资源简介

(共15张PPT)
CAD/CAM应用技术 ( CAXA 2020 )
模块七 数控车削加工
课题3　仿形车削
1．掌握仿形车削加工过程中刀具的选择方法。
2．掌握零件加工的步骤。
3．进一步掌握粗车和精车的方法。
4．进一步掌握切槽的方法。
一、学习目标
二、任务描述
车削加工如图7-52 所示的零件（图中未注圆角为R3 mm，未注倒角为C1 mm），要求规划其刀具路径。
二、任务描述。
三、任务实施
1．加工左侧轮廓
（1）加工准备
启动CAXA 数控车2020，单击选项卡中的“常用”，在其界面中绘制如图7-53 所示轮廓。
（2）规划车削粗加工刀具路径
1）单击“车削粗加工”按钮 ，弹出“车削粗加工（创建）”对话框，设置加工参数:“切削行距”“1.5”，“径向余量”“0.2”，“轴向余量”“0.1”。
2）切换至“几何”选项卡，选择如图7-54 所示的“轮廓曲线”“毛坯轮廓曲线”“进退刀点”。
三、任务实施
3）切换至“刀具参数”选项卡，在“轮廓车刀”子选项卡中将“刀具号”设为“1”，单击“DH 同值”按钮 。在“切削用量”子选项卡中将“进刀量”设为“200”（mm/min）， “主轴转速”设为“800”（选中“恒转速”），完成后单击“入库”按钮 。
4）切换至“进退刀方式”选项卡，设置“进退刀方式”参数。其中，进刀方式选择“与加工表面成定角”，退刀方式选择“矢量”。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-55 所示的“车削粗加工”刀具路径。
三、任务实施
（3）规划车削精加工刀具路径
1）隐藏“1- 车削粗加工”刀具路径。
2）单击“车削精加工”按钮 ，在弹出的对话框中设置参数，其中“切削行距”为“1”，“径向余量”和“轴向余量”均为“0”。
2）切换至“几何”选项卡，选择与粗加工相同的轮廓曲线和类似的进退刀点。
3）切换至“刀具参数”选项卡，选择1 号“轮廓车刀”，“进刀量”改为“120”，“主轴转速”为“1200”。
4）切换至“进退刀方式”选项卡，设置与粗加工类似的进退刀方式。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-56所示的“车削精加工”刀具路径。
三、任务实施
（4）规划车削槽加工刀具路径
1）隐藏“2- 车削精加工”刀具路径。
2）单击“车削槽加工”按钮 ，弹出“车削槽加工（创建）”对话框，设置加工参数，选中“外轮廓”和“粗加工+ 精加工”按钮。
3）切换至“几何”选项卡，按图7-57 所示选择轮廓曲线和进退刀点。
4）切换至“刀具参数”选项，设置刀具参数和切削用量。其中，“进刀量”为“80”，“主轴转速”为“600”。单击“确定”按钮 ，生成如图7-58 所示的“车削槽加工”刀具路径。
三、任务实施
2．加工右侧轮廓
（1）加工准备
新建文件，单击功能选项卡中的“常用”，在其界面中绘制如图7-59 所示的轮廓。
（2）规划车削粗加工刀具路径
1）单击“车削粗加工”按钮 ，弹出“车削粗加工（创建）”对话框。按图7-60 所示设置加工参数，其中“切削行距”为“1.5”，“径向余量”为“0.2”，“轴向余量”为“0.1”；选中“允许下切”复选框，设置“副偏角干涉角度”为“52”。
2）切换至“刀具参数”选项卡，在“轮廓车刀”子选项卡中设置“副偏角B”为“52”，“刀具号”设为“2”，单击“DH 同值”按钮 。
3）切换至“切削用量”选项卡，将“进刀量”设为“200”（mm/min），“主轴转速”设为“800”（选中“恒转速”），完成后单击“入库”按钮 。
三、任务实施
4）切换至“几何”选项卡，选择如图7-61所示 的“轮廓曲线”“毛坯轮廓曲线”“进退刀点”。
5）切换至“进退刀方式”选项卡，设置“进退刀方式”参数。其中，进刀方式选择“与加工表面成定角”，退刀方式选择“矢量”。
6）单击“确定”按钮 ，生成如图7-62 所示的“车削粗加工”刀具路径。
三、任务实施
（3）规划车削精加工刀具路径
1）隐藏“1- 车削粗加工”刀具路径。
