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液压站液压系统
一、金中液压站
液压系统　　
制动器的液压控制系统是同提升机的拖动类型、自动化程度相配合的。冷轧机在直流拖动自动化程度较高的系统中，由于调速性能好，机械闸一般只是在提升终了时起定车作用。在交流拖动系统中，机械闸还要参与提升机的速度控制，因此，要求制动力能在较宽的范围内进行调节。图3-9所示是2JK型提升机液压站液压系统图，该液压站主要用于交流拖动系统中，其具体作用有三：
(1)按实际提升操作的需要，产生不同的工作油压，调节、控制盘闸的制动力矩，从而实现工作制动；
(2)安全制动时能迅速自动回油，并实现二级制动；
(3)根据多水平提升换水平的需要以及钢丝绳伸长后调绳的需要，控制双筒提升机活卷筒的调绳离合器，同时闸住活卷筒。
油压站也就是液压站：由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置。
按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用油管相连，液压系统既可实现各种规定的动作
二、油压站的组成
液压泵站通常由液压泵组、油箱组件、控温组件、过滤器组件和蓄能器组件，五个相对独立的部分组成。
按液压泵组布置方式的分类：上置式液压泵站、非上置式液压泵站、柜式和便携式液压泵站 按液压泵组的驱动方式分类：电动型、机动性、手动型 按液压泵组输出压力高低和流量特性分类：低压、中压、高压、超高压
三、分类
根据常用液压缸的结构形式，可将小型液压系统分为四种类型：
1、活塞式：
单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。
2、柱塞式：
（１）柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重。
（２）柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸。
（３）工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度。
（４）柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。
3、伸缩式：
伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。
4、摆动式：
摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式小型液压系统。有单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。[1]
四、电液调压装置
　　电液调压装置结构图
　　1一固定螺钉；2—十字弹賛；3—可动线圈；4一永久磁铁；5—控制杆；6—喷头；
　　7—中孔螺母；8—导阀；9一调压螺栓；10—定压弹簧；11一辅助弹簧；
　　12—滑阀；13—节流阀；14一滤芯
D腔内压力受电液阀的控制。电液阀是一个电气机械转换器，它将输人的电讯号转变成机械位移。从图中可以看到，控制杆5悬挂在十字弹簧2上，在控制杆上还固定一个可动线圈3，当司机操纵控制手柄向动线圈送人直流讯号后，动线圈便在永久磁铁4作用下产生位移，此位移的大小决定于输人信号的数值。在输人信号达最大值时，控制杆的挡板与喷嘴间的距离最小，此时G腔内压力达最大值;若电流减小，控制杆就相应离开喷嘴一定距离，G腔内油位也相应下降。由于G腔与D腔连通，所以G腔的压力亦随D腔的压力变化。
综上所述，调压过程可归纳为：
制动手柄角位移！自整角机电压变化！动线圈电流变化！挡板位移！G腔及D腔压力变化！溢流滑阀位移！K压力变化一制动油缸压力变化。
本系统在安全制动时，可以实现二级制动。二级制动的好处是既能快速、平稳地闸住提升机，又不致使提升减速度过大。盘闸制动器分成两组，分别与液压站的“A”管、“B”管相连。安全制动时，二级制动安全阀断电，与“A”管相连的制动器通过安全阀直接回油，很快抱闸所产生的力矩为最大力矩之半，提升速度下降。同时与“B”管相联的制动器则通过安全阀的节流阀以较缓慢的度回油，产生第二级制动力矩。二级制动力矩特性可以通过调节安全阀的节流杆来改变。
在双卷筒提升机液压站中，还设置了五通阀、四通阀。五通阀的作用是使活卷筒的制动器与调绳装置闭锁。
进行调绳工作时，五通阀有电，活卷筒制动缸通过五通阀回油，活卷筒处于制动装态。四通阀的作用是控制调绳合器。当四通阀断电（五通阀通电财，离合器“打开”；四通阀通电时，离合器“合上”。
　
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液压系统常见故障
一、液压系统简介
在液压传动系统中，都是一些比较精密的零件。人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便，但同时又感到它易于损坏。究其原因，主要是不太清楚其工作原理和构造特性，从而也不大了解其预防保养的方法。
液压系统有3个基本的“致病”因素：污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会连带产生另外一个或多个问题。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这三者造成的。
如果液压系统的制造质量没有问题，则造成故障的原因大多是预防保养不当，操作不当的因素一般较少。之所以如此，主要是由于对它的工作条件认识不足。如果懂得一些基本原理，弄明白导致故障的上述3个有害因素，就能长期地保证系统处于良好的工作状况。
二、液压系统常见故障
1、 工作油液因进入污物而变质
进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有：
　　（1）液压系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统；
　　（2） 内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣；
　　（3） 加油容器或用具不洁；
　　（4） 制造时因热弯油管而在管内产生锈皮；
　　（5） 油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质；
　　（6） 已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。
　　污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。
2、过热
　　造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成：
