资源简介

(共12张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第七章　螺纹加工
第七章　螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
第四节　变螺距螺纹加工
第七章　螺纹加工
第四节　变螺距螺纹加工
（1）掌握变螺距螺纹切削指令G34；
（2）掌握变螺距螺纹的数控加工方法；
（3）掌握变螺距螺杆加工程序的编制。
知识目标
技能目标
（1）学会应用变螺距螺纹切削指令G34编写加工程序；
（2）学会编制变螺距螺杆加工程序。
第四节　变螺距螺纹加工
（1）变螺距螺纹切削指令G34；
（2）变螺距螺纹的数控加工方法；
（3）变螺距螺杆加工程序的编制。
教学重点
教学难点
（1）变螺距螺纹的数控加工方法；
（2）变螺距螺杆加工程序的编制。
第四节　变螺距螺纹加工
探究新知
一、变螺距螺纹切削指令G34
1．指令格式
G34 X（U）__ Z（W）__ F（I）__ J__ K__ R__ ；
R为主轴每转一转螺距的增量或减量，R=F2-F1，R带有方向，如图所示。F1>F2时，R为负值，螺距递减；F1第四节　变螺距螺纹加工
2．指令说明
刀具从起点位置（当前程序段运行前的位置）向程序段指定的终点位置进行螺纹切削加工，对每一螺距指定一个增加值或减少值。切削时，可以设定退刀点。
二、变螺距螺纹的数控加工方法
1．槽等宽牙变螺距
…
G00 Z8.0；（刀具快速到达Z 向起刀点）
G00 X30.0；（X 向进刀）
G34 W-60.0 F6.0 R2.0；（变螺距螺纹加工）
…
第四节　变螺距螺纹加工
2．牙等宽槽变螺距
第四节　变螺距螺纹加工
2．牙等宽槽变螺距
第四节　变螺距螺纹加工
三、编程实例
加工如图所示的变螺距螺杆，试用G34 指令编制变螺距螺纹的加工程序。
第四节　变螺距螺纹加工
学习评价
1．默写G34指令编程格式。
2．变螺距螺纹的数控加工方法有哪几种？
知识总结与提升
（1）变螺距螺纹切削指令G34（重点）；
（2）变螺距螺纹的数控加工方法（重点）；
（3）变螺距螺杆加工程序的编制（重点，难点）。
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数控车床编程与操作
（广数系统）（第二版）
第七章　螺纹加工
第七章　螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
第四节　变螺距螺纹加工
第七章　螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
（1）掌握多线螺纹的概念；
（2）掌握车削多线螺纹的分线方法；
（3）掌握多线螺纹编程方法。
知识目标
技能目标
（1）能够编制多线螺纹加工程序；
（2）能够完成多线螺纹套筒零件加工程序编制及加工。
第三节　多线螺纹加工
（1）掌握多线螺纹的概念；
（2）掌握车削多线螺纹的分线方法；
（3）掌握多线螺纹编程方法。
教学重点
教学难点
（1）编制多线螺纹加工程序；
（2）多线螺纹套筒零件加工程序编制。
第三节　多线螺纹加工
一、多线螺纹加工工艺分析
探究新知
1．多线螺纹的概念
由一条螺旋线形成的螺纹叫作单线（单头）螺纹，由两条或两条以上沿轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫作多线（多头）螺纹。
多线螺纹的尺寸代号为“公称直径×Ph（导程）P（螺距）”，例如，M10 × Ph4P2 表示普通螺纹，导程为4 mm，螺距为2 mm。
2．车削多线螺纹的分线方法
分线方法有轴向分线法和圆周分线法。
第三节　多线螺纹加工
1．用G32 指令加工多线螺纹
通过改变G32 指令中的Q 值来改变切削螺纹的初始角，从而实现多线螺纹的加工。Q 的单位为0.001°，若与主轴一转信号偏移180°，程序中需输入Q180000；如果输入Q180或Q180.0，均认为是0.18°。
2．用G92 指令加工多线螺纹
G92 指令是简单螺纹切削循环指令，其方法是先加工一个单线螺纹，然后根据多线螺纹的结构特性，在Z 轴方向上移过一个螺距，从而实现多线螺纹的加工。
3．用G76 指令加工多线螺纹
