资源简介

(共27张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第五章 内轮廓加工
第五章 内轮廓加工
第一节　简单内轮廓加工
第二节　复杂内轮廓加工
第五章 内轮廓加工
第二节　复杂内轮廓加工
（1）掌握内圆锥工件的加工；
（2）掌握内圆弧工件的加工；
（3）掌握薄壁件的加工。
知识目标
技能目标
（1）能够完成内圆锥工件的编程与加工；
（2）能够完成内圆弧工件的编程与加工；
（3）能够完成薄壁件的编程与加工。
第二节　复杂内轮廓加工
（1）内圆锥工件的加工；
（2）内圆弧工件的加工；
（3）薄壁件的加工。
。
教学重点
教学难点
（1）内圆弧工件的加工；
（2）薄壁件的加工。
第二节　复杂内轮廓加工
新课探究
一、内圆锥工件的加工
1．加工内圆锥工件注意事项
（1）为了便于观察与测量，装夹工件时应尽量使锥孔大端在外端。
（2）为保证锥度的尺寸精度，加工时需要进行刀尖圆弧半径补偿。
（3）内圆锥工件加工中一定要注意刀尖的位置和方向。
（4）多数内圆锥的尺寸需要进行计算，掌握正确的计算方法。
（5）车削内圆锥时的切削用量应比车削外圆锥小10%～30%。
（6）装刀时必须保证刀尖严格对准工件回转中心，否则会产生双曲线误差
第二节　复杂内轮廓加工
（7）车削内圆锥时必须保证浇注充足的切削液进行冷却，以保证内孔的表面质量与刀具寿命。
（8）加工高精度的内圆锥工件时，最好在精车前增加一道检测工步。
（9）精加工内圆锥工件时，需要防止切屑划伤内孔表面，此时对切削用量的选择需综合考虑，一般可以考虑减小背吃刀量与进给速度。
2．示例
加工图所示的工件，已钻出 18 mm 的通孔，试编制内圆锥加工程序。
第二节　复杂内轮廓加工
第二节　复杂内轮廓加工
二、内圆弧工件的加工
（1）根据进给方向正确判断圆弧的顺逆，确定用G02 指令还是G03 指令编程。若判断错误，将导致圆弧凸凹相反。
（2）加工内圆弧工件时，为保证圆弧的尺寸精度，加工时需要进行刀尖圆弧半径补偿。应用时，要根据进给方向，正确判断采用左补偿指令G41 还是右补偿指令G42。若判断错误，将导致圆弧半径增大或减小。
（3）应用刀尖圆弧半径补偿时，要正确设置刀尖圆弧半径和刀尖的位置方向。
1．加工内圆弧工件注意事项
第二节　复杂内轮廓加工
加工图所示的工件，已预钻 20 mm 的孔，试编制其内轮廓加工程序。
2．示例
第二节　复杂内轮廓加工
三、薄壁件的加工
（1）受力变形。因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和几何精度。
（2）受热变形。因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难以控制。
（3）振动变形。在切削力（特别是径向切削力）的作用下，工件很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、几何精度和表面质量。
1．影响薄壁件加工精度的因素
第二节　复杂内轮廓加工
2．减小薄壁件变形的措施
（1）根据薄壁件的形状和特点，选择及制定合理的工艺方案和加工路线。尽量将粗、精加工分开。
（2）为了防止薄壁件因装夹而产生变形，装夹时应尽量增加辅助支承面，提高薄壁件在切削过程中的刚度，减小变形。将局部夹紧机构改为均匀夹紧机构，可以减小变形。
（3）合理选择刀具几何角度。应控制主偏角，使加工中产生的切削力在工件刚度低的方向减小，刃倾角取正值。
第二节　复杂内轮廓加工
2．减小薄壁件变形的措施
（4）合理选用切削参数。粗加工时，背吃刀量和进给量可取得大一些；精加工时，背吃刀量可取0.2～0.5 mm，进给量一般为0.1～0.2 mm/r，甚至更小。粗车时，切削速度一般取60～120 m/min；精车时，可取较高的切削速度，但不宜过高。合理选择切削参数可以减小切削力，从而降低变形量。
（5）在车削时使用适当的切削液（如煤油等），能减小受热变形，使加工表面更好地达到要求。
第二节　复杂内轮廓加工
3．示例
加工图所示的薄壁套筒，毛坯为铸件，材料为HT200，切削余量为3 mm。试制定加工工序，并编制数控加工程序。
（1）零件图工艺分析
（2）确定加工工序
1）用三爪自定心卡盘夹持小端外圆，粗车内孔和大端面。
2）掉头，夹持内孔，粗车外圆和小端面。
3）用扇形软卡爪装夹小端外圆，精车内孔和大端面。
4）以内孔和大端面定位，用心轴夹紧，精车外圆和小端面。
第二节　复杂内轮廓加工
（3）确定编程原点
1）粗、精车内孔和大端面时，以工件小端面中心为编程原点。
2）粗、精车外圆和小端面时，以工件大端面中心为编程原点。
（4）确定加工刀具
第二节　复杂内轮廓加工
（5）编制加工程序
1）粗车内孔和大端面参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
2）粗车外圆和小端面参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
3）精车内孔、大端面面参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
4）精车外圆和小端面参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
四、实训练习
加工图示的工件，毛坯尺寸为 55 mm×80 mm，材料为 45 钢。
第二节　复杂内轮廓加工
1．确定加工工艺
（1）工艺分析
1）对图样上的给定尺寸，编程时全部采用公称尺寸，加工后的具体尺寸通过刀补值调整。
2）车右端面及 50 mm 外圆→钻 16 mm 孔（保证钻孔长度大于50 mm）→粗、精车内轮廓→切断→车左端面并倒角。
（2）锥体长度计算
第二节　复杂内轮廓加工
（3）确定刀具
2．编制加工程序
（1）外轮廓加工参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
第二节　复杂内轮廓加工
（2）内轮廓加工参考程序
第二节　复杂内轮廓加工
（3）左端面加工参考程序
3．工件加工
学习评价
1．加工内圆锥工件应注意哪些事项？
2．加工内圆弧工件应注意哪些事项？
3．影响薄壁件加工精度的因素有哪些？
第二节　复杂内轮廓加工
知识总结与提升
1．内圆锥工件的加工
2．内圆弧工件的加工
3．薄壁件的加工
THANK YOU!(共26张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第五章 内轮廓加工
第五章 内轮廓加工
第一节　简单内轮廓加工
第二节　复杂内轮廓加工
第五章 内轮廓加工
第一节　简单内轮廓加工
（1）掌握孔的加工工艺。
（2）掌握孔加工程序的编制。
知识目标
（1）能根据套类零件图样和加工条件确定套类零件的加工工艺。
（2）能编制套类零件的加工程序。
技能目标
第一节　简单内轮廓加工
（1）孔的加工工艺；
（2）孔加工程序的编制。
教学重点
教学难点
（1）孔加工程序的编制；
（2）内孔刀的几何角度。
新课探究
一、孔加工工艺
第一节　简单内轮廓加工
1．钻孔