　　（1） 油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热；
　　（2） 容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热；
　　（3） 质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热；
　　（4） 工作时超过了额定工作能力，因而产生热；
　　（5） 回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。
　　过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。
　　上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。
3、进入空气
　　油液中进入空气的原因有下列几种：
　　（1） 加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中；
　　（2） 接头松了或油封损坏了，空气被吸入；
　　（3） 吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。
　　空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡沫。而工作液压缸在减压回油时，带泡沫的油液就会形成“海绵”的性质。此外，油中含有许多泡沫会增加总体积，将造成油箱或储油器的溢油现象。
　　含有空气的工作油，在传递动力时会产生急跳的痉挛现象，使动力传递不均匀，由此产生的压力波动和应力，将会使零部件损坏，严重时会导致整个系统损坏。
　　含有空气的工作油，还会造成液压泵发生气穴的危险，由此而产生更大的吸力，会把更多的空气连同其他杂质都吸入系统内。因油中进入空气而产生过热，空气进入的同时也会带进灰尘，这些情况会使油很快变质。
三、液压系统如何保养
　　由上可知，污染、过热和进入空气三者是有内在联系的，所以，要进行全面预防才能确保液压系统正常地工作。为此，要对液压系统建立专门的预防保养制度，其首要任务是严格检查工作油的状况。在换油时，保养服务人员要参加，并帮助对系统进行全面检查，检查项目计有：
　　（1）检查全部管路系统有无压扁、弯折与破损，软管有无扭结、擦伤或过度弯曲；
　　（2）为防止内部零件粘上任何微小灰尘与污物，可能时对全系统用蒸气清洗；
　　（3）检查油箱或储油器，检查其中的油平面是否足够，还要注意加油过程是否引起泡沫、激荡或涡流现象，这些现象是进入空气症兆，在通气口出现泡沫现象证明已进入空气；
　　（4）查看管路和其他元件是否因过热而脱漆，是否有烧焦味，油液是否变黑和变稠。用温度计测量油温；
　　（5）用肥皂沫涂在接头处来检查渗漏。有渗漏的地方可能有油污，因油会吸附污物，但是有油污之处不一定就有渗漏。此外，过热也常暗示有渗漏的现象，查出有渗漏的接头要随时拧紧；
　　（6）倾听有无不正常的响声，液压泵有“卡嗒”声暗示可能是进入空气而产生气穴，或者是已被污物所磨损；
　　（7）定期检查液压泵的工作能力。
四、如何排除故障
　　对上述项目的检查，每次都要记录下来，积累成档案，以便帮助以后对易于发生的问题进行预先防止或及时排除。至于已出现的故障，可按下列步骤去排除：
　　（1）放去旧油；
　　（2）清洗或重换过滤器芯子及滤油网；
　　（3）清洗储油器和通气口，擦洗时要用布类，不要用棉纱；
　　（4）拆开所有的主要组合件，用柴油（不要用汽油，因汽油洗过的精密件表面会发干）清洗各零件。不能拆开时，可用轻滑油或机油与煤油各半掺合的调合油去清洗。禁止用化学清洗剂去清洗，因它们可能会损坏油封和填料，而且它们粘附在零件表面上的残渣可能会腐蚀金属和弄脏工作油；
　　（5）将洗好了的零件重新装配，装配时要按规定的扭力矩拧紧每个螺栓和螺钉；
　　（6）使液压系统空运行，并使之循环3、4次，以便放去空气；
　　（7）排出第1次加入的油。此油在新装好后的系统内循环工作是为了冲冼系统内部可能存在的污物，故应排出。排油后，再次清洗过滤器和滤网；
　　（8）以工厂推荐牌号的新油按规定量重新加入系统内；必要时在工作了头48h后，再清洗一次过滤器。
五、注意事项
　　对液压系统中一些主要精密件的清洗和装配，均应在十分清洁的室内进行，室内应有干净的地板和密闭的门窗，温度最好保持在200C左右。
　　对工作油的储存和转运工作应十分注意。盛油桶应加专门的标志并掩盖好。在冬季，要注意桶内勿因空气冷凝成水分而混入油中，勿将桶皮生锈的锈片落入桶内。冬季对发动机与其他机械系统所采取的多项预防措施，如掩盖防冻、加热保温、换用低黏度工作油等，均适用于液压系统。
　　在冬季和较坏的工况下，要对液压系统勤检查、勤保养，常换工作油液。
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液压系统安装启动的注意事项
随着液压技术的不断发展和液压元件可靠性的不断提高，液压传动技术得到了广泛的应用，其安装启动也受到了越来越多的关注。下面以压路机系统为例，就液压系统的安装启动谈几点注意事项：
一、系统的安装连接
在系统安装之前，仔细检查泵和马达以及所有的系统元件，包括：油箱、管路、阀、接头、散热器等，确保各元件无损坏，无污染，连接油口应有相应的措施进行保持。安装时，应注意各元件的安装规则，如泵、马达、阀等的方向性，胶管连接时应留有一定拉伸余量，并不应使胶管受到扭曲力等。全部系统管路的联结要密封可靠，无渗漏现象出现。螺纹连接油口端的拧紧力矩要符合推荐标准，过紧有可能使橡胶密封圈破损，不足则可能无法令密封圈贴紧端面，都有可能产生泄露。法兰组件应注意配套使用，不同组的法兰压板易造成O型圈配合不紧，进而形成渗漏。
注意：液压系统的故障70％以上都是由于油液污染引起，在安装过程中，各元件原密封端盖被打开后，应直接连接管路，如有特殊需要断开连接的，应将各裸露油口密封，防止异物进入元件造成污染。
二、油液的质量和清洁度及油液的添加
由于使用不符合要求的油液将导致元件和系统的损坏，所以一定要使用性能参数符合推荐值的液压油，尤其不能使用已经使用过的液压油。还有一点要注意，就是新装的桶装油并不能满足系统清洁度要求，不能直接加入到系统中。新液压油加入到液压系统中时要通过滤油器或过滤小车进行过滤，以使其达到系统启动所需清洁度要求。在启动之前液压元件如泵、马达等应尽量充满干净的液压油，不要依赖油液自行充入。液压油箱中加入尽可能多的干净的液压油，如为连通式分体油箱，在两侧箱体都安装带空滤器的加油口或在一侧箱体安装加油口另一箱体安装透气塞，以保证加油时能够顺畅。
三、系统最初的启动要求
启动调试之前，在补油压力测压口安装适当量程的压力表，用于在启动调试过程中检测补油压力。