二、多线螺纹编程方法
第三节　多线螺纹加工
三、编程示例
加工图所示的工件，试编制其左端螺纹的加工程序，参考程序见表。
用G76 指令加工多线螺纹时，也采用螺纹循环的起点向前或向后移动一个螺距的方法编程。
第三节　多线螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
加工如图所示的双线螺纹轴，试编制其加工程序。
四、实训练习
1．图样分析
2．工艺分析
（1）夹住毛坯外圆，伸出长度大于30 mm，粗、精车工件左端面和轮廓。
第三节　多线螺纹加工
（2）掉头装夹，车端面，保证总长，粗、精车右端面和轮廓。
（3）用切槽刀加工螺纹退刀槽。
（4）加工M24×Ph4P2 的双线螺纹。
3．相关工艺卡片的填写
（1）双线螺纹轴数控加工刀具卡见表。
第三节　多线螺纹加工
（2）双线螺纹轴数控加工工艺卡见表。
第三节　多线螺纹加工
4．编制加工程序
（1）加工左端面和轮廓
第三节　多线螺纹加工
（2）加工右端面和轮廓
螺纹牙高：h =0.541 3P=0.541 3×2 mm ≈ 1.08 mm
螺纹小径：d =D -1.082 5×2 mm=24 mm-1.082 5×2 mm=21.84 mm
第三节　多线螺纹加工
3）右端面和轮廓加工参考程序
第三节　多线螺纹加工
5．工件加工
将编制好的程序校验无误后，输入机床数控系统中，加工出合格的工件。
知识总结与提升
（1）多线螺纹的概念；
（2）车削多线螺纹的分线方法（重点）；
（3）多线螺纹编程方法（重点、难点）。
THANK YOU!(共18张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第七章　螺纹加工
第七章　螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
第四节　变螺距螺纹加工
第七章　螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
（1）掌握梯形螺纹的尺寸计算；
（2）掌握梯形螺纹在数控车床上的加工方法；
（3）掌握梯形螺纹加工程序的编制。
知识目标
技能目标
（1）能够编写梯形螺纹加工程序；
（2）能够确定梯形螺纹在数控车床上的加工方法。
第二节　梯形螺纹加工
（1）梯形螺纹的尺寸计算；
（2）梯形螺纹在数控车床上的加工方法；
（3）梯形螺纹加工程序的编制。
教学重点
教学难点
（1）梯形螺纹的尺寸计算；
（2）梯形螺纹加工程序的编制。
第二节　梯形螺纹加工
探究新知
一、梯形螺纹加工的工艺分析
1．梯形螺纹的尺寸计算
第二节　梯形螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
2．梯形螺纹在数控车床上的加工方法
3．梯形螺纹车刀的安装
（1）车刀的主切削刃必须与工件轴线等高。
（2）刀头的角平分线要垂直于工件轴线。
（3）用样板找正装夹，以免产生螺纹半角误差。
第二节　梯形螺纹加工
4．梯形螺纹的测量
梯形螺纹的测量分为综合测量、三针测量和单针测量三种。用三针测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法，测量时将三根量针放置在螺纹两侧相对应的螺旋槽内，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M 。
第二节　梯形螺纹加工
二、梯形螺纹编程示例
梯形螺纹工件如图所示，试编制其梯形螺纹加工程序。
第二节　梯形螺纹加工
三、实训练习
如图所示为梯形螺纹轴，试编制其加工程序。
1．图样分析
2．工艺分析
（1）制定加工工艺措施
（2）制定加工步骤
第二节　梯形螺纹加工
3．相关工艺卡片的填写
（1）梯形螺纹轴数控加工刀具卡见表。
第二节　梯形螺纹加工
（2）梯形螺纹轴数控加工工艺卡见表。
第二节　梯形螺纹加工
4．编制加工程序
（1）加工右端面和轮廓
第二节　梯形螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
（2）加工左端面及轮廓
第二节　梯形螺纹加工
5．工件加工
知识总结与提升
（1）梯形螺纹的尺寸计算；
（2）梯形螺纹在数控车床上的加工方法；
