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造成低温钢的原因有哪些 如何处理和预防
1.产生低温钢主要原因
（1）吹炼过程中操作者不注意温度的合理控制，在到达终点时，火焰不清晰，判断不准确或所使用的铁水含磷、硫量高，在吹炼过程中多次进行倒炉倒渣、反复加石灰，致使熔池热量大量损失，钢水温度下降。
（2）新炉阶段炉温低，炉衬吸热多，到达终点对出钢温度虽然达标，但因出钢口小或等待出钢时间过长，钢水温度下降较多造成。老炉阶段由于熔池搅拌不良，使金属液温度、成分出现不均匀现象，而取样及热电偶测量的温度多在熔池上部，往往高于实际温度，其结果不具有代表性，致使判断失误。
（3）出钢时钢水温度合适，由于使用凉包或包内粘有冷钢，造成钢水温度下降;或出钢时铁合金加入过早，堆集在包底，使钢水温度降低;或出钢后由于设备故障不能及时到达精炼站进行处理所致。
（4）吹炼过程从火焰判断及测量钢水温度来看，似乎温度足够，但实际上熔池内尚有大量废钢未完全熔化，或石灰结坨尚未成渣及至终点时，废钢或渣坨突然熔化，大量吸收熔池热量，致使熔池温度降低。
2.低温钢的预防和处理
（1）吹炼过程合理控制炉温，避免石灰结坨，石灰结坨时可从炉口火焰或炉膛响声发现，要及时处理，不要等到吹炼终点时再处理。
（2）吹炼过程加入重型废钢，过程温度控制应适当偏高些。
（3）出钢口修补时不要口径过小，以免出钢时间长，降低钢水温度。
（4）吹炼过程若温度过低可采取调温措施。
2.如何处理氧枪粘钢
1.以粘渣为主的氧枪粘钢 对于一些以粘渣为主的氧枪粘钢，可用头部焊有撞块的长钢管，从烟罩和炉口之间的间隙处，人工进行撞击，粘渣可以被击碎，氧枪可恢复正常工作。
2.以粘钢为主的氧枪粘钢 对于金属喷溅引起的氧枪粘钢，由于粘钢物是钢渣夹层混合所致，用撞击的办法无法清 除，一般是用氧气管吹氧清除。操作者准备好氧气管，氧枪先在炉内吹炼，然后提枪，让“纺 锤形”粘钢的上端处于炉口及烟罩的空隙间，由于刚提枪时粘钢还处于红热状态，用氧气管供氧点燃粘钢，然后不断地用氧气流冲刷，使粘钢熔化而清除，同时慢慢提枪，最后将粘钢清除。
3.回炉钢如何处理
（1）钢水全部回炉时可兑入混铁炉或分两次处理。根据回炉钢水温度、成分，适当配加一定数量硅铁，并加入一定数量石灰。
（2）枪位控制要合理，保证化好渣、防止烧枪事故。
（3）加入合金时应注意元素吸收率变化的影响。
4.简述P、S不合格的原因及预防处理方法。
磷不合格原因
（1）出钢口过大，出钢过程下渣过多，或出钢时合金加得不当。或终渣碱度低，出钢温度高，出钢后钢水在精炼处理时间比较长。或包内不清洁，粘渣太多，或化验分析误差，造成判断失误。或所取钢样不具有代表性、判断失误所致。
（2）终点控制拉碳时磷已不合格，或虽然进行了补吹，但补吹时控制不当。
预防处理：
（1）认真修补好出钢口，采用出钢挡渣技术，尽量减少出钢时带渣现象。控制合适炉渣碱度及终点温度;出钢后投加石灰稠化炉渣。
（2）第一次拉碳合格后，若碳高需补吹则要根据温度、碱度等酌情补加石灰、调整好枪位，防止氧化铁还原太多炉渣产生返干，坚持分析终点磷，尽量减少钢水在包中停留时间。
硫不合格原因
（1）吹炼操作不正常，炉渣碱度低，过程和终点温度低，或吹炼后期渣子化得不好，渣子粘稠，炉渣产生返干现象，流动性差，没有起到脱硫作用。
（2）合金中含硫量高，或由于终点碳含量低，采用碳粉或生铁块增碳，由于本身含硫量高而造成。或吹炼中所使用的铁水、石灰、铁矿石等原材料含硫量突然增加，炉前操作人员不知道，又未能采取相应措施。或吹炼过程炉渣数量太少，而且炉温较低导致硫高。
（3）废钢硫含量波动大，硫含量高的废钢使用量偏大。
预防处理：
吹炼过程注意化好渣，保证炉渣流动性要好，碱度要高，渣量相应大些，炉温适当高些。同时注意观察了解所用原料含硫量的变化，采用出钢挡渣技术，严禁出钢下渣。
5.如何处理出钢口堵塞
如何排除由堵塞的程度来定。一般情况下转炉摇到炉后出钢侧，用钢钎捅几下即能捅开。若捅不开（堵塞时），则根据不同堵塞程度采取不同处理方法:
（1）如一般性堵塞，可由数人共握钢钎合力冲撞出钢口，强行捅开出钢口使钢液正常流出。
（2）如堵塞比较严重，工人可用一短钢钎对准出钢口，另一人用榔头敲打短钢钎冲击出钢口。
（3）如堵塞更严重时应使用氧气烧开出钢口。
（4）如出钢过程中有堵塞物，则必须将从出钢位置摇回到开出钢口位置，用长钢钎凿开堵塞物使孔道畅通，再将转炉摇到出钢位置继续出钢（二次出钢）。
6.简述喷溅的类型及产生的原因。
喷溅的类型有:金属喷溅、泡沫渣喷溅、爆发性喷溅、其他喷溅。