启动调试时，首先断开泵的输入控制信号（机械联杆、液控管路、电控插头等），以确保泵处在中位状态。采取必要的方式卸掉系统载荷（架起主机使驱动轮离开地面、断开马达负载的联结等等）。以转速尽可能低的方式启动发动机，直至建立起补油压力。系统内的空气可利用马达阀块上的压力表孔排除。补油压力建立起来之后，将发动机增至额定转速，此时检测补油压力数值。如果补油压力不符合要求，要立即关掉发动机，查明原因并予以解决；如补油压力正常，则关掉发动机，连接好泵的控制信号后重新启动发动机，以检查泵的中位状态是否良好。以上步骤完成后，发动机增至额定转速，并向泵输入控制信号，使系统尽可能慢地投入工作，检查系统的正反向工作状况。在典型的系统配置中，当系统脱离中立位置，处于正反向工作状态时，补油压力值将少许降低。连续慢慢地让系统正反向交替工作至少五分钟后，关掉发动机，拆下压力表，拧好测压接头帽。
由于在系统启动过程中，管路与壳体中会存留部分油液，此时检查油箱油面，如有必要，加油至规定值。如果油中气泡较多，需待气泡消失后，再次启动发动机，让系统正反向交替工作几分钟，然后再关掉发动机。如有必要，这个过程要反复进行多次，直至气泡完全消失。最后检查所有的管路和接头，确保无渗漏和松动现象，确保油箱不会进水和其他杂质。
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液压系统原理图
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相关书籍和杂志
1. 《液压控制系统》梅里特，陈燕庆译. 北京：科学出版社，1976
2. 《液压控制系统》常同立，北京：清华大学出版社，2014
3. 《液压控制系统》李洪人，北京：国防工业出版社, 1991
4. 《液压控制系统》王春行，北京：机械工业出版社, 1995
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液压系统的发展前景
社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
2．主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3．机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。
液压行业：
----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。
----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。
气动行业：
----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。
（1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa；
（2）调节和控制方式多样化；
（3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
（4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
（5）发展具有节能、储能功能的高效系统；
（6）进一步降低噪声；
（7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。液压与气动技术发展趋势
----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
2．主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3．机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。
液压行业：
----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。
----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。
气动行业：
----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。
（1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa；
（2）调节和控制方式多样化；
（3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
（4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
（5）发展具有节能、储能功能的高效系统；
（6）进一步降低噪声；
（7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。液压与气动技术发展趋势
----社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
----由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
1．减少能耗,充分利用能量
----液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：
①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。
③采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤改善液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。
2．主动维护
----液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。
----要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。
----另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
3．机电一体化
----电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化可以提高工作可靠性，实现液压系统柔性化、智能化，改变液压系统效率低，漏油、维修性差等缺点，充分发挥液压传动出力大、贯性小、响应快等优点,其主要发展动向如下：
(1)电液伺服比例技术的应用将不断扩大。液压系统将由过去的电气液压on-oE系统和开环比例控制系统转向闭环比例伺服系统,为适应上述发展,压力、流量、位置、温度、速度、加速度等传感器应实现标准化。计算机接口也应实现统一和兼容。