（3）梯形螺纹加工程序的编制。
THANK YOU!(共40张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第七章　螺纹加工
第七章　螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
第二节　梯形螺纹加工
第三节　多线螺纹加工
第四节　变螺距螺纹加工
第七章　螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
（1）掌握螺纹相关基础知识；
（2）掌握螺纹切削用量的选择；
（3）掌握常用螺纹加工指令G32/G92指令格式及应用。
知识目标
技能目标
（1）能正确计算螺纹相关尺寸；
（2）能够编写螺纹加工程序并上机完成加工。
第一节　普通螺纹加工
（1）螺纹相关基础知识；
（2）螺纹切削用量的选择；
（3）常用螺纹加工指令G32/G92指令格式及应用。
教学重点
教学难点
（1）螺纹相关尺寸的计算；
（2）螺纹加工指令的应用。
第一节　普通螺纹加工
新课探究
一、普通螺纹加工概述
1．普通螺纹的尺寸计算
第一节　普通螺纹加工
2．车内螺纹前孔径的确定
车削塑性金属的内螺纹时：D 孔≈ D-P
车削脆性金属的内螺纹时：D 孔≈ D-1.05P
3．普通螺纹车刀的选择
在数控车床上车削普通螺纹一般选用精密机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固定的螺距。
4．普通螺纹加工进刀方式
当螺距P <3 mm 时，一般采用直进式；螺距P ≥3 mm 时，一般采用斜进式。
第一节　普通螺纹加工
5．螺纹类工件的装夹
采用软卡爪且增大夹持面或者一夹一顶的装夹方式，以保证在螺纹切削过程中不会因工件松动而导致螺纹乱牙或工件报废。
6．螺纹加工过程
运动1：将刀具从起始位置沿径向（X 轴）快速移至螺纹预计切入位置处。
运动2：沿轴向加工螺纹，进给速度由螺距和主轴转速确定。
运动3：刀具沿径向（X 向）快速退刀至螺纹加工区域外的位置。
运动4：快速返回螺纹切削起始位置。
第一节　普通螺纹加工
二、螺纹切削用量的选择
1．背吃刀量和进给量的选择
第一节　普通螺纹加工
2．主轴转速的选择
（1）主轴转速选择的影响因素
1）在螺纹加工程序段中指定的螺距值相当于以进给量f （mm/r）表示的进给速度F （mm/min）,如果主轴转速选得过高，其换算后的进给速度必定大大超过正常值。
2）刀具在切削过程的始、终都受到伺服驱动系统升、降频和数控装置插补运算速度的约束，由于升、降频特性满足不了加工需要等，则可能引起进给运动产生超前和滞后现象，从而导致部分螺距不符合要求。
3）螺纹车削必须通过主轴的同步功能实现，需要有主轴脉冲发生器（编码器）。
第一节　普通螺纹加工
（2）确定主轴转速应遵循的原则
1）在保证生产效率和正常切削的情况下，应选择较低的主轴转速。
2）当螺纹加工程序段中升速进刀段（δ1）和降速退刀段（δ2）的长度值较大时，可选择适当高一些的主轴转速。
3）当编码器所规定的额定转速超过机床所规定的主轴最大转速时，则可选择较高一些的主轴转速。
4）车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小，驱动电动机的升、降频率特性，螺纹插补运算速度等多种因素的影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。
第一节　普通螺纹加工
在螺纹切削的开始和结束部分，一般由于伺服系统的滞后，螺纹螺距会出现不规则现象，为了保证这部分的螺纹精度，在数控车床上车削螺纹必须设置升速进刀段δ1 和降速退刀段δ2 ，如图所示。
第一节　普通螺纹加工
三、常用螺纹加工指令
1．螺纹连续切削指令（G32）
（1）指令格式
（2）指令说明
G32 X（U）__ Z（W）__ F（I）__ J__ K__ Q__；
1）G32 为模态指令，其轨迹如图所示。
第一节　普通螺纹加工
2）螺纹的螺距是指主轴转一转长轴的位移量（X 轴位移量按半径值）。起点和终点的X 坐标值相同（不输入X 或U）时，进行等螺距圆柱螺纹切削；起点和终点的Z 坐标值相同（不输入Z 或W）时，进行等螺距端面螺纹切削；起点和终点X 、Z 坐标值都不相同时，进行等螺距圆锥螺纹切削。G32 螺纹加工指令适用范围如图7-6 所示。
