“1”，尾座套筒转换开关X17.3为“1”，润滑油液面开关X17.6为“1” 调出PLC输出信号，当脚踏向前开关时，输出Y49.0为“1”，同时电磁阀也得电。
故障分析：
这说明系统PLC输入输出状态均正常，分析尾座套筒液压系统。当电磁阀YV4.1得电后，液压油经溢流阀、流量控制阀和单向阀进入尾座套筒液压缸，使其向前顶紧工件。松开脚踏开关后，电磁换向阀处于中间位置，油路停止供油，由于单向阀的作用，尾座套筒向前时的油压得到保持，该油压使压力继电器常开触点接通，在系统PLC输入信号中X00.2为“1”，但检查系统PLC输入信号X00.2为“0”，说明压力继电器有问题，经进一步检查发现其触点损坏。
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案例十一 Y轴回零不成功报超程错误
某机床在回零时，Y轴回零不成功，报超程错误。
故障分析：
首先观察轴回零的状态，选者回零方式，让X轴先回零，结果能够正确回零，再选者Y轴回零，观察到Y轴在回零的时候，压到减速开关后Y轴并不进行减速动作，而是越过减速开关，直至压到限位开关机床超程，直接将限位开关按下后，观察机床PLC的输入状态，发现Y轴的减速信号并没有到达系统，可以初步判断有可能是机床的减速开关或者时Y轴的回零输入线路出现了问题，然后用万用表进行逐步测量，最终确定为减速开关的焊接点出现了脱落
解决办法：
用烙铁将脱落的线头焊接好，故障即可以排除
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案例十 找不到零点
某机床在回零时，有减速过程，但是找不到零点。
故障分析：
机床轴回零时有减速过程，说明减速信号已经到达系统，证明减速开关极其相关电气没有问题，问题可能出在了编码器上，用示波器测量编码器的波形，的确找不到零脉冲，可以确定时编码器出现了问题。
解决办法：
将编码器拆开，观察里面是否有灰尘或者油污，将编码器檫拭干净，再次用示波器测量，如发现零脉冲，则问题解决，否则可以更换编码器或则进行修理。
注意：此类问题较多，如全闭环中使用的光栅尺，如果长时间不进行清洗，光栅尺的零点标记被灰尘或者油污遮住，就有可能出现类似的问题。
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案例六 数控机床系统故障
某加工中心采用直流主轴电动机、逻辑无环可逆调速系统。当用M03指令起动时有“咔、咔”的冲击声，电动机换向片上有轻微的火花，起动后无明显的异常现象；用M05指令使主轴停止时，换向片上出现强烈的火花，同时伴有“叭、叭”的放电声，随即交流回路的保险丝熔断。火花的强烈程度和电动机的转速成正比。但若用急停方式停止主轴，换向片上没有任何火花。
故障分析：
急停（电阻能耗制动）；正常停机（回馈制动）。在任何时候不允许正、反两组同时工作，有火花说明逆变电路有故障。
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案例一 数控车床自动回零不动
数控车床在使用中出现手动移动正常，自动回零时移动一段距离后不动，重开手动移动又正常。
故障分析：车床使用经济数控，步进电机，手动移动时由于速度稍慢移动正常，自动 回零时快速移动距离较长，出现机械卡住现象。根据故障进行分析，主要是机械原因，后经询问，才得知该机床因发现加工时尺寸不准，将另一台机床上的电机拆来使用，后出现了该故障，经仔细检查是因变速箱中的齿轮间隙太小引起，重新调整后正常。 这是一例人为因素造成的故障，在修理中如不加注意经常会发生，因此在工作中应引起重视，避免这种现象的发生。
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案例二 外部硬件操作引起的故障
数控车床刚投入使用的时候，在系统断电后重新启动时，必须要返回到参考点。即当用手动方式将各轴移到非干涉区外后，再使各轴返回参考点。否则，可能发生撞车事故。所以，每天加工完后，最好把机床的轴移到安全位置。此时再操作或断电后就不会出现问题。　　