钻孔主要用于在实心材料上加工孔，有时也用于扩孔。钻孔刀具较多，有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等，应根据工件材料、加工尺寸和加工质量要求等合理选用。在数控车床上钻孔，大多采用普通麻花钻，如图所示。
钻孔加工精度低（IT13～IT12 级），表面粗糙度值大（Ra 为50～12.5 μm），一般只能用作粗加工。
2．车孔
第一节　简单内轮廓加工
车孔后的精度一般可达IT8～IT7 级，表面粗糙度Ra 值可达3.2～1.6 μm，精车时Ra ≤ 0.8 μm。
（1）内孔车刀的种类
根据加工情况的不同，内孔车刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种。
2．车孔
第一节　简单内轮廓加工
车孔后的精度一般可达IT8～IT7 级，表面粗糙度Ra 值可达3.2～1.6 μm，精车时Ra ≤ 0.8 μm。
（1）内孔车刀的种类
1）通孔车刀。通孔车刀切削部分的几何形状基本上与外圆车刀相似，为了减小背向力，防止车孔时产生振动，主偏角κR应取得大些，一般为60°～75°，副偏角κ'r一般为15°～30°。αo1 取6°～12°，αo2 取30° 左右。
2）不通孔车刀。不通孔车刀用来车削不通孔或台阶孔，切削部分的几何形状基本上与偏刀相似，它的主偏角κr大于90°，一般为92°～95°（见图），后角的要求与通孔车刀一样。
第一节　简单内轮廓加工
内孔车刀可做成整体式（见图），为节省刀具材料及提高刀柄强度，也可用高速钢或硬质合金做成较小的刀头，安装在碳钢或合金钢制成的刀柄前端的方孔中，并在顶端或上面用螺钉固定，如图所示。
（2）车孔的关键技术。
第一节　简单内轮廓加工
1）提高内孔车刀的刚度。
①尽量增大刀柄的截面积。通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较小，一般不到孔截面积的1/4（见图b）。若使内孔车刀的刀尖位于刀柄中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加（见图a）。
②尽可能缩短刀柄的伸出长度，以提高车刀刀柄刚度，减小切削过程中的振动，如图C所示。
2）控制切屑流向。加工通孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此，采用正刃倾角的内孔车刀（见图a）；加工不通孔时，应采用负刃倾角的内孔车刀，使切屑从孔口排出（见图b）。
第一节　简单内轮廓加工
（3） 内孔车刀的安装
第一节　简单内轮廓加工
1）刀尖应与工件中心等高或稍高。如果刀尖装得低于工件中心，由于切削力的作用，容易将刀柄压低而产生扎刀现象，并造成孔径扩大。刀柄伸出刀架不宜过长，一般比被加工孔长5～6 mm。
2）刀柄应基本平行于工件轴线；否则，在车削到一定深度时，刀柄后半部容易碰到工件孔口。
3）装夹不通孔车刀时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°～5° 角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。
（4）工件的装夹
第一节　简单内轮廓加工
车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘装夹；对于较大和较重的工件可采用四爪单动卡盘装夹。
二、数控车床孔加工编程
1．中心线上钻孔的编程
（1）主运动模式
主轴转速都采用G97 指令编程，而不使用恒线速度指令（G96）。
（2）刀具趋近运动工件的程序段
沿Z 轴移到安全位置→沿X 轴移到主轴中心线→沿Z 轴移到钻孔的起始位置。
（3）刀具切削和返回运动程序段
第一节　简单内轮廓加工
钻孔时，从孔中返回的第一个运动总是沿Z 轴正方向的运动。
（4）啄式钻孔循环指令G74（深孔钻削循环指令）
1）啄式钻孔循环指令格式。
G74 R（e）；
G74 Z（W） 　 Q（Δk） F　；
2）G74 指令加工轨迹如图所示。
3）示例。加工图所示直径为5 mm、长为50 mm的深孔，试用G74 指令编制加工程序。
第一节　简单内轮廓加工
2．数控车削内孔的编程
第一节　简单内轮廓加工
（1）用G01 指令加工内孔
如图所示的台阶孔，用G01 指令编制孔精加工程序。
（2）用G90 指令加工内孔
第一节　简单内轮廓加工
1）用G90 指令加工内孔动作。
① A → B ：快速进刀。
② B → C：刀具以指令中指定的F 值沿Z 轴负方向切削。
③ C→ D ：刀具以指令中指定的F 值沿X 轴负方向退刀。
④ D → A ：快速返回循环起点。
2）示例。加工图所示工件的台阶孔，已钻出 18 mm 的通孔，用G90 指令编写加工程序。
第一节　简单内轮廓加工
（3）用G71、G73 指令加工内孔
第一节　简单内轮廓加工
1）用粗车循环指令G71、G73 加工外圆时精车余量U 为正值，但在加工内孔时精车余量U 应为负值。
2）加工内孔时，选择切削循环起点、切出点的位置时要慎重，要保证刀具在狭小的内结构中移动而不与工件发生干涉。起点、切出点的X 值一般比预加工孔直径稍小一点。
3）加工内孔时，若有锥体和圆弧，精加工时需要对刀尖圆弧半径进行补偿，补偿指令与外圆加工有区别。在加工内轮廓时，刀尖圆弧半径补偿指令用G41，刀具方位编号是“2”。
4）示例。加工图所示工件的台阶孔，已钻出 20 mm 的通孔，试编制加工程序。
第一节　简单内轮廓加工
三、实训练习
第一节　简单内轮廓加工
加工图所示的工件，毛坯尺寸为 48 mm×65 mm，材料为45 钢。
1．确定加工工艺
（1）工艺分析
1）对图样上的尺寸，编程时取公称尺寸，加工后的具体尺寸通过刀补值调整。
2）手动车右端面，钻中心孔→用 26 mm 钻头手动钻孔→粗、精车外圆和 C2 mm 倒角→粗、精车台阶孔→车左端外倒角，切断。
（2）确定刀具
第一节　简单内轮廓加工
2．编制加工程序
第一节　简单内轮廓加工
3．工件加工
第一节　简单内轮廓加工
四、内孔加工质量分析
学习评价
1．通孔车刀与不通孔车刀有何不同？
2．车孔的关键技术有哪些？
3．如何装夹内孔车刀？
4．默写啄式钻孔循环指令格式。
第一节　简单内轮廓加工
知识总结与提升
1．孔加工工艺
2．数控车床孔加工编程
3．内孔加工质量分析
THANK YOU!(共32张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第四章　外轮廓加工
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
第二节　外圆锥面加工
第三节　圆弧面加工
第四节　复合形状固定循环加工
第五节　外轮廓加工综合实例
第四章　外轮廓加工
第五节　外轮廓加工综合实例
（1）掌握台阶轴的编程与加工；
（2）掌握圆锥类零件的编程与加工；
（3）掌握圆弧类零件的编程与加工。
知识目标
技能目标
（1）能够应用所学编程指令完成台阶轴、圆锥类零件和圆弧类零件加工程序编制；
（2）能够在数控车床上完成台阶轴、圆锥类零件和圆弧类零件加工。
第五节　外轮廓加工综合实例