第一节　普通螺纹加工
（3）长轴、短轴的判断方法
如图所示，长轴、短轴的判断方法如下：
LZ ≥ LX（α ≤45°）时，Z 轴为长轴；
LX > LZ（α >45°）时，X 轴为长轴。
（4）G32 指令应用注意事项
1）J、K 是模态代码，连续切削螺纹过程中下一程序段省略J、K 时，按前面的J、K 值进行退尾，在执行非螺纹切削指令时取消J、K 模态。
2）省略J 或J、K 时，无退尾；省略K 时，按K=J 退尾。
3）J=0 或J=0、K=0 时，无退尾。
4）J ≠ 0、K=0 时，按J=K 退尾。
第一节　普通螺纹加工
5）J=0、K ≠ 0 时，无退尾。
6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此功能可实现连续螺纹加工。
7）执行进给保持操作后，系统显示“暂停”，螺纹切削不停止，直到当前程序段执行完才停止切削；如为连续螺纹加工，则执行完螺纹切削程序段才停止切削，程序运行暂停。
8）在单段运行中执行完当前程序段停止运动，如为连续螺纹加工，则执行完螺纹切削程序段才停止切削。
9）系统复位、急停或驱动报警时，螺纹切削减速停止。
第一节　普通螺纹加工
（5）示例
例1　加工图所示的圆柱螺纹M30×1.5， δ1 =3 mm， δ2 =2 mm，试编制加工程序。
相关计算：
螺纹牙高　h=0.649 5P=0.649 5×1.5 mm ≈ 0.974 mm
螺纹小径　d2=D-2h=30 mm-2×0.974 mm ≈ 28.05 mm
第一节　普通螺纹加工
第一节　普通螺纹加工
例2　加工图所示的螺纹，螺纹螺距为3.5 mm，δ1=2 mm，δ2=1 mm，每次背吃刀量为1 mm，试编制加工程序。
…
N100 G00 X12.0；
N110 G32 X41.0 Z-43.0 F3.5；（车螺纹第一刀）
N120 G00 X50.0；
N130 Z2.0；
N140 X10.0；
N150 G32 X39.0 Z-43.0 F3.5；（车螺纹第二刀）
N160 G00 X50.0；
N170 Z2.0；
…
第一节　普通螺纹加工
2．螺纹循环切削指令（G92）
G92 X（U）　 Z（W）　 R　 F（I）　 J　 K　 L　；
（1）指令格式
式中　X　、Z　——螺纹切削终点的绝对坐标值；
U　、W　——螺纹切削终点相对于螺纹循环起点的增量坐标值；
R　——切削起点与切削终点X 轴绝对坐标的差值（半径值）；
L　—— 多线螺纹的线数，该值的范围是1 ～ 99，模态参数，省略L 时默认为单线螺纹。
其他参数与G32 指令中相同。
第一节　普通螺纹加工
（2）指令说明
1）G92 为模态指令，指令的起点和终点相同，切削轨迹如图所示。
2）G92 指令切削轨迹包含的步骤
①刀具沿X 轴从起点快速移到切削起点。
②沿Z 轴（或X 、Z 轴同时）从切削起点螺纹插补到切削终点。
③沿X 轴以快速移动速度退刀（与步骤①方向相反），返回X 轴绝对坐标与起点相同处。
④沿Z 轴快速移动返回起点，循环结束。
第一节　普通螺纹加工
3）执行G92 指令，在螺纹加工结束前有螺纹退尾过程，在距离螺纹切削终点固定长度（螺纹的退尾长度）处，在Z 轴继续进行螺纹插补的同时，X 轴沿退刀方向指数式加速退出，Z 轴到达切削终点后，X 轴再以快速移动速度退刀。
4）G92 指令的螺纹退尾功能可用于加工没有退刀槽的螺纹，但仍需要在实际的螺纹起点前留出螺纹引入长度。
5）G92 指令可以分多次进刀完成一个螺纹的加工，但不能实现两个连续螺纹的加工，也不能加工端面螺纹。
6）关于螺纹切削的注意事项与G32 指令相同。
第一节　普通螺纹加工
7）U、W、R反映螺纹切削终点与起点的相对位置，在符号不同时刀具轨迹与螺纹退尾方向如图所示。
第一节　普通螺纹加工
（3）示例
例1　加工图所示的 M30×2 6g 普通圆柱螺纹，试用 G92 指令编制螺纹加工程序。
相关计算：
螺纹牙高　h=0.649 5P=0.649 5×2 mm=1.299 mm
螺纹小径　d2=D-2h=30 mm-2×1.299 mm=27.402 mm
第一节　普通螺纹加工