(2)发展和计算机直接接口的功耗为5mA以下电磁阀，以及用于脉宽调制系统的高频电磁阀(小于3mS)等。
(3)液压系统的流量、压力、温度、油的污染等数值将实现自动测量和诊断,由于计算机的价格降低,监控系统,包括集中监控和自动调节系统将得到发展。
(4)计算机仿真标准化，特别对高精度、“高级”系统更有此要求。
(5)由电子直接控制元件将得到广泛采用，如电子直接控制液压泵，采用通用化控制机构也是今后需要探讨的问题，液压产品机电一体化现状及发展。
液压行业：
----液压元件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展；开发高集成化高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型微型液压元件；积极采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。
----液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展，开发液力减速器，提高产品可靠性和平均无故障工作时间；液力变矩器要开发大功率的产品，提高零部件的制造工艺技术，提高可靠性，推广计算机辅助技术，开发液力变矩器与动力换档变速箱配套使用技术；液粘调速离合器应提高产品质量，形成批量，向大功率和高转速方向发展。
气动行业：
----产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化方向发展；元件性能向高速、高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展，普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。
（1）采用的液压元件高压化，连续工作压力达到40Mpa，瞬间最高压力达到48Mpa；
（2）调节和控制方式多样化；
（3）进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；
（4）发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；
（5）发展具有节能、储能功能的高效系统；
（6）进一步降低噪声；
（7）应用液压螺纹插装阀技术，紧凑结构、减少漏油。
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一、动力元件
动力元件的作用是将 原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的 油泵，它向整个液压系统提供动力。 液压泵的结构形式一般有 齿轮泵、叶片泵、 柱塞泵和螺杆泵。
执行元件
执行元件(如 液压缸和 液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。
控制元件
液压系统控制元件(即各种 液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、 流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、 减压阀、顺序阀、 压力继电器等；流量控制阀包括 节流阀、调整阀、 分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、 液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
辅助元件
辅助元件包括油箱、 滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及 管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、 胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
液压油
液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。
二、系统结构
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。 液压源含有液压泵、 电动机和液压辅助元件； 液压控制部分含有各种控制阀，用于控制 工作油液的流量、压力和方向；执行部分含有液压缸或 液压马达，其可按实际要求来选择。
在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。
液压系统基本 液压回路中的动作顺序—控制元件（二位四通换向阀）的换向和弹簧复位、执行元件（ 双作用液压缸）的伸出和回缩以及 溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件，演示文稿都是基于相应回路图符号，这也为介绍回路图符号作了准备。
根据系统工作原理，您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件 标识符则为1。如果与 执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。
DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略设备编号。
实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时，元件编号应该与元件列表中编号相一致。 这种方法特别适用于复杂 液压控制系统，每个控制回路都与其系统编号相对应。
三、液压系统优缺点
液压系统优点
1、体积小和重量轻；
2、刚度大、精度高、响应快；
3、驱动力大，适合重载直接驱动；
4、调速范围宽，速度控制方式多样；
5、自润滑、自冷却和长寿命；
6、易于实现安全保护。 [1]
液压系统缺点
1、抗工作液污染能力差；
2、对温度变化敏感；
3、存在泄漏隐患；
4、制造难，成本高；
5、不适于远距离传输且需液压能源。
四、常见故障
压力损失
由于液体具有黏性，在管路中流动时又不可避免地存在着摩擦力，所以液体在流动过程中必然要损耗一部分能量。这部分能量损耗主要表现为压力损失。
压力损失有 沿程损失和 局部损失两种。沿程损失是当液体在直径不变的直管中流过一段距离时，因摩擦而产生的压力损失。局部损失是由于管路截面形状突然变化、液流方向改变或其他形式的液流阻力而引起的压力损失。总的压力损失等于沿程损失和局部损失之和。由于压力损失的必然存在，所以泵的额定压力要略大于系统工作时所需的最大工作压力，一般可将系统工作所需的最大工作压力乘以一个1.3~1.5的系数来估算。 [2]
流量损失