（1）台阶轴的编程与加工；
（2）圆锥类零件的编程与加工；
（3）圆弧类零件的编程与加工。
重点
难点
相关尺寸和坐标值计算。
第五节　外轮廓加工综合实例
1．默写G70编程格式。
2．默写G71编程格式。
3．默写G72编程格式。
4．默写G73编程格式。
复习提问
第五节　外轮廓加工综合实例
一、台阶轴
探究新知
试编制如图所示台阶轴的加工程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
1．图样分析
2．工艺分析
第五节　外轮廓加工综合实例
3．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡
第五节　外轮廓加工综合实例
（2）数控加工工艺卡
第五节　外轮廓加工综合实例
4．编制加工程序
（1）编制左端轮廓加工程序
1）建立工件坐标系。
第五节　外轮廓加工综合实例
2）左端各基点的坐标值。
3）左端轮廓加工参考程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
（2）编制右端轮廓加工程序
1）设置工件坐标系。
2）右端各基点的坐标值。
第五节　外轮廓加工综合实例
3）右端轮廓加工参考程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
5．工件加工
（1）加工准备
（2）工件的自动加工
（3）清理及保养机床
（4）操作注意事项
第五节　外轮廓加工综合实例
二、圆锥类零件
探究新知
试编制如图所示圆锥类零件的加工程序。
1．图样分析
第五节　外轮廓加工综合实例
2．工艺分析
3．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡
第五节　外轮廓加工综合实例
（2）数控加工工艺卡
第五节　外轮廓加工综合实例
4．编制加工程序
（1）编制右端轮廓加工程序
1）建立工件坐标系。
2）右端各基点的坐标值。
第五节　外轮廓加工综合实例
3）右端轮廓加工参考程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
（2）编制左端轮廓加工程序
1）设置工件坐标系。
2）左端各基点的坐标值。
第五节　外轮廓加工综合实例
3）左端轮廓加工参考程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
5．工件加工
（1）加工准备
（2）工件的自动加工
（3）清理及保养机床
（4）操作注意事项
第五节　外轮廓加工综合实例
三、圆弧类零件
试编制如图所示圆弧类零件的加工程序。
1．图样分析
第五节　外轮廓加工综合实例
2．工艺分析
（2）为了保证锥体和圆弧的表面粗糙度要求，精加工时采用恒线速度切削。
（3）用带有刀尖圆弧半径的刀具加工圆弧时存在加工误差，为了避免刀尖圆弧半径对加工精度的影响，编制加工程序时，采用刀尖圆弧半径补偿功能。
第五节　外轮廓加工综合实例
3．相关工艺卡片的填写
（1）数控加工刀具卡。
（2）数控加工工艺卡。
第五节　外轮廓加工综合实例
4．编制加工程序
（1）编制左端轮廓加工程序
1）建立工件坐标系。
2）左端各基点的坐标值。
第五节　外轮廓加工综合实例
3）左端轮廓加工参考程序
第五节　外轮廓加工综合实例
（2）编制右端轮廓加工程序
1）设置工件坐标系。
2）右端各基点的坐标值。
第五节　外轮廓加工综合实例
3）右端轮廓加工参考程序。
第五节　外轮廓加工综合实例
5．工件加工
（1）加工准备
（2）工件的自动加工
（3）清理及保养机床
（4）操作注意事项
THANK YOU!(共26张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第四章　外轮廓加工
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
第二节　外圆锥面加工
第三节　圆弧面加工
第四节　复合形状固定循环加工
第五节　外轮廓加工综合实例
第四章　外轮廓加工
第四节　复合形状固定循环加工
（1）掌握精加工循环指令（G70）格式及应用；
（2）掌握轴向粗车复合固定循环指令（G71）格式及应用；
（3）掌握端面粗车复合固定循环指令（G72）格式及应用；
（4）掌握仿形切削粗车固定循环指令（G73）格式及应用。
知识目标
技能目标
能够应用G71/G72/G73/G70指令编写复杂零件的加工程序。
第四节　复合形状固定循环加工
（1）精加工循环指令（G70）；
（2）轴向粗车复合固定循环指令（G71）；
（3）端面粗车复合固定循环指令（G72）；
（4）掌握仿形切削粗车固定循环指令（G73）。
教学重点
教学难点
（1）G72指令；
（2）G73指令。
第四节　复合形状固定循环加工
1．默写G02/G03圆弧指令编程格式。
2．默写G05圆弧指令编程格式。
3．如何判断圆弧的顺逆？
4．如何确定圆弧半径R的正负？
5．如何确定圆心坐标I、K？
复习提问
第四节　复合形状固定循环加工
探究新知
一、精加工循环指令（G70）
1．指令格式
G70 P（ns） Q（nf）；
式中 ns：精加工程序第一个程序段的段号；
nf：精加工程序最后一个程序段的段号。
2．指令说明
（1）在精车循环指令G70 状态下，ns 至nf 程序中指定的F、S、T 有效；如果ns 至nf程序中不指定F、S、T 时，粗车循环中指定的F、S、T 有效。
第四节　复合形状固定循环加工
（2）执行精加工循环指令G70 时，刀具沿工件的实际轨迹进行切削，循环结束后刀具返回循环起点。
（3）G70 指令用在G71、G72、G73 指令的程序内容后，不能单独使用。
二、轴向粗车复合固定循环指令（G71）
1．指令格式
第四节　复合形状固定循环加工
G71 指令格式由以下三个部分组成：
（1）给定粗车时的背吃刀量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段。
（2）给定精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段。
（3）给定精车轨迹若干连续的程序段。
系统根据精车轨迹、精车余量、背吃刀量、退刀量等数据自动计算粗加工路线，沿与Z 轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成工件的粗加工，如图所示。
第四节　复合形状固定循环加工
2．相关定义
（1）精车轨迹
精车轨迹为A 点→ B 点→ C点。
（2）粗车轮廓
精加工轨迹的A、B、C点经过偏移后对应粗车轮廓的A′、B′、C′点。
3．类型Ⅰ
类型Ⅰ为单调递增或单调递减加工轮廓。
第四节　复合形状固定循环加工
4．类型Ⅱ
沿X 轴的外形轮廓不必单调递增或单调递减。指令执行过程：粗车轨迹为A → 1 → 2 → 3 →…→ H ，如图所示。
第四节　复合形状固定循环加工
5．编程示例
如图所示为棒料毛坯的加工示意图。粗加工背吃刀量为2 mm，进给量为0.3 mm/r，主轴转速为500 r/min；精加工余量X 向为1 mm（直径值），Z 向为0.5 mm，进给量为0.15 mm/r，主轴转速为800 r/min；程序起点如图所示。试编写加工程序。