2）单击“车削精加工”按钮 ，在弹出的对话框中设置加工参数。“切削行距”为“1”，“径向余量”和“轴向余量”均为“0”；选中“允许下切”复选框，设置“副偏角干涉角度”为“52”。
3）切换至“几何”选项卡，选择与粗加工相同的轮廓曲线和类似的进退刀点。
4）切换至“刀具参数”选项卡，从刀具库中选择 1 号“轮廓车刀”，修改“进刀量”为“120”、“主轴转速”为“1200”。
5）切换至“进退刀方式”选项卡，设置与粗加工类似的进退刀方式。
6）单击“确定”按钮 ，生成如图7-63 所示的“车削精加工”刀具路径。
四、知识拓展
1．仿形车削过程中刀具的选择
在仿形车削过程中，由于要车削内凹的轮廓，为避免刀具后面与工件表面发生干涉，须选用副偏角较大的车刀进行加工。加工本例工件的刀具如图7-64 所示，其刀尖角为35°， 主偏角为93°，副偏角为52°。
四、知识拓展
2．加工步骤的合理选择
以本例工件的加工为例，其具体加工步骤如下：
（1）选用主偏角为93°的轮廓车刀粗加工左侧外轮廓。
（2）选用主偏角为93°的轮廓车刀精加工左侧外轮廓。
（3）选用刀宽为“3”的外切槽刀粗、精加工外圆槽。
（4）将工件掉头，采用一夹一顶的方式进行装夹，车端面，钻中心孔。
（5）选用35°棱形车刀（主偏角为93°），采用仿形车削方式粗加工外轮廓。
（6）选用35°棱形车刀（主偏角为93°），采用仿形车削方式精加工外轮廓。
五、任务拓展
任务拓展1 车削如图7-65所示的零件，试规划其刀具路径。
五、任务拓展
任务拓展2　车削如图7-66 所示的零件，试规划其刀具路径。(共20张PPT)
CAD/CAM应用技术 ( CAXA 2020 )
模块七 数控车削加工
课题2 内轮廓车削
1．掌握内轮廓车削粗加工的方法。
2．掌握内轮廓车削精加工的方法。
3．掌握内轮廓车削槽加工的方法。
4．掌握车螺纹加工的方法。
一、学习目标
二、任务描述
加工如图7-29 所示的零件，右侧外形轮廓（外圆和槽）已加工完成，以右侧已加工表面装夹及加工左侧轮廓，要求规划其刀具路径。
三、任务实施
1．左侧外轮廓加工
（1）加工准备
启动CAXA 数控车2020，单击功能选项卡中的“常用”，在其界面中绘制如图7-30 所示的轮廓。其中外轮廓包含毛坯的余量，内轮廓预钻 20 mm、深40 mm 的孔，内切槽轮廓单独绘制。
三、任务实施
（2）规划车削粗加工刀具路径
1）单击“二轴加工”工具组中的“车削粗加工”按钮 ，弹出“车削粗加工（创建）”对话框。设置加工参数，其中“切削行距”为“1.5”，“径向余量”为“0.2”，“轴向余量”为“0.1”。
2）切换至“几何”选项卡，分别选择如图7-31 所示的“轮廓曲线”“毛坯轮廓曲线”“进退刀点”。
3）切换至“刀具参数”选项卡，在“轮廓车刀”子选项卡中将“刀具号”设为“1”，单击“DH 同值”按钮 。在“切削用量”子选项卡中将“进刀量”设为“200”（mm/min）， “主轴转速”设为“800”（选中“恒转速”），完成后单击“入库”按钮 。
4）切换至“进退刀方式”选项卡，设置“进退刀方式”参数。其中，进刀方式选择“与加工表面成定角”，退刀方式选择“矢量”。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-32 所示的“车削粗加工”刀具路径。
三、任务实施
（3）规划车削精加工刀具路径
1）隐藏“1- 车削粗加工”刀具路径。单击“车削精加工”按钮 ，在弹出的“车削精加工（创建）”对话框中设置加工参数，其中，“切削行距”为“1”，“径向余量”和“轴向余量”均为“0”。
2）切换至“几何”选项卡，选择与粗加工相同的轮廓曲线和类似的进退刀点。
3）切换至“刀具参数”选项卡，从刀具库中选择1 号“轮廓车刀”，修改“进刀量”为“120”、“主轴转速”为“1200”。
4）切换至“进退刀方式”选项卡，设置与粗加工类似的进退刀方式。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-33 所示的“车削精加工”刀具路径。