外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障。一般都是由于检测开关、液压系统、气动系统、电气执行元件、机械装置出现问题引起的。这类故障有些可以通过报警信息查找故障原因。对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警。维修人员可利用这些信息手段缩小诊断范围。而有些故障虽有报警信息显示，但并不能反映故障的真实原因。这时需根据报警信息和故障现象来分析解决。
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案例四 Z轴（立柱移动向）位置环发生故障
一卧式加工中心，由于Z轴（立柱移动向）位置环发生故障，机床在移动Z轴时立柱突然以很快的速度向相反方向冲去。位置检测回路修复后Z轴只能以很慢的速度移动（倍率开关置20%以下），稍加快点Z轴就抖动，移动越快抖动越严重，严重时整个立柱几乎跳起来。
故障分析：
更换伺服后，故障现象没有消除，由于驱动电机有许多保护环节，，所以暂不考虑起有故障，而怀疑机械部分有问题，通过检查润滑、轴承、导规导向块等各项均良好，，用手转动滚轴丝杠，立柱移动也很轻松；滚轴丝杠螺母与立柱连接良好；滚轴丝杠螺母副也无轴向间隙，预紧力适度，进而怀疑滚轴丝杠有问题，换上备件后，故障现象消失，经过检查发现滚轴丝杠的弯曲度超过了0.15mm/m。
由于撞车时速度很快，滚轴丝杠承受的轴向力很大，结果引起滚轴丝杠弯曲，低速时由于扭矩和轴向力都不大，所以影响不大，而高速时扭矩和轴向力都很大，加剧了滚轴丝杠的弯曲，使阻力增大，以至是Z轴不稳定，引起抖动。
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案例八 机床回零的实际位置出现每次都不一样
某机床在回零时，发现机床回零的实际位置出现每次都不一样，漂移一个栅点或者是一个螺距的位置，并且是时好时坏。
故障分析：
如果每次漂移只限于一个栅点或螺距，这种情况有可能是因为减速开关与减速撞块安装不合理，机床轴开始减速时的位置距离光栅尺或脉冲编码器的零点太近，由于机床的加减速或惯量不同，机床轴在运行时过冲的距离不同从而使机床轴所找的零点位置发生了变化。
解决办法：
（1）改变减速开关与减速撞块的相对位置，使机床轴开始减速的位置大概处在一个栅距或一个螺距的中间位置，
（2）设置机床零点的偏移量，并适当减小机床的回零速度或减小机床的快移速度的加减速时间常数。
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案例五 数控机床自动则不正常
某加工中心，在JOG方式下，进给平稳，但自动则不正常。
故障分析：
首先要确定是NC故障还是伺服系统故障，先断开伺服速度给定信号，用电池电压作信号，故障依旧。说明NC系统没有问题。进一步检查是Y轴夹紧装置出故障。
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案例十二 Y轴回零不成功
一台普通的数控铣床，开机回零，X轴正常，Y轴回零不成功
故障分析：
机床轴回零时有减速过程，说明减速信号已经到达系统，证明减速开关极其相关电气没有问题，问题可能出在了编码器上，用示波器测量编码器的波形，但是零脉冲正常，可以确定时编码器没有出现问题，问题可能出现在了接受零脉冲反馈信号的线路板上。
解决办法： 更换线路板：有的系统可能每个轴的检测线路板是分开的，可以将X、Y两轴的板子进行互换，确认问题的所在，然后更换板子，有的系统可能把检测的板子与NC板集成了一块，则可以直接更换整个板子。
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案例十五 机械手未抓起工件报警
一台车削中心，工作时CRT显示报警“未抓起工件报警”。但实际上抓工件的机械手已将工件抓起，却显示机械手未抓起工件报警。
故障分析：
查阅PLC图，此故障是测量感应开关发出的。经查机械手部位，机械手工作行程不到位，未完全压下感应开关引起的。随后调整机械手的夹紧力，此故障排除。
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案例十四 中心换刀臂无拔刀动作
一加工中心换刀臂平移到位后，无拔刀动作，ATC的动作起始状态是：主轴保持要交换的旧刀，换刀臂在B位置，换刀臂在上部位置，刀库已将要交换的新刀具定位。