G92 指令应用示例参考程序见表。
第一节　普通螺纹加工
例2　加工图所示的圆锥螺纹，螺距为1.5 mm。
程序示例：
…
N60 G00 X22.0 Z2.0；
N70 G92 X19.2 Z-20.0 R-2.75 F1.5；（第一刀）
N80 X18.8；（第二刀）
N90 X18.5；（第三刀）
N100 X18.38；（第四刀）
N110 G00 X50.0 Z30.0；
…
第一节　普通螺纹加工
3．多重螺纹切削循环指令G76
（1）指令格式
G76 P（m）（r）（α）Q（Δdmin）R（d）；
G76 X（U）　 Z（W）　 R（i）P（k）Q（Δd）F（I）　；
式中 X 　、Z　——螺纹切削终点的绝对坐标值。
U 　、W　—— 螺纹切削终点相对于螺纹循环起点的增量坐标值。
P （m）（r）（α）—— m 为指定最后螺纹精加工重复次数，其范围为1 ～ 99；R为螺纹倒角量，即螺纹退尾宽度，单位为0.1×L（L 为螺距），其范围为（0.1 ～ 9.9）L，以0.1L 为一挡，可以用00 ～ 99 两位数值指定；α 为刀尖角度，可从0°、29°、30°、55°、60° 和80° 六个角度中选择，用两位数表示。
第一节　普通螺纹加工
Q（Δdmin）—— 粗车时最小切入量（单位为最小输入增量。
R（d）——精加工余量，无符号，半径值，单位为mm。
R（i）—— 螺纹部分的半径差，即螺纹锥度，单位为mm，半径值，当i =0 或缺省输入时将进行圆柱螺纹切削。
P （k）——螺纹牙高（X 轴方向的距离用半径值指定），单位为最小输入增量，无符号。
Q （Δd）—— 第一次切削背吃刀量，单位为最小输入增量，半径值，无符号，若缺省输入，系统将报警。
F 　——螺纹螺距，单位为mm，其范围为0.001 ～ 500 mm。
I 　——每英寸牙数，单位为牙/in，其范围为0.06 ～ 25 400 牙/in。
第一节　普通螺纹加工
（2）指令说明
1）G76 指令根据地址参数所给的数据自动计算中间点坐标，控制刀具进行多次螺纹切削循环，直至达到编程尺寸。G76 指令可加工带螺纹退尾的圆柱螺纹和圆锥螺纹，可实现单侧切削刃螺纹切削，背吃刀量逐渐减小，有利于保护刀具及提高螺纹精度。G76 指令不能加工端面螺纹。
2）G76 指令循环路线和进刀方式如图所示。
第一节　普通螺纹加工
（3）示例
加工图所示的工件，试用G76 指令编制螺纹加工程序。
1）参数的选择
① A 点位置。 A 点应在毛坯外，以保证快速进给的安全，同时，还应保证螺纹切削精度，Z 轴方向起点位置至螺纹切削起点距离应大于升速进刀段δ1。
② m 的选取。选择精加工进给次数m=1。
③ R的选取。本例按一个螺距选取，r=10。
④ α 的确定。米制螺纹牙型角α =60°。
⑤ Δdmin 的确定。最小背吃刀量为0.1 mm，则Δdmin=100。
第一节　普通螺纹加工
⑥ d 的确定。精加工余量选0.2 mm，则d=0.2。
⑦ k 的确定。牙高为3.68 mm，则k=3 680。
⑧ Δd 的确定。第一次背吃刀量为1.8 mm，则Δd=1 800。
2）G76 指令应用示例参考程序见表。
第一节　普通螺纹加工
四、实训练习
加工如图所示的螺纹轴，试编制其加工程序。
1．图样分析
第一节　普通螺纹加工
3．相关工艺卡片的填写
（1）螺纹轴数控加工刀具卡见表。
（1）夹住毛坯外圆，伸出长度大于20 mm，粗、精加工工件左端面和轮廓。
（2）掉头装夹，车端面，保证总长，钻中心孔。采用一夹一顶方式，粗、精加工右端轮廓。
（3）用切槽刀加工螺纹退刀槽。
（4）加工M20×1.5 的螺纹。
2．工艺分析
第一节　普通螺纹加工
（2）螺纹轴数控加工工艺卡
第一节　普通螺纹加工
4．编制加工程序
（1）加工左端面和轮廓
第一节　普通螺纹加工
（2）加工右端面和轮廓
第一节　普通螺纹加工
（2）加工右端面和轮廓
第一节　普通螺纹加工
5．工件加工
五、螺纹加工质量分析
第一节　普通螺纹加工
学习评价
1．车内螺纹前孔径如何确定？
2．简述螺纹加工路线。
3．加工螺纹时，主轴转速选择的影响因素有哪些？
4．默写G32/G92/G76指令格式。
知识总结与提升
1．螺纹相关基础知识
2．螺纹切削用量的选择
3．常用螺纹加工指令G32/G92指令格式及应用