三、任务实施
2．内轮廓加工
（1）规划车削粗加工刀具路径
1）单击“二轴加工”工具中的“车削粗加工”按钮 ，弹出“车削粗加工（创建）”对话框，设置参数，“切削行距”为“1”、“径向余量”为“0.2”、“轴向余量”为“0.1”。
2）切换至“几何”选项卡，选择如图7-34 所示的“轮廓曲线”“毛坯轮廓曲线”“进退刀点”。
三、任务实施
3）切换至“刀具参数”选项卡，在“轮廓车刀”子选项卡中将“刀具号”设为“2”，单击“DH同值”按钮 。 在“切削用量”子选项卡中将“进刀量”设为“150”（ mni/min ）主轴转速”设为“800”（选中“恒转速”），完成后单击“入库”按钮 。
4）切换至“进退刀方式”选项，按图7-35设置“进退刀方式”参数。进刀方式选择“与加工表面成定角”且“角度”设为“45”，退刀方式选择“矢量”且“角度”设为“-45”。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-36 所示的“车削粗加工”刀具路径。
三、任务实施
（2）规划车削精加工刀具路径
1）隐藏“4- 车削粗加工”刀具路径。
2）单击“车削精加工”按钮 ，在弹出的“车削精加工（创建）”对话框中设置加工参数。
3）切换“刀具参数”选项，选择2 号“轮廓车刀”，修改“进刀量”为“120”、“主轴转速”为“1200”。
4）切换至“进退刀方式”选项卡，设置与粗加工类似的进退刀方式。
5）切换至“几何”选项卡，选择与粗加工相同的轮廓曲线和进退刀点。
6）单击“确定”按钮 ，生成如图7-37 所示的“车削精加工”刀具路径。 　
三、任务实施
（3）规划车削槽加工刀具路径
1）隐藏“5- 车削精加工”刀具路径。
2）单击“车削槽加工”按钮 ，弹出“车削槽加工（创建）”对话框，按图7-38 所示设置加工参数，选中“内轮廓”和“粗加工+ 精加工”单选按钮。
三、任务实施
3）切换至“几何”选项卡，选择如图7-39 所示的轮廓曲线和进退刀点。
4）切换至“刀具参数”选项卡，按图7-40 所示设置“切槽车刀”参数。在“切削用量”子选项卡中将“进刀量”设为“80”，“主轴转速”设为“600”。
5）单击“确定”按钮 ，生成如图7-41 所示的“车削槽加工”刀具路径。
三、任务实施
（4）规划车螺纹加工刀具路径
1）单击“二轴加工”工具组中的“车螺纹加工” 按钮 ，弹出如图7-42 所示的“车螺纹加工（创建）” 对话框，默认显示“螺纹参数”选项卡。
2）参照图7-42 设置参数，选中“内螺纹”和“恒节距”单选按钮，设置“节距” 为“2”，同时设置“螺纹起点 \ 终点 \ 进退刀点”参数，在窗口中显示如图7-43 所示车螺纹加工的起点 / 终点 / 进退刀点的位置。
三、任务实施
3）切换至“加工参数”选项卡，按图7-44 设置参数。选中“粗加工+ 精加工” 按钮，粗加工参数中的“每行切削用量”选择“恒定切削面积”。
4）切换至“刀具参数”选项卡，在“螺纹车刀”子选项卡中按图7-45 所示设置刀具参数。
三、任务实施
5）切换至“切削用量”子选项卡，按图7-46 所示设置切削用量，选中“mm/rev”和“恒转速”单选按钮，设置“进刀量”为“2（mm/rev）”、“主轴转速”为“600”。
6）切换至“进退刀方式”选项卡，进刀及退刀方式均选择“垂直”。
7）单击“确定”按钮 ，生成如图7-47 所示的“车螺纹加工”刀具路径。
四、知识拓展
1．螺纹加工过程中的参数说明
（1）螺纹参数
螺纹大径：螺纹公称直径，即内螺纹的底径或外螺纹的顶径。
螺纹小径：用于确定内螺纹的底孔直径和外螺纹的最小加工直径。在实际加工过程中， 考虑螺纹加工过程中的挤压变形作用，加工内螺纹时，螺纹的底孔直径一般取螺纹公称直径 - 螺距；加工外螺纹时，其最小加工直径取螺纹公称直径-1.3×螺距。
螺纹类型：有“外螺纹”“内螺纹”“端面”三种选项。选项不同，其进刀及退刀方式也不相同。
螺纹起点\ 终点\ 进退刀点：起点/ 终点即为螺纹牙顶起始位置和结束位置的坐标，设置此类参数时，为了确保首端和末端螺纹螺距的正确性，应考虑增加“退出延伸量”和“切入加速间隙”，其值一般取2 ～ 5 mm，该值通过设置起点和终点的坐标值确定。