（1）爆发性喷溅产生的原因 熔池内碳氧反应不均衡发展，瞬时产生大量的CO气体，这是发生爆发性喷溅的根本原因。
（2）泡沫性喷溅产生的原因 除了碳的氧化不均衡外，还有如炉容比、渣量、炉渣泡沫化程度等因素也会引起喷溅。
（3）金属喷溅产生的原因 当渣中TFe含量过低，熔渣粘稠，熔池被氧流吹开后熔渣不能及时返回覆盖液面，CO气体的排出带着金属液滴飞出炉口，形成金属喷溅。熔渣“返干” 也会产生金属喷溅。
7.怎样处理金属喷溅和爆发性喷溅
1.金属喷溅
（1）预防方法
①分阶段定量装入，应合理增加装入量，避免超装，防止熔池过深。
②控制好枪位化好渣，避免枪位过低、氧化铁含量过低均有利于防止金属喷溅。
（2）处理方法
开吹后不久的飞溅随渣料的熔化会自动消失;而因返干产生的飞溅则应适当提枪并加适量萤石或氧化铁皮。
2.爆发性喷溅的预防和处理
（1）预防喷溅
①控制好熔池温度。
②控制好炉渣中的FeO含量，保证FeO不出现积聚现象，以避免造成炉渣发泡或引起爆发性的碳氧反应。
（2）处理方法停吹，清理。
8.炼钢过程中形成吹损原因有哪些 怎样减少吹损数量
吹损的形成原因:化学烧损、烟尘损失、渣中金属铁损失、渣中FeO和Fe2O3的损失、机械喷溅损失。
转炉的吹炼损失是很大的（这是LD法的突出缺点），应尽量减少，主要措施为:
1.贯彻精料原则 即铁水的Si、S、P尽量低些，石灰的有效碱高些，不仅可减少元素的氧化损失，而且还可减少渣量，从而减少渣中的金属损失和喷溅损失。
2.提高操作水平 严格控制渣中的氧化铁含量，减少渣中的铁损;尤其要控制好炉渣的泡沫化程度，减少因喷溅而产生的损失。
9.形成冻炉事故的原因有哪些 如何处理冻炉事故
造成冻炉事故的原因
（1）吹炼中转炉机械长时间不能转动，如突然停电，转炉机械故障需长时间检修。
（2）转炉发生穿炉或出钢时出现穿包事故。
（3）氧枪喷头熔穿，大量冷却水进入炉内，需长时间排水和蒸发。
冻炉事故的处理
（1）对于外界条件引起的冻炉，关键看炉内钢水的凝固情况。
（2）对于穿漏造成的冻炉事故，一般炉内冻结的残余钢水量不多，应待炉下出钢线检修完毕并放入备用钢包车全线验收合格后，再按上述方法兑入铁水，适当加入一些焦炭、铝块或硅铁，并加入一定量石灰造渣，吹炼中要重视温度变化情况，倒炉时观察凝固的冷钢是否熔化，在冻炉量不大的情况下有可能一次吹炼就能将冷钢洗清，同时还能得到一炉合格的钢水。
10.如何判断冶炼中氧枪失控
自动下枪过程中氧枪失控的判断方法
自动下枪过程中，氧枪在正常自动停枪位不能停止，继续下降。
11.怎样预防塌炉
（1）各种型号的镁碳砖、补炉料、手投料、贴补砖等应严格管理防止受潮。进厂时一定要严格把关检查，禁止不符合质量标准要求的耐火材料进厂使用。
（2）炉体要严格按标准进行砌筑，烘炉作业应严格按照烘炉制度进行，确保炉衬烧结好，烘的透彻没水分，不掉砖。
（3）塌炉或炉底大翻时，伴有异常声音，此时禁止动炉。
（4）严格遵守补炉规定，补炉严禁溅渣，确保补炉质量和补炉烧结时间。
（5）贴砖时，要求每块贴补砖要紧靠炉衬面，保证砖与炉衬粘牢粘结实。
（6）摇炉时，无关人员应远离炼钢现场。
（7）保持炉下渣道处于干燥状态。
12.简述LF炉钢包内渣结壳不能引弧的处理方法。
（1）此时不能硬性下插电极，以免折断。
（2）若结壳较轻，可用天车吊重物砸开渣面，同时加大吹氩流量，冲开渣面。
（3）若结壳严重将渣面烧开，回炉处理或倒入事故包。
13.什么是滑动水口穿钢 如何处理滑动水口穿钢
滑动水口在使用过程中，钢液从组成滑动水口的耐火材料接缝间漏出，或从尚未打开操作的水口中窜出，即为滑动水口穿钢事故。
滑动水口穿钢持续不停，并有扩大趋势时，必须立即停止出钢、精炼或浇注。钢包内钢液做回炉处理。滑动水口发生穿钢，应检查穿钢部位。如发生在上下滑板接缝以下，可采用关闭水口方法;如发生在滑板间的少量穿钢，或当滑板全开，穿钢停止，则要按钢流失控来处理，将钢流引入事故包做回炉处理，而不应该再关闭滑板，使穿漏事故形成不可控状态。在滑板开闭过程中发现少量漏钢，继而又在滑板开闭动作中堵住不漏，此时操作者应谨慎对待，尽可能控制好钢流，减少滑板的动作次数，以避免再次引发穿钢事故。穿钢发生在上滑板和上水口接 缝处，则应立即移开钢包至安全处，终止出钢、精炼或浇注。
（1）应急处理滑动水口穿钢时不能站立于滑动水口下方，并一定注意退路，防止穿 漏再次发生。
（2）处理穿漏钢包要防止钢液飞溅伤害。运送穿漏包时要注意通知周围人员避让。穿漏钢流也要避开地面积水、潮湿区和有设备的地方。

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