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数控车床编程与操作
（第二版）
第六章　切槽与切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
第二节　单槽加工
第三节　多槽加工
第四节　异形槽的加工
第五节　切断
第六章　切槽与切断
第五节　切断
（1）掌握切断刀的选用；
（2）掌握切断工艺要点；
（3）掌握零件切断加工程序的编写。
知识目标
技能目标
（1）能够正确选用切断刀；
（2）能够编写切断加工程序。
第五节　切断
（1）切断刀的选用；
（2）切断加工程序编制。
重点
难点
（1）应用切断刀进行倒角；
（2）切断加工程序编制。
第五节　切断
一、切断工艺
探究新知
1．切断刀及其选用
2．切断刀的安装
安装切断刀时，切断刀的中心线必须与工件轴线垂直，以保证两副偏角对称。切断刀主切削刃不能高于或低于工件中心；否则，会使工件中心形成凸台，并损坏刀头。
第五节　切断
（1）与切槽一样，切断时切削液要保证作用在切削刃上。
（2）当切断毛坯或表面不规则的工件时，切断前先用外圆车刀把工件车圆，或开始切断毛坯部分时，尽量减小进给量，以免发生啃刀现象。
（3）工件应装夹牢固，切断位置应尽可能靠近卡盘，当用一夹一顶方式装夹工件时，工件不应完全切断，而应在工件中心留一细杆，卸下工件后再用锤子将其敲断；否则，切断时会造成事故并使切断刀折断。
（4）当切断刀排屑不畅时，切屑堵塞在槽内，造成刀头负荷增大而使切断刀折断。
3．切断工艺要点
第五节　切断
二、切断示例
1．用G01 指令切断
第五节　切断
二、切断示例
2．用G75 指令切断
第五节　切断
三、用切断刀切倒角后再切断
第五节　切断
学习评价
1．如何选择切断刀
2．如何安装切断刀
知识总结与提升
1．掌握切断刀的选用
2．掌握切断工艺要点
3．掌握零件切断加工程序的编写
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数控车床编程与操作
（第二版）
第六章　切槽与切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
第二节　单槽加工
第三节　多槽加工
第四节　异形槽的加工
第五节　切断
第六章　切槽与切断
第四节　异形槽的加工
（1）掌握端面直槽的加工；
（2）掌握端面切槽循环指令（G74）格式及应用；
（3）掌握V 形槽的加工；
（4）掌握梯形槽的加工。
知识目标
技能目标
能够编制端面直槽、V形槽和梯形槽的加工程序并上机完成加工。
第四节　异形槽的加工
（1）端面直槽的加工；
（2）端面切槽循环指令（G74）；
（3）V 形槽的加工；
（4）梯形槽的加工。
教学重点
教学难点
（1）V 形槽的加工；
（2）梯形槽的加工。
第四节　异形槽的加工
探究新知
一、端面直槽的加工
1．端面直槽车刀的形状
第四节　异形槽的加工
2．端面切槽循环指令（G74）
第四节　异形槽的加工
3．编程示例
用G74 指令编写如图所示工件的槽加工程序（切槽刀的刀头宽度为3 mm），参考程序见表。
第四节　异形槽的加工
二、V 形槽的加工
加工图所示的工件，试编写V 形槽的加工程序。
1．图样分析
第四节　异形槽的加工
2．编制加工程序
（1）编写槽加工子程序
第四节　异形槽的加工
（2）编写槽加工主程序
第四节　异形槽的加工
三、梯形槽的加工
加工如图所示工件的梯形槽，试编制其加工程序。
1．图样分析
第四节　异形槽的加工
2．设计加工路线
第四节　异形槽的加工
3．编制加工程序
第四节　异形槽的加工
学习评价
1．默写G74指令编程格式
2．简述G74 指令循环轨迹
知识总结与提升
1．端面槽加工
2．V型槽加工
3．梯形槽加工
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数控车床编程与操作
（第二版）
第六章　切槽与切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
第二节　单槽加工
第三节　多槽加工
第四节　异形槽的加工
第五节　切断
第六章　切槽与切断
第三节　多槽加工