第四节　复合形状固定循环加工
第四节　复合形状固定循环加工
三、端面粗车复合固定循环指令（G72）
1．指令格式
2．指令执行过程
第四节　复合形状固定循环加工
3．留精车余量时坐标偏移方向
提示：在GSK980TDi 数控系统的G72 循环指令中，ns 程序段必须沿Z 向进刀，且不能出现X 坐标字；否则会出现程序报警。
第四节　复合形状固定循环加工
4．编程示例
如图所示为棒料毛坯的加工示意图。粗加工背吃刀量为4 mm，进给量为0.2 mm/r，主轴转速为500 r/min；精加工余量X 向为0.2 mm（直径值），Z 向为0.1 mm，进给量为0.1 mm/r，主轴转速为800 r/min；程序起点如图所示。用端面粗车循环G72 指令编写加工程序。
第四节　复合形状固定循环加工
第四节　复合形状固定循环加工
四、仿形切削粗车固定循环指令（G73）
1．指令格式
2．指令执行过程
第四节　复合形状固定循环加工
3．留精车余量时坐标偏移方向
第四节　复合形状固定循环加工
4．编程示例
加工如图所示的工件，其毛坯为锻件，X 向加工余量不大于5 mm，Z 向加工余量不大于3 mm。
第四节　复合形状固定循环加工
第四节　复合形状固定循环加工
（1）X 、Z 向双向进刀
N30 G00 X150.0 Z30.0；
N40 G73 U25.0 W10.0 R13 F200；
N50 G73 P60 Q110 U0.4 W0.1；
…
（2）X 向进刀
N30 G00 X150.0 Z1.0；
N40 G73 U25.0 W0 R13 F200；
N50 G73 P60 Q110 U0.4 W0.1；
…
第四节　复合形状固定循环加工
（3）Z 向进刀
N30 G00 X92.0 Z45.0；
N40 G73 U0 W40.0 R13 F200；
N50 G73 P60 Q110 U0.4 W0.1；
…
提示：建议使用X 、Z 向双向进刀或X 向单向进刀方式，若使用Z 向单向进刀，会使整个切削过程中背吃刀量过大。加工内凹型面时，如果使用Z 向单向进刀方式，会将凹型轮廓破坏，所以常采用X 向单向进刀。
第四节　复合形状固定循环加工
学习评价
1．默写G70编程格式。
2．默写G71编程格式。
3．默写G72编程格式。
4．默写G73编程格式。
第四节　复合形状固定循环加工
知识总结与提升
（1）精加工循环指令G70；
（2）轴向粗车复合固定循环指令G71（重点、难点）；
（3）端面粗车复合固定循环指令G72（重点）；
（4）掌握仿形切削粗车固定循环指令G73（重点、难点）。
THANK YOU!(共28张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第四章　外轮廓加工
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
第二节　外圆锥面加工
第三节　圆弧面加工
第四节　复合形状固定循环加工
第五节　外轮廓加工综合实例
第四章　外轮廓加工
第三节　圆弧面加工
（1）掌握G02/G03指令格式及其应用。
（2）掌握G05指令格式及其应用。
（3）了解圆弧常用车削加工路线。
（4）掌握圆弧类零件的编程与加工。
知识目标
技能目标
（1）能够应用G02/G03编写圆弧加工程序。
（2）能够编写圆弧类零件的加工程序，并能上机完成加工。
第三节　圆弧面加工
（1）G02/G03指令格式及其应用；
（2）G05指令格式及其应用；
（3）圆弧车削加工路线；
（4）圆弧类零件的编程与加工。
教学重点
教学难点
（1）G02/G03指令格式及其应用；
（2）G05指令格式及其应用；
（3）圆弧车削加工路线。
第三节　圆弧面加工
1．如何确定G90指令中的R值？
2．简述G90指令加工轨迹。
3．如何确定G94指令中的R值？
4．简述G94指令加工轨迹。
5．车削正锥的加工路线有哪三种？
6．圆锥面加工常见问题现象有哪些？
复习提问
第三节　圆弧面加工
一、圆弧面加工指令
探究新知
1．圆弧插补指令G02/G03
（1）指令格式
第三节　圆弧面加工
（2）顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别
判别方法如下：沿垂直于圆弧所在平面（数控车床为XZ 平面）的另一个轴（数控车床为Y 轴）的正方向向负方向看该圆弧，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
（3）圆心坐标的确定
I、K 值为圆弧起点到圆弧圆心的矢量在X 轴、Z 轴方向上的投影。I、K 为增量值，带有正负号，且I 值为半径值。I、K 的正负取决于该矢量方向与坐标轴方向的异同。
第三节　圆弧面加工
（4）圆弧半径的确定
圆弧半径R有正值与负值之分。当圆弧所对的圆心角小于或等于180° 时（如圆弧1），R取正值；当圆弧所对的圆心角大于180° 并小于360° 时（如圆弧2），R取负值。
注意事项如下：
（1）当I=0 或K=0 时，可以省略；但指令地址I、K 或R至少必须输入一个；否则，系统将产生报警。
（2）I、K 和R同时输入时，R有效，I、K 无效。
（3）R值必须等于或大于起点到终点的一半，如果终点不在用R指令定义的圆弧上，系统会产生报警。
第三节　圆弧面加工
（5）编程实例
编制如图所示工件的圆弧精加工程序。
2．三点圆弧插补指令G05
（1）指令格式
G05 X(U)__ Z(W)__ I__ K__ F__；
X　、Z　：圆弧终点的绝对坐标值；U　、W　：圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标值；I　：圆弧所经过的中间点相对于起点的增量坐标值（X 向）（半径值，带方向）；K　：圆弧所经过的中间点相对于起点的增量坐标值（Z 向，带方向）。
第三节　圆弧面加工
注意事项如下：
（1）中间点是指圆弧上除起点和终点之外的任意一点。
（2）当给出的三点共线时，系统会产生报警。
（3）当省略I 时，即认为I=0；当省略K 时，即认为K=0；当同时省略I、K 时，系统会产生报警。
（4）I、K 的意义类似于G02 或G03 指令中圆心坐标相对于起点坐标的位移值I、K。
（5）G05 指令不能用于加工整圆。
第三节　圆弧面加工
（3）示例
加工如图所示的半圆，参考程序如下：
…
N80 G01 X30.0 Z15.0 F100；
N90 G05 X30.0 Z5.0 I-5.0 K-5.0；
…
二、圆弧面的车削
1．圆弧车削加工路线
车锥法、移圆法、车圆法、台阶车削法
第三节　圆弧面加工
2．凹圆弧加工中的刀具过切
根据外圆车刀刀具几何角度知识可知，决定副切削刃位置的主要刀具角度是刀具的副偏角，因此，选择合理的刀具副偏角成为凹圆弧加工中必须考虑的问题。
如图所示，在凹圆弧加工中，对副偏角要求最大的位置在圆弧起点，做该处的圆弧切线，该切线与轴线的夹角就是不产生过切的副偏角。
第三节　圆弧面加工
当圆弧的圆心角比较大时，要求刀具的副偏角过大，造成刀尖强度下降，此时，也可用反偏刀进行正反向进给加工凹圆弧，如图所示。