在液压系统中，各被压元件都有相对运动的表面，如液压缸内表面和活塞外表面，因为要有相对运动，所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油，另一边为低压油，则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时，由于液压元件密封不完善，一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少，这就是我们所说的流量损失。
流量损失影响运动速度，而泄漏又难以绝对避免，所以在液压系统中泵的额定流量要略大于系统工作时所需的最大流量。通常也可以用系统工作所需的最大流量乘以一个1.1~1.3的系数来估算。 [2]
液压冲击
原因：执行元件换向及阀门关闭使流动的液体因惯性和某些液压元件反应动作不够灵敏而产生瞬时压力峰值，称液压冲击。其峰值可超过工作压力的几倍。
危害：引起振动，产生噪声；使继电器、顺序阀等压力元件产生错误动作，甚至造成某些元件、密封装置和管路损坏。
措施：找出冲击原因避免液流速度的急剧变化。延缓速度变化的时间，估算出压力峰值，采用相应措施。如将流动换向阀和电磁换向阀联用，可有效地防止液压冲击。 [2]
空穴现象
现象：如果液压系统中渗入空气，液体中的气泡随着液流运动到压力较高的区域时，气泡在较高压力作用下将迅速破裂，从而引起局部液压冲击，造成噪声和振动。另外，由于气泡破坏了液流的连续性，降低了油管的通油能力，造成流量和压力的波动，使液压元件承受冲击载荷，影响其使用寿命。
原因：液压油中总含有一定量的空气，通常可溶解于油中，也可以气泡的形式混合于油中。当压力低于空气分离压力时，溶解于油中的空气分离出来，形成气泡；当压力降至油液的饱和蒸气压力以下时，油液会沸腾而产生大量气泡。这些气泡混杂于油液中形成不连续状态，这种现象称为空穴现象。
部位：吸油口及吸油管中低于大气压处，易产生气穴；油液流经节流口等狭小缝隙处时，由于速度的增加，使压力下降，也会产生气穴。
危害：气泡随油液运动到高压区，在高压作用下迅速破裂，造成体积突然减小、周围高压油高速流过来补充，引起局部瞬间冲击，压力和温度急剧升高并产生强烈的噪声和振动。
措施：要正确设计液压泵的结构参数和泵的吸油管路，尽量避免油道狭窄和急弯，防止产生低压区；合理选用机件材料，增加机械强度、提高表面质量、提高抗腐蚀能力。 [2]
气蚀现象
原因：空穴伴随着气蚀发生，空穴中产生的气泡中的氧也会腐蚀金属元件的表面，我们把这种因发生空穴现象而造成的腐蚀叫气蚀。
部位：气蚀现象可能发生在油泵、管路以及其他具有节流装置的地方，特别是油泵装置，这种现象最为常见。气蚀现象是液压系统产生各种故障的原因之一，特别在高速、高压的液压设备中更应注意。
危害和措施与空穴现象的相同。
五、故障诊断
液压传动系统由于其独特的优点，即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本，在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当，且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作，不象机械设备那样直观，也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中，仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数，其他参数难以测量，而且一般故障根源有许多种可能，这给液压系统故障诊断带来一定困难。 [3]
在生产现场，由于受生产计划和技术条件的制约，要求故障诊断人员准确、简便和高效地诊断出 液压设备的故障；要求维修人员利用现有的信息和现场的技术条件，尽可能减少拆装工作量，节省维修工时和费用，用最简便的技术手段，在尽可能短的时间内，准确地找出故障部位和发生故障的原因并加以修理，使系统恢复正常运行，并力求今后不再发生同样故障。
故障诊断的一般原则
正确分析故障是排除故障的前提，系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆，当预兆发展到一定程度即产生故障。引起故障的原因是多种多样的，并无固定规律可寻。统计表明，液压系统发生的故障约90%是由于使用管理不善所致为了快速、准确、方便地诊断故障，必须充分认识液压故障的特征和规律，这是故障诊断的基础。
以下原则在故障诊断中值得遵循：
（1）首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常需首先搞清是设备机械部分或电器控制部分故障，还是液压系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求。
（2）区域判断根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域，逐步缩小发生故障的范围，检测此区域内的元件情况，分析发生原因，最终找出故障的具体所在。
（3）掌握故障种类进行综合分析根据故障最终的现象，逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因，为避免盲目性，必须根据系统基本原理，进行综合分析、逻辑判断，减少怀疑对象逐步逼近,最终找出故障部位。
（4）验证可能故障原因时，一般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始，这样可减少装拆工作量，提高诊断速度。
（5）故障诊断是建立在运行记录及某些 系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据；建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断；具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。
故障诊断方法
1、日常查找液压系统故障的传统方法是逻辑分析逐步逼近断。
基本思路是综合分析、条件判断。即维修人员通过观察、听、触摸和简单的测试以及对液压系统的理解，凭经验来判断故障发生的原因。当液压系统出现故障时，故障根源有许多种可能。采用逻辑代数方法，将可能故障原因列表，然后根据先易后难原则逐一进行逻辑判断，逐项逼近，最终找出故障原因和引起故障的具体条件。
故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断的效率和准确性。但诊断过程较繁琐，须经过大量的检查，验证工作，而且只能是定性地分析，诊断的故障原因不够准确。为减少系统故障检测的盲目性和经验性以及拆装工作量，传统的故障诊断方法已远不能满足现代液压系统的要求。随着液压系统向大型化、连续生产、自动控制方向发展，又出现了多种现代故障诊断方法。如铁谱技断，可从油液中分离出来的各种磨粒的数量、形状、尺寸、成分以及分布规律等情况，及时、准确地判断出系统中元件的磨损部位、形式、程度等。而且可对液压油进行定量的污染分析和评价，做到在线检测和故障预防。