（1）掌握应用G75 指令编制多槽加工程序；
（2）掌握应用子程序编制多槽加工程序。
知识目标
技能目标
（1）能够应用G75指令编写多槽加工程序；
（2）能够应用子程序编写多槽加工程序。
第三节　多槽加工
（1）应用G75指令编写多槽加工程序；
（2）应用子程序编写多槽加工程序。
教学重点
教学难点
（1）应用G75指令编写多槽加工程序；
（2）应用子程序编写多槽加工程序。
第三节　多槽加工
一、用G75 指令加工多槽
探究新知
1．图样分析
第三节　多槽加工
一、用G75 指令加工多槽
探究新知
2．编制加工程序
第三节　多槽加工
二、用子程序加工多槽
探究新知
1．图样分析
第三节　多槽加工
2．编制加工程序
（2）第一级子程序
（1）第二级子程序
第三节　多槽加工
（3）主程序
第三节　多槽加工
应用子程序的注意事项如下：
（1）编程时应注意子程序与主程序之间的衔接问题。
（2）应用子程序指令的加工程序在试切削阶段应特别注意机床的安全问题。
（3）子程序多使用增量方式编制，应注意程序是否闭合，以及累积误差对工件加工精度的影响。
（4）使用G90/G91 绝对值 / 增量值坐标转换的数控系统时，要注意确定编程方式（绝对值 / 增量值）。
第三节　数控车削编程基本知识
课堂测评
（1）默写G75指令格式；
（2）应用子程序编写多槽加工程序（重点、难点）。
知识总结与提升
（1）应用G75指令编写多槽加工程序（重点、难点）；
（2）应用子程序编写多槽加工程序（重点、难点）。
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数控车床编程与操作
（第二版）
第六章　切槽与切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
第二节　单槽加工
第三节　多槽加工
第四节　异形槽的加工
第五节　切断
第六章　切槽与切断
第二节　单槽加工
（1）掌握窄槽加工程序的编制；
（2）掌握宽槽加工程序的编制；
（3）掌握G75指令格式及参数含义。
知识目标
技能目标
（1）能够编写窄槽加工程序并能上机进行加工；
（2）能够编写宽槽加工程序并能上机进行加工。
第二节　单槽加工
（1）窄槽加工；
（2）宽槽加工；
（3）G75指令。
教学重点
教学难点
（1）宽槽加工程序的编制；
（2）G75指令。
第二节　单槽加工
探究新知
一、窄槽加工
1）指令格式。G04 P　；或G04 X　；或G04 U　；或G04；
2）指令说明。G04 为非模态G 代码。 G04 指令延时时间由代码字P、X 或U 指定，P 值单位为毫秒（ms），X、U 单位为秒（s）。
1．槽加工基本指令
（1）直线插补指令（G01）
（2）进给暂停指令（G04）
第二节　单槽加工
2．简单凹槽的加工
加工图所示的简单凹槽，切槽刀选用与凹槽宽度相等的标准4 mm 方形凹槽加工刀具，其参考程序见表。
第二节　单槽加工
3．精密凹槽的加工
（1）精密凹槽加工基本方法
如图所示为工件槽的结构，槽的位置由尺寸（25±0.02） mm 确定，槽宽为4 mm，槽底直径为24 mm，槽口两侧有C1 mm 的倒角。
第二节　单槽加工
（2）凹槽公差控制
设计左侧倒角和左侧面使用一个偏置（03）进行精加工，右侧倒角和右侧面则使用另一个偏置，为了便于记忆，将第二个偏置的编号定为13。这样通过调整两个刀具偏置，就能保证所加工凹槽的宽度不受刀具磨损的影响。
（3）编制加工程序
1）开始加工时两个偏置的初始值应相等。
2）偏置03 和13 中的X 轴偏置总是相同的，调整两个X 轴偏置可以控制凹槽的深度公差。
3）要调整凹槽左侧面位置，则需要改变偏置03 的Z 值。
4）要调整凹槽右侧面位置，则需要改变偏置13 的Z 值。
第二节　单槽加工
第二节　单槽加工
二、宽槽加工
1．用G94 指令加工宽槽
如图所示，毛坯为 30 mm 的棒料，采用G94 指令编制加工程序，参考程序见表。
第二节　单槽加工
2．用G75 指令加工宽槽
（1）指令格式
G75 R（e）；
G75　X（U） 　　Z（W） 　　P（Δi ）　Q（Δk ）　R（Δd ）　F　；
（2）指令执行过程
第二节　单槽加工
（3）编程示例
如图所示，用G75 指令加工宽槽，其参考程序见表。