对于高精度的凹圆弧，一般选用圆弧刀，按刀尖圆弧半径补偿进行高精度的圆弧加工，如图所示。
第三节　圆弧面加工
3．圆弧加工示例
（1）用车锥法加工圆弧
1）相关计算
2）参考程序。用车锥法车掉以AB 为母线的圆锥面外的余量，再用圆弧插补法粗车右半球，其参考程序见表。
第三节　圆弧面加工
第三节　圆弧面加工
（2）用车圆法加工圆弧
1）相关计算
BC圆弧的起点坐标为（X20.0，Z0），终点坐标为（X44.0，Z-12.0），半径为R12；依此类推，可知同心圆的起点、终点及半径为：
（X20.0，Z2），（X48.0，Z－12.0），R14；
（X20.0，Z4），（X52.0，Z－12.0），R16；
（X20.0，Z6），（X56.0，Z－12.0），R18；
（X20.0，Z8），（X60.0，Z－12.0），R20。
第三节　圆弧面加工
2）用车圆法加工圆弧参考程序
第三节　圆弧面加工
（3）用移圆法（圆心偏移）加工圆弧面
1）相关计算
A点坐标为（X38.0，Z-13.0），B点坐标为（X38.0，Z-47.0）,
C点坐标为（X42.0，Z-13.0），D 点坐标为（X42.0，Z-47.0），
E 点坐标为（X46.0，Z-13.0），F 点坐标为（X46.0，Z-47.0）。
2）用移圆法加工圆弧参考程序
第三节　圆弧面加工
第三节　圆弧面加工
三、实训练习
加工如图所示的工件，毛坯尺寸为 55 mm×65 mm，材料为45 钢。
1．确定加工工艺
（1）工艺分析
1）对图样上给定的尺寸，编程时全部取其公称尺寸即可。
2）由于毛坯去除余量不是太大，可按照工序集中的原则确定加工工序。其加工工序如下：车端面，控制总长（可以在普通车床上加工）→粗、精车左端 50 mm 外圆和R2 mm圆角→掉头装夹，粗、精车右端R5 mm 圆弧、 40 mm 和 44 mm 外圆。
第三节　圆弧面加工
（2）确定圆弧的起点和终点坐标
1）R2 mm 圆弧的起点和终点坐标（以工件左端面与轴线的交点为工件坐标系原点）。起点坐标为（X46.0，Z0），终点坐标为（X50.0，Z-2.0）。
2）R5 mm 圆弧的起点和终点坐标（以工件右端面与轴线的交点为工件坐标系原点）。起点坐标为（X30.0，Z0），终点坐标为（X40.0，Z-5.0）。
（3）确定刀具
第三节　圆弧面加工
2．编制加工程序
第三节　圆弧面加工
2．编制加工程序
第三节　圆弧面加工
3．工件加工
四、圆弧加工质量分析
第三节　圆弧面加工
学习评价
1．默写G02/G03圆弧指令编程格式。
2．默写G05圆弧指令编程格式。
3．如何判断圆弧的顺逆？
4．如何确定圆弧半径R的正负？
5．如何确定圆心坐标I、K？
第三节　数控车削编程基本知识
知识总结与提升
1．G02/G03（重点、难点）
2．G05（重点）
3．圆弧加工路线（重点）
4．圆弧编程示例（重点、难点）
5．综合练习（重点）
THANK YOU!(共24张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第四章　外轮廓加工
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
第二节　外圆锥面加工
第三节　圆弧面加工
第四节　复合形状固定循环加工
第五节　外轮廓加工综合实例
第四章　外轮廓加工
第二节　外圆锥面加工
（1）掌握常用圆锥面加工指令（G90/G94）；
（2）掌握外圆锥面加工程序的编制；
（3）掌握锥面加工实训零件的编程与加工。
知识目标
技能目标
（1）能够应用G90/G94指令编写锥面加工程序；
（2）能够独立完成锥面加工实训零件的编程与加工。
第二节　外圆锥面加工
（1）常用圆锥面加工指令（G90/G94）；
（2）外圆锥面加工程序的编制；
（3）锥面加工实训零件的编程与加工。
教学重点
教学难点
（1）G90指令加工轨迹；
（2）G94指令加工轨迹。
第二节　外圆锥面加工
复习提问
1．绘制G90 指令的运动轨迹。
2．绘制G94 指令的运动轨迹。
3．工件外圆尺寸超差的原因有哪些 应如何解决
4．端面中心处有凸台或凹凸不平的原因有哪些
5．试分析造成外圆及端面的表面粗糙度值太大的原因。
第二节　外圆锥面加工
探究新知
一、常用圆锥面加工指令
（2）指令说明
1）如图所示为圆锥面切削循环运动轨迹，刀具从 A → B 为快速进给，从B → C为切削进给，按照指令中的 F 值进给；刀具从C→ D 时为切削进给；刀具从 D 点快速返回起点A，循环结束。
1．圆锥面切削循环指令G90
（1）指令格式
G90 X（U）__ Z（W）__ R__ F __；
第二节　外圆锥面加工
2）左图中的U、W、R反映切削终点与起点的相对位置，右图所示为U、W、R在符号不同时的刀具轨迹。
第二节　外圆锥面加工
（2）指令说明
1）如图所示为圆锥端面切削循环运动轨迹，刀具从A → B 为快速进给；刀具从B → C为切削进给，按照指令中的F 值进给；刀具从C→ D 时为切削进给；刀具从D 点快速返回起点A，循环结束。
2）进行编程时，应注意R的符号，确定R符号的方法如下：锥面起点坐标大于终点坐标时为正；反之为负。
2．圆锥端面切削循环指令G94
（1）指令格式
G94 X（U）__ Z（W）__ R__ F__；
第二节　外圆锥面加工
第二节　外圆锥面加工
二、外圆锥面加工
1．圆锥车削加工路线
第二节　外圆锥面加工
2．用G01 指令加工锥体
如图所示的工件，应用G01 指令来完成锥面的加工。
粗车第一刀起点坐标为（X35.0，Z2.0），粗车第二刀起点坐标为（X32.6，Z2.0），精车起点坐标为（X31.6，Z2.0）。
第二节　外圆锥面加工
3．用G90 指令加工锥面
如图所示，用循环方式编制一个粗车圆锥面的加工程序。
第二节　外圆锥面加工
4．用G94 指令加工锥面
加工如图所示的工件，用端面切削循环方式编制其加工程序（毛坯直径为50 mm）。
第二节　外圆锥面加工
三、实训练习
加工如图所示的工件，毛坯尺寸为 55 mm×65 mm，材料为45 钢。
1．确定加工工艺
（1）工艺分析
采取以下两点工艺措施：
1）对图样上给定的尺寸，编程时全部取其中值。
2）由于毛坯去除余量不是太大，可按照工序集中的原则确定加工工序。其加工工序如下：车端面，控制总长（60±0.05）mm（可以在普通车床上加工）→粗、精车左端外圆和C2 mm 倒角→掉头装夹，粗、精车右端锥体。
第二节　外圆锥面加工
（2）确定刀具
由于毛坯去除余量不是太大，采用一把90° 外圆偏刀就能满足加工要求。
2．编制加工程序
第二节　外圆锥面加工
第二节　外圆锥面加工
第二节　外圆锥面加工
第二节　外圆锥面加工
（1）输入刀尖圆弧半径值和刀尖方位
（2）程序校验与工件加工
3．程序校验
将程序输入仿真系统中，校验程序的正误。
4．工件加工
在“刀具偏置磨损”界面中，输入刀尖圆弧半径值R0.2和刀尖方位T3 。
第二节　外圆锥面加工
四、圆锥面加工质量分析
第二节　外圆锥面加工
学习评价
1．如何确定G90指令中的R值？
2．简述G90指令加工轨迹。
3．如何确定G94指令中的R值？