基于人工智能的专家诊断系断，它通过计算机模仿在某一领域内有经验专家解决问题的方法。将故障现象通过人机接口输入计算机，计算机根据输入的现象以及知识库中的知识，可推算出引起故障的原因，然后通过人机接口输出该原因，并提出维修方案或预防措施。这些方法给液压系统故障诊断带来广阔的前景，给液压系统故障诊断自动化奠定了基础。但这些方法大都需要昂贵的检测设备和复杂的传感控制系统和计算机处理系统，有些方法研究起来有一定困难，一般情况下不适应于现场推广使用。下面介绍一种简单、实用的液压系统故障诊断方法。
2、基于参数测量的故障诊断系统
一个液压系统工作是否正常，关键取决于两个主要工作参数即压力和流量是否处于正常的工作状态，以及系统温度和执行器速度等参数的正常与否。液压系统的故障现象是各种各样的，故障原因也是多种因素的综合。同一因素可能造成不同的故障现象，而同一故障又可能对应着多种不同原因。例如：油液的污染可能造成液压系统压力、流量或方向等各方面的故障，这给液压系统故障诊断带来极大困难。
参数测量法诊断故障的思路是这样的，任何液压系统工作正常时，系统参数都工作在设计和设定值附近，工作中如果这些参数偏离了预定值，则系统就会出现故障或有可能出现故障。即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化。因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障，进一步可断定回路中某一点或某几点的参数已偏离了预定值。这说明如果 液压回路中某点的工作参数不正常，则系统已发生了故障或可能发生了故障，需维修人员马上进行处理。这样在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法，即可快速、准确地找出故障所在。参数测量法不仅可以诊断系统故障，而且还能预报可能发生的故障，并且这种预报和诊断都是定量的，大大提高了诊断的速度和准确性。这种检测为直接测量，检测速度快，误差小，检测设备简单，便于在生产现场推广使用。适合于任何液压系统的检测。测量时，既不需停机，又不损坏液压系统，几乎可以对系统中任何部位进行检测，不但可诊断已有故障，而且可进行在线监测、预报潜在故障。 [4]
参数测量法原理
只要测得液压系统回路中所需任意点处工作参数，将其与系统工作的正常值相比较，即可判断出系统工作参数是否正常，是否发生了故障以及故障的所在部位。
液压系统中的工作参数，如压力、流量、温度等都是非电物理量，用通用仪器采用间接测量法测量时，首先需利用物理效应将这些非电量转换成电量，然后经放大、转换和显示等处理，被测参数则可用转换后的电信号代表并显示。由此可判断液压系统是否有故障。但这种间接测量方法需各种传感器，检测装置较复杂，测量结果误差大、不直观，不便于现场推广使用。
参数测量方法
第1步：测压力，首先将检测回路的软管接头与双球阀三通螺纹接口旋紧接通。打开 球阀2，关死 溢流阀3，切断回油通道，这时从压力表上可直接读出所测点的压力值（为系统的实际工作压力）。
第2步：测流量和温度——慢慢松开溢流阀7手柄，再关闭球阀1。重新调整溢流阀7，使压力表4读数为所测压力值，此时流量计5读数即为所测点的实际流量值。同时温度计6上可显示出油液温度值。
第3步：测转速（速度）——不论泵、马达或缸其转速或速度仅取决于两个因素，即流量和它本身的几何尺寸（排量或面积），所以只要测出马达或缸的输出流量（对泵为输入流量），除以其排量或面积即得到转速或速度值。
参数测量法举例
此系统在调试中出现以下现象：泵能工作，但供给合模缸和注射缸的高压泵压力上不去（压力调至8.0Mpa左右，再无法调高），泵有轻微的异常机械噪声，水冷系统工作，油温、油位均正常，有回油。
从回路分析故障有以下可能原因：
（1）溢流阀故障。可能原因：调整不正确，弹簧屈服，阻尼孔堵塞，滑阀卡住。
（2）电液换向阀或电液比例阀故障。可能原因：复位弹簧折断，控制压力不够，滑阀卡住，比例阀控制部分故障。
（3） 液压泵故障。可能原因：泵转速过低，叶片泵定子异常磨损，密封件损坏，泵吸入口进入大量空气，过滤器严重堵塞。
3、总结
参数测量法是一种实用、新型的液压系统故障诊断方法，它与 逻辑分析法相结合，大大提高了故障诊断的快速性和准确性。首先这种测量是定量的，这就避免了个人诊断的盲目性和经验性，诊断结果符合实际。其次故障诊断速度快，经过几秒到几十秒即可测得系统的准确参数，再经维修人员简单的分析判断即得到诊断结果。再者此法较传统故障诊断法降低系统装拆工作量一半以上。
此故障诊断检测回路具有以下功能：
（1）能直接测量并直观显示液流流量、压力和温度，并能间接测量泵、马达转速。
（2）可以利用溢流阀对系统中被测部分进行模拟加载，调压方便、准确；为保证所测流量准确性，可从温度表直接观察测试温差（应小于±3℃）。
（3）适应于任何液压系统，且某些系统参数可实现不停车检测。
（4）结构轻便简单，工作可靠，成本低廉，操作简便。
这种检测回路将加载装置和简单的检测仪器结合在一起，可做成便携式检测仪，测量快速、方便、准确，适于在现场推广使用。它为检测、预报和故障诊断自动化打下基础。
结论
1、应用传统的逻辑分析逐步逼近法。需对以上所有可能原因逐一进行分析判断和检验，最终找出故障原因和引起故障的具体元件。此法诊断过程繁琐，须进行大量的装拆、验证工作，效率低，工期长，并且只能是定性分析，诊断不够准确。
2、应用基于参数测量的故障诊断系统。只需在系统配管时，在泵的出口a、换向阀前b及缸的入口c三点设置双球阀三通，则利用故障诊断检测回路，在几秒钟内即可将系统故障限制在某区域内并根据所测参数值诊断出故障所在。检测过程如下：
（1）将故障诊断回路与检测口a接通，打开球阀2并旋松溢流阀7，再关死球阀1，这时调节溢流阀7即可从压力表4上观察泵的工作压力变化情况，看其是否能超过8.0Mpa并上升至所需高压值。若不能则说明是泵本身故障，若能说明不是泵故障，则应继续检测。
（2）若泵无故障，则利用故障诊断回路检测b点压力变化情况。若b点工作压力能超过8.0Mpa并上升至所需高压值，则说明系统主溢流阀工作正常，需继续检测。
若溢流阀无故障，则通过检测c点压力变化情况即可判断出是否换向阀或比例阀故障。
通过检测最终故障原因是叶片泵内漏严重所引起。拆卸泵后方知，叶片泵定子由于滑润不良造成异常磨损，引起内漏增大，使系统压力提不高，进一步发现是由于水冷系统的水漏入油中造成油乳化而失去润滑作用引起的。
六、维护保养
一个液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命，据统计，国内外的的液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。