提示 （1）工件加工中，槽的定位是非常重要的，编程时要引起重视。
（2）切槽刀通常有三个刀位点，编程时可根据基准标注情况进行选择。
（3）切宽槽时应注意计算刀宽与槽宽的关系。
（4）用G75 指令切槽时，相当于用数个G94 指令组成循环加工，Δk 不能大于刀宽。
第二节　单槽加工
三、实训练习
加工图所示的工件，毛坯尺寸为 40 mm×75 mm，材料为45 钢，无热处理和硬度要求。
1．确定加工工艺
（2）工件装夹
采用一夹一顶方式装夹工件。
第二节　单槽加工
（3）确定刀具和切削用量
2．编制加工程序
（1）左端轮廓加工参考程序
第二节　单槽加工
（2）右端轮廓和槽加工参考程序
第二节　单槽加工
3．工件加工
四、槽加工质量分析
第二节　单槽加工
学习评价
1．应用G04指令应注意哪些事项？
2．默写G75指令格式。
3．槽的侧面呈现凹凸面产生原因及解决办法有哪些？
知识总结与提升
1．窄槽加工
2．宽槽加工
3．G75指令
第二节　外圆锥面加工
知识总结与提升
1．圆锥加工指令（重点、难点）
（1）G90；
（2）G94。
2．圆锥加工程序的编制（重点）
3．圆锥面加工质量分析（重点）
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数控车床编程与操作
（第二版）
第六章　切槽与切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
第二节　单槽加工
第三节　多槽加工
第四节　异形槽的加工
第五节　切断
第六章　切槽与切断
第一节　概述
（1）掌握切槽加工工艺特点；
（2）掌握切槽（切断）加工需要注意的问题。
知识目标
技能目标
（1）能根据槽的类型确定槽加工刀具；
（2）能正确分析宽槽的加工工艺。
第一节　概述
（1）切槽加工工艺特点；
（2）切槽（切断）加工需要注意的问题。
教学重点
教学难点
（1）宽槽加工工艺；
（2）切槽刀的几何角度。
第一节　概述
新课探究
一、切槽加工工艺特点
1．切槽刀进行加工时，一条主切削刃和两条副切削刃同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂，摩擦力大，加工时进给量小，切削厚度薄，平均变形大，单位切削力大。
2．切削速度在槽加工过程中不断变化，特别是在切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。
3．在槽加工过程中，随着刀具不断切入，实际加工表面形成阿基米德螺旋面。
4．切深槽时，因刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚度低，易产生振动，特别容易断刀。
第一节　概述
二、切槽（切断）加工需要注意的问题
1．切断或切槽加工中，安装刀具时需要特别注意，刀尖一定要与工件回转中心等高，刀具安装后必须两边对称；否则，在进行深槽加工时槽侧壁会倾斜，严重时会断刀。
2．对于宽度值不大但深度值较大的深槽工件，为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前面压力过大而出现扎刀和刀具折断的现象，应采用分次进刀方式。
3．若以较窄的切槽刀加工较宽的槽，则应分次切入。合理的切削路线如下：先切中间，再切左右，最后沿槽的轮廓切削一次，保证槽的精度。
4．内孔切槽时需要根据槽的尺寸选择尺寸合适的切槽刀，尽量保证刀具在加工中能有足够的刚度，从而保证槽的加工精度。
第一节　概述
5．端面切槽刀需要根据端面槽的曲率合理选择。
6．注意合理安排切槽时进刀和退刀路线，避免刀具与工件相撞。进刀时，宜先Z 向进刀再X 向进刀，退刀时先X 向退刀再Z 向退刀。
7．切槽时，切削刃宽度、切削速度和进给量都不宜选得太大，并且需要合理匹配，以免产生振动，影响加工质量。
8．选用切槽刀时，要正确选择切槽刀刀头宽度和刀头长度，以免在加工中引起振动等问题。
第一节　概述
学习评价
1．切槽加工具有哪些工艺特点？
2．切槽（切断）加工需要注意哪些问题？
知识总结与提升
1．切槽加工工艺特点
2．切槽（切断）加工需要注意的问题
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