螺纹节距（导程）：有“恒节距”和“变节距”两种选项。
四、知识拓展
（2）螺纹加工参数
螺纹总深：螺纹总的加工深度。系统根据设置的“粗加工深度”和“精加工深度”参数自动计算螺纹总深（两参数值相加）。
加工参数：有“恒定行距”和“恒定切削面积”两种选项，当选择“恒定切削面积”选项时，须设置“第一刀行距”和“最小行距”两个参数，系统自动计算切削次数。当选中“恒定行距”时，通过“恒定行距”值计算切削次数。
四、知识拓展
2．螺纹固定循环
加工螺纹时，除了使用“车螺纹加工”方式外，还可以采用“螺纹固定循环”方式进行加工。以加工本例螺纹为例，其具体操作步骤如下：
（1）单击“二轴加工”工具组中的“螺纹固定循环”按钮 ，弹出如图7-48 所示的“螺纹固定循环（创建）”对话框，默认显示“加工参数”选项卡。
（2）参照图7-48 所示加工参数。
（3）切换至“刀具参数”选项卡，设置刀具参数和切削用量。
（4）单击“确定”按钮 ，生成如图7-49 所示的“螺纹固定循环”刀具路径。
任务拓展1 　加工如图7-50 所示的零件，试规划其刀具路径。
五、任务拓展
五、任务拓展
任务拓展2 　加工如图7-51 所示的零件，试规划其刀具路径。(共21张PPT)
CAD/CAM应用技术 ( CAXA 2020 )
模块七 数控车削加工
　
01~05
课题1 外轮廓车削
1．掌握外轮廓车削粗加工的方法。
2．掌握外轮廓车削精加工的方法。
3．掌握外轮廓车削槽加工的方法。
4．掌握实体加工模拟的操作方法。
5．掌握NC代码的生成方法。
一、学习目标
数控车削加工如图7-1所示的零件，要求规划其刀具路径并生成加工程序。
二、任务描述。
三、任务实施
1．加工准备
（1）启动CAXA数控车2020
1）单击如图7-2所示的图标，启动CAXA CAM数控车2020。
2）单击功能选项卡中的“常用”，进入绘图界面，如图7-3所示，主要由“绘图”“修改”“标注”“特性”“剪切板”等工具组组成。
三、任务实施
3）单击功能选项卡中的“数控车”，进入加工界面，如图7-4 所示，主要由“二轴加工”“C 轴加工”“仿真”“后置处理”“通信”等工具组组成。
三、任务实施
（2）绘制加工轮廓
1）单击“菜单”/“工具（T）”/“选项（N）”，弹出如图7-5 所示的“选项”对话框，参照图中的选项设置，将窗口背景变为白色。
2）单击功能选项卡中的“常用”，在其界面中绘制如图7-6 所示的轮廓。
3）按图7-6 所示单独绘制切槽轮廓。
三、任务实施
2．规划刀具路径
（1）规划车削粗加工刀具路径
1）单击功能选项卡中的“数控车”，单击“二轴加工”工具组中的“车削粗加工”按钮 ，如图7-7 所示的“车削粗加工（创建）”对话框，默认显示“加工参数”选项卡。
2）参照图7-7 设置加工参数，其中“切削行距”为“1.5”，“径向余量”为“0.2”，“轴向余量”为“0.1”。
三、任务实施
3）切换至“几何”选项卡，如图7-8 所示。单击“轮廓曲线”按钮 ，按图7-9a 所示的顺序选择轮廓曲线。单击“毛坯轮廓曲线”按钮 ，按图7-9b 所示的顺序选择毛坯轮廓曲线。单击“进退刀点”按钮 ，在毛坯轮廓右上侧的任意位置（图中的A 点）单击鼠标左键选择进退刀点。
4）切换至“刀具参数”选项卡，如图7-10 所示。在“轮廓车刀”子选项卡中设置“刀具号”为“1”，单击“DH 同值”按钮 ，其余参数均采用默认值。
三、任务实施
5）打开“切削用量”子选项卡，按图7-11 所示设置切削用量。其中，“进刀量”设为“200”（mm/min），“主轴转速”设为“1000”（选中“恒转速”）。完成后单击“入库”按钮 。
6）切换至“进退刀方式”选项卡，按图7-12 所示设置“进退刀方式”参数。其中，进刀方式选择“与加工表面成定角”，退刀方式选择“矢量”。
7）单击“确定”按钮 ，生成如图7-13 所示的“车削粗加工”刀具路径。
三、任务实施
（2）规划车削精加工刀具路径