故障分析： 自动换刀的顺序为：
换刀臂左移（B→A）→换刀臂下降（从刀库拔刀）→换刀臂右移 (A→B)→换刀臂上升→换刀臂右移（B→C，抓住主轴中刀具）→主轴液压缸下降（松刀）→换刀臂下降（从主轴拔刀）→换刀臂旋转180度（两刀具交换位置）→换刀臂上升（装刀）→主轴液压缸上升（抓刀）→换刀臂左移（C→B）→刀库转动（找出旧刀具位置）→换刀臂左移（B→A返回刀具给刀库）→换刀臂右移（A→B）→刀库转动（找下一把刀）。
换刀臂平移至C位置时，无拔刀动作，分析原因，有几种可能：
①SQ2无信号，所以未输出松刀电磁阀YV2的电压，主轴仍处于抓刀状态，换刀臂不能下移
②松刀接近开关SQ4无信号，则换刀臂升降电磁阀YV1状态不变，换刀臂不下降
③电磁阀有故障，给予信号也不动作。逐步检查，发现SQ4未发出信号，进一步对SQ4进行检查，发现感应间隙过大导致接近开关无信号输出，产生动作障碍。
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案例十八 显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异常
某加工中心在加工整圆时,发生X轴方向加工尺寸不对,尺寸超差,显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异常.
故障分析:
该加工中心是采用的国内数控系统,丝杠采用的是直联的方式,根据故障分 析,原因可能是因为是由于机床的机械未调整好而造成轴的定位精度不好，或者是机床的丝杠间隙补偿不当，从而导致每当机床在过向限时，就产生圆度误差。对该机床进行重新校平调整,检查该机床的参数,发现该机床的轴的间隙补偿为零,用百分表测量X轴的反向间隙,实际测量值超过0.003MM,对该机床的X轴进行了调整,并利用了系统的软件补偿功能,消除了X轴的间隙,再次加工整圆进行检验,故障消除.
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案例七 数控机床出现抖动
FANUC－7CM系统的 XK715F型数控立铣床，其旋转工作台（B轴）低速时转动正常，中、高速时出现抖动．
故障分析：
我们采用隔离法将电机从转盘上拆下后再运转，仍有抖动现象．再将位置环脱开，外加 VCMD给定信号给速度单元，再运转，还是抖动．可见故障在电机或速度单元上．先打开电机，发现大量冷却油进入内部．经洗刷电机内部后再装好，运转时电机不再抖动．
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案例十三 加工中心主轴定向不准或错位
加工中心主轴定向不准或错位。
故障分析：
加工中心主轴的定向通常采用三种方式：磁传感器，编码器和机械定向。 使用磁传感器和编码器时，除了通过调整元件的位置外，还可通过对机床参数调整。发生定向错误时大都无报警，只能在换刀过程中发生中断时才会被发现。有一次在一台改装过的加工中心上出现了定向不准的故障，开始时机床在工作中经常出现中断，但出现的次数不很多，重新开机又能工作，故障反复出现。经在故障出现后对机床进行了仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，奇怪的是主轴在定向后如用手碰一下(和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近)主轴会产生向相反方向漂移，检查电气部分无任何报警，机械部分又很简单。该机床的定向使用编码器，所以从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小，机械上最主要的是联接。所以决定检查机械联接部分，在检查到编码器的联接时发现编码器上联接套的紧定螺钉松动，使联接套后退造成与主轴的联接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后故障消除。发生主轴定向方面的故障应根据机床的具体结构进行分析处理，先检查电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。
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