4．简述G94指令加工轨迹。
5．车削正锥的加工路线有哪三种？
6．圆锥面加工常见问题现象有哪些？
第二节　外圆锥面加工
知识总结与提升
1．圆锥加工指令（重点、难点）
（1）G90；
（2）G94。
2．圆锥加工程序的编制（重点）
3．圆锥面加工质量分析（重点）
THANK YOU!(共34张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第四章　外轮廓加工
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
第二节　外圆锥面加工
第三节　圆弧面加工
第四节　复合形状固定循环加工
第五节　外轮廓加工综合实例
第四章　外轮廓加工
第一节　外圆与端面加工
（1）掌握常用外圆与端面加工指令；
（2）掌握外圆与端面的编程与加工。
知识目标
技能目标
（1）能应用常用外圆与端面加工指令编写加工程序；
（2）能在数控车床上进行外圆与端面的编程与加工。
第一节　外圆与端面加工
（1）常用外圆与端面加工指令G00/G01/G90/G94；
（2）外圆车削加工程序的编制；
（3）端面车削加工程序的编制；
（4）综合件的编程与加工。
教学重点
教学难点
（1）G01/G90/G94指令的格式及应用；
（2）综合件的编程与加工。
第一节　外圆与端面加工
新课探究
一、常用外圆与端面加工指令
1．快速点定位指令G00
（1）指令格式
G00 X（U）　 Z（W）　；
（2）指令说明
1）G00 为模态指令，可由G01、G02、G03 或G33 指令注销。
第一节　外圆与端面加工
2）移动速度不能用程序指令设定，而是由厂家通过机床参数预先设置的，它可由操作面板上的进给修调旋钮修正。
3）G00 指令的执行过程如下：刀具由程序起始点加速到最大速度，然后快速移动，最后减速到达终点，实现快速点定位。
4）执行G00 指令时，X 轴、Z 轴同时以各轴的快进速度从当前点开始向目标点移动，一般各轴不能同时到达终点，其行走路线可能为折线。使用时应注意刀具是否会与工件发生干涉。
第一节　外圆与端面加工
（3）示例
如图所示，要求刀具从A 点快速移到B 点，编程格式如下：
1）绝对值编程为：
G00 X50.0 Z80.0；
2）增量值编程为：
G00 U-40.0 W-40.0；
第一节　外圆与端面加工
2．直线插补指令G01
（1）指令格式
G01 X（U）　 Z（W） 　 F　；
（2）指令说明
1）G01 指令格式中必须含有F 指令，进给速度由F 指令决定。F 指令是模态指令，不必在每个程序段中都写入F 指令。如果在G01 指令之前的程序段没有F 指令，且现在的G01 指令程序段中也没有F 指令，则机床不运动。
2）G01 为模态指令，可由G00、G02、G03 或G33指令注销。
第一节　外圆与端面加工
（3）示例
用G01 指令编写如图所示A → B → C的刀具轨迹。
1）绝对值编程为：
G01 X25.0 Z35.0 F100；　A → B
Z13.0； B → C
2）增量值编程为：
G01 U-25.0 F100； A → B
W-22.0； B → C
第一节　外圆与端面加工
3．外圆切削循环指令（G90）
（1）指令格式
G90 X（U）　 Z（W） 　 F　；
（2）指令说明
1）如图所示为G90 指令的运动轨迹，刀具从循环起点A 出发，第1 段沿X 轴负方向快速移动，到达切削起点B，第2 段以F 指令的进给速度切削到达切削终点C，第3 段沿X 轴正方向切削进给到D 点，第4 段快速退回循环起点A ，完成一个切削循环。
第一节　外圆与端面加工
2）G90 指令循环每一次切削加工结束后刀具均返回循环起点。G90 指令循环第一步移动为X 轴方向移动。
（3）示例
如图所示，其加工程序如下：
…
N50 G90 X40.0 Z20.0 F100；A → B → C→ D → A
N60 X30.0； A → E → F → D → A
N70 X20.0； A → G → H → D → A …
第一节　外圆与端面加工
4．端面切削循环指令（G94）
（1）指令格式
G94 X（U）　 Z（W） 　 F　；
（2）指令说明
1）如图所示为端面切削循环运动轨迹，刀具从循环起点A 出发，第1 段沿Z 轴负方向快速移动，到达切削起点B ，第2 段以F 指令的进给速度切削到达切削终点C，第3 段沿Z 轴正方向切削进给到D 点，第4 段快速退回循环起点A，完成一个切削循环。
第一节　外圆与端面加工
2）G90 指令与G94 指令的区别如下：G90 指令是在工件径向进行分层粗加工，而G94 指令是在工件轴向进行分层粗加工。G94 指令第一步先沿Z 轴方向移动，而G90指令则是先沿X 轴方向移动。
应用固定循环指令的注意事项如下：
（1）在固定循环指令中，X（U）、Z（W）一经执行，在没有执行新的固定循环指令时，X（U）、Z（W）的指定值保持有效。
（2）在录入方式下执行固定循环指令时，运行结束后，重新输入固定循环指令可以按原轨迹执行固定循环。
（3）在固定循环G90、G94 指令中，如果是单段运行，执行完整个固定循环后，程序停止运行。
第一节　外圆与端面加工
二、外圆加工
1．车削外圆刀具的选用
2．用G01 指令车削外圆
如图所示，用G01 指令车削 45 mm 的外圆，毛坯直径为50 mm，外圆有5 mm 的余量。工件右端面中心为编程坐标系原点，选用90° 车刀，刀具起始点在换刀点（X100.0，Z100.0）处。
第一节　外圆与端面加工
（1）刀具切削起点
N10 T0101； （调用01 号刀具，执行01 号刀补）
N20 M03 S700； （主轴正转，转速为700 r/min）
N30 G00 X54.0 Z2.0 M08；（快速靠近工件）
N40 X46.0； （X 向进刀）
如图所示，可设计刀具切削起点为（X54.0，Z2.0）。
（2）刀具靠近工件
（3）粗车
N50 G01 Z-20.0 F100；（粗车）
第一节　外圆与端面加工
（4）刀具的返回
（5）精车
N60 G01 X54.0；（X 向返回）
N70 G00 Z2.0；（Z 向返回）
（6）返回换刀点
N110 G00 X100.0 Z100.0；（刀具返回换刀点）
N80 X45.0；（X 向进刀）
N90 G01 Z-20.0 S900 F80；（精车）
N100 X54.0；（X 向退刀）
第一节　外圆与端面加工
（7）程序结束
3．用G90 指令车削外圆
N120 M30；（程序结束并复位）
如图所示，用G90 指令车削 30 mm 的外圆，毛坯尺寸为 50 mm×40 mm， 30 mm 外圆有20 mm的余量。
第一节　外圆与端面加工
三、端面加工
1．车削端面刀具的选用
（3）用45° 车刀车削端面
（1）用左偏刀由外圆向中心进给车削端面
（2）用右偏刀由外圆向中心进给车削端面
2．用G01 指令单次车削端面
如图所示，毛坯直径为50 mm，工件右端面为Z0，右端面有0.5 mm 的余量，工件右端面中心为编程坐标系原点，选用90° 偏刀，刀具刀位点在换刀点（X100.0，Z100.0）处。
第一节　外圆与端面加工
（1）刀具切削起点