油液污染
1、油液污染对系统的危害主要如下：
1）元件的污染磨损
油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。
2）元件堵塞与卡紧故障
固体颗粒堵塞 液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。
3）加速油液性能的劣化
油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。
2、污染物的种类
污染物是液压系统油液中对系统起危害作用的的物质，它在油液中以不同的形态形式存在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、 气态污染物。
固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、 切削、 硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维。
液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、 水、涂料和氯及其卤化物等，通常我们难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。
气态污染物主要是混入系统中的空气。
这些颗粒常常是如此的细小，以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中，对一个可靠的液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的。
3、污染物的来源：
系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面：
1）外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔， 油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。
2）内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。3）液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。 [5]
系统维护
一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗，冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等，在最初两小时工作中，即使没有完全损坏系统，也会引起一系列故障。所以应该按下列步骤来 清洗系统油路：
1）用一种易干的清洁溶剂清洗油箱，再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。
2）清洗系统全部管路，某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。
3）在管路中装油滤，以保护阀的供油管路和压力管路。
4）在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀，如电液伺服阀等。
5）检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确。
要是系统中使用到电液伺服阀，我不妨多说两句，伺服阀得冲洗板要使油液能从供油管路流向集流器，并直接返回油箱，这样可以让油液反复流通，以冲洗系统，让油滤滤掉固体颗粒，冲洗过程中，没隔1～2小时要检查一下油滤，以防油滤被污染物堵塞，此时旁路不要打开，若是发现油滤开始堵塞就马上换油滤。
冲洗的周期由系统的构造和系统污染程度来决定，若过滤介质的试样没有或是很少外来污染物，则装上新的油滤，卸下冲洗板，装上阀工作！
有计划的维护：建立系统定期维护制度，对液压系统较好的维护保养建议如下：
1）至多500小时或是三个月就要检查和更换油液。
2）定期冲洗 油泵的进口油滤。
3）检查液压油被酸化或其他污染物污染情况，液压油的气味可以大致鉴别是否变质。
4）修护好系统中的泄漏。
5）确保没有外来颗粒从油箱的通气盖、油滤的塞座、回油管路的密封垫圈以及油箱其他开口处进入油箱。 [6]
七、常见问题
一、液压系统泄漏的原因
（1）设计及制造的缺陷所造成的；
（2）冲击和振动造成管接头松动；
（3）动密封件及配合件相互磨损（液压缸尤甚）；
液压系统
（4）油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。
二、控制液压系统泄漏的控制方案
方案一：设计及制造缺陷的解决方法
1、 液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。
2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0．8μm，平面度要达到0．01/100mm。表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
3、在制造及运输过程中，要防止关键表面磕碰，划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控，保证装配质量。
4、对一些液压系统的泄露隐患不要掉已轻心，必须加以排除。
方案二：减少冲击和振动
为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏，可以采取以下措施：
①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动；
②使用低冲击阀或 蓄能器来减少冲击；
③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件；
④尽量减少管接头的使用数量，管接头尽量用焊接连接；
⑤使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头；
⑥尽量用回油块代替各个配管；
⑦针对使用的最高压力，规定安装时使用 螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食；
⑧正确安装 管接头。
方案三：减少动密封件的磨损
大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格，安装正确，使用合理，均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲，设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：