1）用鼠标右键单击“管理树”界面中的“1- 车削粗加工”，在弹出的右键菜单中选中“隐藏”，将车削粗加工刀具路径隐藏。
2）单击“二轴加工”工具组中的“车削精加工”按钮 ，弹出如图7-14 所示的“车削精加工（创建）”对话框，默认显示“加工参数”选项卡。
3）按图7-14 所示设置加工参数，其中，“切削行距”为“1”，“径向余量”和“轴向余量”均为“0”。
三、任务实施
4）切换至“几何”选项卡，选择与粗加工相同的轮廓曲线和类似的进退刀点。
5）切换至“刀具参数”选项卡，单击“刀库”按钮 ，弹出如图7-15 所示的“刀具库”对话框，单击1 号“轮廓车刀”，单击“确定”按钮 。打开“切削用量”子选项卡，对该刀具的粗加工切削用量进行修改，其中“进刀量”为“120”，“主轴转速”为1200”。
6）切换至“进退刀方式”选项卡，设置进退刀方式。其中，进刀方式为“与加工表面成定角”，退刀方式为“矢量”。
7）单击“确定”按钮 ，生成如图7-16 所示的“车削精加工”刀具路径。
三、任务实施
（3）规划车削槽加工刀具路径
1）用鼠标右键单击“管理树”界面中的“2- 车削精加工”，在弹出的右键菜单中选中“隐藏”，将车削精加工刀具轨迹隐藏。
2）单击“二轴加工”工具组中的“车削槽加工”按钮 ，弹出如图7-17 所示的“车削槽加工（创建）”对话框，默认显示“加工参数”选项卡。
3）按图7-17 所示设置加工参数，选中“粗加工+ 精加工”单选按钮和“粗加工时修轮廓”复选框。
三、任务实施
4）切换至“几何”选项卡，按图7-18 所示选择轮廓曲线和进退刀点。 5）切换至“刀具参数”选项卡，在图7-19 所示的“切槽车刀”子选项卡中设置刀具参数，其中“刀刃宽度N”设为“3”。切换至“切削用量”子选项卡，按图7-20 所示设置切削用量，其中“进刀量”设为“80”，“主轴转速”设为“600”。 6）单击“确定”按钮 生成如图7-21 所示的“车削槽加工”刀具路径。
三、任务实施
三、任务实施
3．线框仿真与生成G 代码
（1）线框仿真
1）单击“仿真”工具组中 “线框仿真”按钮 ，弹出图7-22 所示的“线框仿真” 对话框。
2）单击对话框中的“拾取”按钮 ，按住“Shift”键不松开，依次单击拾取所有刀具路径，单击鼠标右键确认。
3）单击对话框中的“前进”按钮 开始线框仿真，仿真效果如图7-23 所示。
三、任务实施
（2）生成G 代码
1）单击“后置处理”工具组中的“后置处理”按钮 ，弹出如图7-24 所示的“后置处理--Fanuc/ 数控车床_2x_XZ”对话框。
2）单击“轨迹”列表下方的“拾取”按钮 ，选择“管理树”界面中的“2- 车削精加工”，单击鼠标右键确认，返回“后置处理--Fanuc/ 数控车床_2x_XZ”对话框，在“轨迹”列表中显示选中的轨迹。
3）选中“控制系统文件”列表中的“Fanuc”和“机床配置文件”列表中的“数控车床_2x_XZ”，单击“后置”按钮 ，弹出如图7-25 所示的“编辑代码”对话框，对话框中已生成加工代码。
4）单击“发送代码”按钮 或“另存文件”按钮 ，可对加工程序进行“发送代码”或“另存文件”操作。单击“确定”按钮 关闭对话框，在“管理树” 界面中生成G 代码“1-NC0002”。
（3）保存文件
单击“菜单”/“文件”/“另存为”或直接单击快速工具栏的“保存”按钮 ，完成文件的保存。
三、任务实施
四、知识拓展
1．进刀及退刀方式
进刀及退刀方式如图7-12 所示，主要有“与加工表面成定角”“垂直”“矢量”三种方式。其中，“与加工表面成定角”和“矢量”方式须设定进刀及退刀的“长度”和“角度”参数。
以车削精加工为例，选择不同进刀及退刀方式的刀具路径如图7-26 所示。
四、知识拓展
2．刀具偏置方向的选择
在选择轮廓车刀过程中，刀具偏置方向的选择如图7-27 所示，主要有“左偏”“对中”“右偏”三种方式。读者可根据零件的加工位置和加工形状等要求，选择不同的刀具偏置方向。
五、任务拓展
车削如图7-28 所示的零件，试规划其刀具路径并生成加工程序。

展开更多......

收起↑