如图所示，可设计刀具切削起点为（X55.0，Z0）。
（2）刀具靠近工件
N10 T0101；（调用01 号刀具，执行01 号刀补）
N20 S700 M03；（主轴正转，转速为700 r/min）
N30 G00 Z0 M08；（Z 向到达切削起点）
N40 X55.0；（X 向到达切削起点）
（3）刀具切削程序段
N50 G01 X-1.0 F50；（车端面）
第一节　外圆与端面加工
（4）刀具的返回运动
N60 G00 Z2.0；（Z 向退出）
N70 X100.0 Z100.0；（返回换刀点）
（5）程序结束
3．用G94 指令单一循环切削端面
用G94 循环指令编写如图所示工件的端面切削程序。设刀具的起点为与工件具有安全间隙的S 点（X55.0，Z1.0）
N80 M30；（程序结束并复位）
第一节　外圆与端面加工
第一节　外圆与端面加工
四、实训练习
加工如图所示的工件，毛坯尺寸为 50 mm×65 mm，材料为45 钢。
1．确定加工工艺
（1）工艺分析
第一节　外圆与端面加工
（2）选择设备
选用CK0630 型卧式数控车床。
（3）确定工件的定位基准和装夹方式
1）定位基准。确定毛坯轴线和左端面为定位基准。
2）装夹方式。采用三爪自定心卡盘装夹。
（4）确定加工顺序和进给路线
加工外圆时，按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定加工顺序，即先从右到左进行粗车，直径留0.5 mm 的精车余量，然后从右到左进行精车。
第一节　外圆与端面加工
（5）确定刀具
由于该工件为单件生产，车端面、粗车及精车外圆均选用一把90° 硬质合金右偏刀即可。
（6）选择切削用量
1）背吃刀量的选择。轮廓粗车时选ap=2.25 mm，精车时选ap=0.25 mm。
2）主轴转速的选择。经查表图整后取粗车时n=600 r/min，精车时n=900 r/min。
3）进给速度的选择。粗车、精车进给速度分别为240 mm/min 和135 mm/min。
第一节　外圆与端面加工
第一节　外圆与端面加工
（7）确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面和轴线的交点O 为工件原点，建立XOZ 工件坐标系，如图所示。采用手动试切对刀方法把点O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系（X100.0，Z50.0）处。
第一节　外圆与端面加工
2．编制加工程序
第一节　外圆与端面加工
3．程序校验
将程序输入数控系统中，校验程序的正误。
4．工件加工
（1）程序输入与检查
（2）对刀
2）X 向对刀。
3）Z 向对刀。
（3）自动加工
1）设置主轴转动指令，使主轴转动。
第一节　外圆与端面加工
五、加工质量分析
1．外圆加工质量分析
第一节　外圆与端面加工
五、加工质量分析
2．端面加工质量分析
第一节　外圆与端面加工
学习评价
1．绘制G90 指令的运动轨迹。
2．绘制G94 指令的运动轨迹。
3．工件外圆尺寸超差的原因有哪些 应如何解决
4．端面中心处有凸台或凹凸不平的原因有哪些
5．试分析造成外圆及端面的表面粗糙度值太大的原因。
第一节　外圆与端面加工
知识总结与提升
1．常用外圆与端面加工指令（重点，难点）
G00/G01/G90/G94
2．外圆加工（重点）
3．端面加工（重点）
4．实训练习（重点）
THANK YOU!(共29张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第三章 数控车仿真加工
第三章 数控车仿真加工
第一节　数控车仿真界面介绍
第二节　数控车仿真操作加工实例
第三章 数控车仿真加工
第二节　数控车仿真操作加工实例
（1）掌握机床和数控系统的选择。
（2）掌握仿真加工系统基本操作。
（3）掌握试切法和对刀法。
知识目标
技能目标
（1）能够进行机床和数控系统的选择。
（2）能够进行仿真加工系统基本操作。
（3）能够在仿真软件进行对刀操作。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（1）机床和数控系统的选择。
（2）仿真加工系统基本操作。
（3）试切法和对刀法。
。
教学重点
教学难点
（1）机床和数控系统的选择。
（2）仿真加工系统基本操作。
（3）试切法和对刀法。
第二节　数控车仿真操作加工实例
复习提问
1．简述启动宇龙数控仿真软件的方法。
2．菜单栏包含哪几项功能？
3．工具栏包含哪些功能图标？
4．宇龙仿真软件中的数控系统面板与真实机床是否相同？
第二节　数控车仿真操作加工实例
新课探究
加工如图所示的工件，毛坯为 50 mm×97 mm 的棒料，材料为35 钢。采用上海宇龙数控仿真软件进行仿真加工。
第二节　数控车仿真操作加工实例
一、选择机床和数控系统
单击菜单栏中“机床”→“选择机床…”菜单，系统弹出“选择机床”对话框，在对话框中选择控制系统类型（广州数控）和相应的机床类型(车床)，如图所示。单击“确定”按钮，进入仿真界面。
第二节　数控车仿真操作加工实例
二、仿真加工系统基本操作
1．启动机床
单击操作面板上的急停按钮，使其处于开状态。
2．机床回零
（1）单击“机械零 ”按钮，系统进入机床回零工作方式。
（2）单击“+X向 ”按钮，此时刀架沿X 轴回零，刀架到达X 轴零点后，操作面板上的X 轴零点指示灯亮起。
（3）再单击“+Z向 ”按钮，刀架将沿Z 轴回零，刀架到达Z 轴零点后，操作面板上的Z 轴零点指示灯亮起。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（1）定义毛坯
单击菜单栏中“零件”→“定义毛坯...”菜单，或单击工具栏上的“定义毛坯”按钮，系统弹出“定义毛坯”对话框，如图所示，可根据需要定义毛坯的名字、材料、形状和尺寸，定义完毕，单击“确定”按钮即可。
3．装夹工件
第二节　数控车仿真操作加工实例
单击菜单栏中“零件”→“放置零件...”菜单，或单击工具栏上的“放置零件”按钮，系统弹出“选择零件”对话框，如图所示。在列表中单击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，单击“确定”按钮，系统自动关闭对话框，毛坯将被放到机床上，同时弹出控制零件左右移动的操作对话框（见图），通过该对话框可对已装夹的毛坯进行左右移动来达到加工的需要。
（2）放置零件
第二节　数控车仿真操作加工实例
1）当零件有内部结构时，为了能更好地观察及加工，可通过更改零件显示模式来表达清楚零件的内部结构。单击工具栏上的“选项”按钮，系统弹出“视图选项”对话框（见图）；或是在当前状态下单击鼠标右键显示“ 控制面板切换”选项（见图），单击“选项…”进入“视图选项”对话框。
（3）零件显示模式
第二节　数控车仿真操作加工实例
4．安装刀具
2）在“视图选项”对话框中，可根据显示的需要进行相应的设置。如按图进行设置，单击“确定”按钮后，主显示界面上的零件显示为半剖（下）模式。