1、消除 活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷；
2、用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止磨料、粉尘等杂质进入；
3、设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积；
4、使活塞杆和轴的速度尽可能低。
方案四：对静密封件的要求
静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差，使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷，并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或 螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动，静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件，变动的间隙将蚕食密封件边缘。
方案五：控制油温防止密封件变质
密封件过早变质可能是由多种因素引起的，一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，所以应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置，使最佳油液温度保持在65℃以下；工程机械不许超过80℃；另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题，应按使用说明书或有关手册选用 液压油和密封件的型式和材质，以解决相容性问题，延长密封件的使用寿命。
八、注意事项
有一点机械常识的人都知道，能量会互相转换的，而把这个知识运用到液压系统上解释液压系统的功率损失是最好不过了，液压系统功率一方面会造成能量上的损失，使系统的总效率下降，另一方面，损失掉的这一部分能量将会转变成热能，使液压油的温度升高，油液变质， 导致液压设备出现故障。因此，设计液压系统时，在满足使用要求的前提下，还应充分考虑降低系统的功率损失。
第一，从 动力源——泵的方面来考虑，考虑到执行器工作状况的多样化，有时系统需要大流量，低压力；有时又需要小流量，高压力。所以选择限压式变量泵为宜，因为这种类型的泵的流量随系统压力的变化而变化。当系统压力降低时，流量比较大，能满足执行器的快速行程。当系统压力提高时流量又相应减小，能满足执行器的工作行程。这样既能满足执行器的工作要求，又能使功率的消耗比较合理。
第二，液压油流经各类液压阀时不可避免的存在着压力损失和流量损失，这一部分的能量损失在全部能量损失中占有较大的比重。因此，合理选择液压器，调整压力阀的压力也是降低功率损失的一个重要方面。流量阀按系统中流量调节范围选取并保证其最小稳定流量能满足使用要求，压力阀的压力在满足液压设备正常工作的情况下，尽量取较低的压力。 [7]
第三，如果执行器具有调速的要求，那么在选择调速回路时，既要满足调速的要求，又要尽量减少功率损失。常见的调速回路主要有：节流调速回路，容积调速回路，容积节流调速回路。其中节流调速回路的功率损失大，低速稳定性好。而容积调速回路既无溢流损失，也无节流损失，效率高，但低速稳定性差。如果要同时满足两方面的要求，可采用差压式变量泵和节流阀组成的容积节流调速回路，并使节流阀两端的压力差尽量小，以减小压力损失。
第四，合理选择 液压油。液压油在管路中流动时，将呈现出黏性，而黏性过高时，将产生较大的内摩擦力，造成油液发热，同时增加油液流动时的阻力。当黏性过低时，易造成泄漏，将降低系统容积效率，因此，一般选择黏度适宜且黏温特性比较好的油液。另外，当油液在管路中流动时，还存在着沿程压力损失和局部压力损失，因此设计管路时尽量缩短管道，同时减少弯管。
以上就是避免液压系统功率损失所提出来的几点工作，但是影响液压系统功率损失的因素还有很多，所以如果当具体设计一液压系统时，还需综合考虑其他各个方面的要求。
九、发展历程
1795年英国约瑟夫·布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台 水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年 维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁·尼斯克(G·Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
目前我国液压技术缺少技术交流，液压产品大部分都是用国外的液压技术加工回来的， 液压英才网提醒大家发展国产液压技术振兴国产液压系统技术。
其实不然，近几年国内液压技术有很大的提高，如派瑞克、威 明德液压等公司都有很强的实力。
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液压系统原理
油缸回位，为下一个循环做准备。
系统启动，各电磁阀先默认都失电，弹簧端作用。
泵启动输出液压油，经单向阀3，过电磁阀8左端，流向油缸8油缸小腔，油缸常速回位。油缸快速工进模式。
电磁阀8得电，电磁阀7得电，其他失电。此时蹦输出油经单向阀3流向油缸大腔，同时油缸小腔里的液压油并不直接回油箱，而是经过阀7右端，流向油缸大腔，典型的差动联结方式，是油缸快速前进。
油缸慢速1档工进，即向左侧运动。
仅电磁阀4、8得电，泵输出油经单向阀3，过阀8右端，流向油缸大腔，同时小腔里的液压油流向节流阀6，然后经过阀4左端回油箱（注意，此时不会经过节流阀5）
油缸慢速2档工进，即向左侧运动。
仅电磁阀8得电，泵输出油经单向阀3，过阀8右端，流向油缸大腔，同时小腔里的液压油流向节流阀6，然后经过节流阀5，流过阀7左端回油箱。注意此时阀4是关闭的。
油缸到达指定位置，进入保压模式。
大腔一直供油，油缸缓慢前进，直到到达指定位置不能再进，然后油缸大腔开始憋压。注意此套系统没有安全阀，没有溢流阀来溢流。当大腔压力憋到一定数值时，压力继电器9动作，导致电磁阀2得电动作，给泵卸压，泵流量直接回油箱。因系统有单向阀3，所以油缸大腔压力不变，电磁阀8得电，电磁阀7失电，电磁阀4失电，进入大腔保压模式。
油缸回位。
情况和工序1一样，泵启动输出液压油，经单向阀3，过电磁阀8左端，流向油缸8油缸小腔，油缸缸常速回位（阀8失电，阀7失电），准备下一个循环。
所以整套系统的动作循序是：
油缸回位--快进--慢进1档--慢进2档--泵卸压，系统保压--油缸回位。
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