单击菜单栏中 “机床”→菜单，或单击工具栏中的“选择刀具…”按钮，系统弹出“刀具选择”对话框，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（1）设置T01号外圆车刀
1）在“刀具选择”对话框中，单击1号刀位，1号刀位亮起 ，如图所示。
2）根据零件加工工艺要求，在“选择刀片”栏中选择刀尖角为35°的刀片，同时对话框中显示刀片的具体参数，选择序号为“6”的刀片，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
3）在“选择刀柄”栏中单击“外圆刀”按钮，对话框中显示出三种具体参数，选择主偏角为95°的刀柄，显示界面显示出选择好的刀具效果图，如图所示。
4）设置完成后，点击“确定”按钮，完成T01号刀的设置。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（2）设置T02、T03、T04号车刀
第二节　数控车仿真操作加工实例
5.程序输入
（1）单击“编辑 ”按钮，系统进入编辑工作方式。
（2）单击编辑面板MDI键盘上的“程序显示 ”按钮，系统显示程序编辑界面，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（3）单击工具条上的“DNC传送图标 ”，系统弹出“打开”对话框，如图所示。在“打开”对话框中选取所需的文件，单击“打开（O）”按钮，系统关闭“打开”对话框。在程序编辑界面，输入零件程序名“O0001”，单击数控系统操作界面中的“输入 ”键，此时界面上显示导入的加工程序，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
三、编制加工程序
第二节　数控车仿真操作加工实例
四、用试切法对刀
1．T01号外圆车刀的对刀
（1）单击“手动 ”按钮，系统进入手动操作方式状态，按“-Z，-X”坐标键，将刀具移动到工件附近。
（2）单击“主轴正转 ”按钮，沿“-Z”方向试切工件外圆，并沿“+Z”方向退刀。刀具退出工件后，按“主轴停止 ”按钮，主轴停转。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（3）单击菜单栏中 “测量”→“剖面图测量”菜单，系统弹出“是否保留半径小于1的圆弧”对话框（见图），单击“否”，打开“车床工件测量”对话框，点击外圆加工部位，选中部位变色并显示出实际尺寸，同时对话框下侧相应尺寸参数变为蓝色亮条显示，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（4）单击系统面板MDI键盘上的“刀补 ”按钮，系统打开刀具偏置界面，如图所示。
（5）单击光标方向键，将光标移动到001位置，在控制面板上输入“X49.26”，点击“输入 ”键，系统自动换算出X 轴相应刀具偏置值，如图所示。
（6）用相同的方法，沿“-X”方向试切零件端面，并沿“+Z”方向退刀。完成Z 轴方向进行对刀，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
2．T04号内孔镗刀的对刀
按照上述方法，完成T04号刀的对刀，如图所示。
五、自动加工
1.加工零件左端轮廓
(1)单击操作面板上的“自动 ”按钮，将工作方式切换到自动加工状态。
第二节　数控车仿真操作加工实例
(2)单击编辑面板MDI键盘上的“程序显示 ”按钮，切换到程序界面，单击机床操作面板上的“运行”按钮，即可进行自动加工，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
2.加工零件右端轮廓
（1）零件掉头
左端加工完毕后，单击菜单“零件”→“移动零件”菜单，弹出零件“移动”对话框，单击“零件掉头 ”按钮，然后单击“退出”按钮，工件掉头装夹，如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
（2）T01、T02、T03对刀
根据上面对刀方法，完成T01、T02、T03号刀具对刀，刀具偏置参数如图所示。
（3）导入零件右端加工程序
根据零件左端加工程序导入方法，将零件右端加工程序导入数控仿真加工系统。
（4）加工零件右端轮廓
按照零件左端轮廓自动加工步骤，加工零件右端轮廓，仿真结果如图所示。
第二节　数控车仿真操作加工实例
六、尺寸检测
工件加工完成后，利用菜单栏中“测量”菜单，对仿真结果进行轮廓观察和尺寸检测，以便校验加工程序和加工操作的正确性，如图所示。
学习评价
1. 试述试切对刀步骤。
2. 试述选择机床的操作步骤。
3. 试述选择刀具的操作步骤。
第二节　数控车仿真操作加工实例
知识总结与提升
1．选择机床和数控系统
2．仿真加工系统基本操作
3．编辑加工程序
4．用试切法对刀
THANK YOU!(共18张PPT)
数控车床编程与操作
（第二版）
第三章 数控车仿真加工
第三章 数控车仿真加工
第一节　数控车仿真界面介绍
第二节　数控车仿真操作加工实例
第三章 数控车仿真加工
第一节 数控车仿真界面介绍
（1）掌握数控加工仿真系统启动方法。
（2）掌握宇龙数控加工仿真系统软件操作。
知识目标
（1）能启动数控加工仿真系统软件。
（2）能操作宇龙数控加工仿真系统软件。
技能目标
第一节 数控车仿真界面介绍
（1）数控加工仿真系统启动方法。
（2）宇龙数控加工仿真系统软件操作。
教学重点
教学难点
（1）数控加工仿真系统启动。
（2）宇龙数控加工仿真系统软件操作。
新课探究
一、启动数控加工仿真系统
第一节 数控车仿真界面介绍
1．启动加密锁管理程序
单击“开始”→“程序”→“数控加工仿真系统”→“加密锁管理程序”。加密锁管理程序启动后，屏幕右下方的工具栏中将出现“加密锁管理程序”小图标。
2．设置数控加工仿真系统的运行状态
用鼠标右键单击“加密锁管理程序”小图标，将弹出快捷菜单，通过该快捷菜单可以设置练习、授课或考试等运行状态。
新课探究
3．启动数控加工仿真系统
第一节 数控车仿真界面介绍
双击计算机桌面上的“数控加工仿真”快捷图标，或单击“开始”→“程序”→“数控加工仿真系统”→“数控加工仿真系统”，系统将弹出如图所示的用户登录界面。
单击“快速登录”按钮进入数控加工仿真系统，或者输入用户名和密码后再单击“登录”按钮，进入数控加工仿真系统。
二、宇龙数控加工仿真系统软件简介
第一节 数控车仿真界面介绍
1．菜单栏
第一节 数控车仿真界面介绍
1．菜单栏
第一节 数控车仿真界面介绍
第一节 数控车仿真界面介绍
第一节 数控车仿真界面介绍
第一节 数控车仿真界面介绍
第一节 数控车仿真界面介绍
2．工具栏
第一节 数控车仿真界面介绍
3．报警信息栏
4．数控机床显示区
第一节 数控车仿真界面介绍
5．数控操作面板
数控操作面板各部分的名称和功能与真实机床相同，在此不再赘述。
学习评价
1．简述启动宇龙数控仿真软件的方法。
2．菜单栏包含哪几项功能？
3．工具栏包含哪些功能图标？
4．宇龙仿真软件中的数控系统面板与真实机床是否相同？
第一节 数控车仿真界面介绍
知识总结与提升
1．启动数控仿真软件的方法
2．数控仿真软件简介
THANK YOU!

展开更多......

收起↑