资源简介

(共22张PPT)
任务一 车双线梯形螺纹轴
学习目标
1．掌握多线螺纹的分线方法
2．掌握车多线螺纹的操作技能
工作任务
将Ф45×135mm的毛坯加工成如图所示的双线梯形螺纹轴。
相关知识
一、多线螺纹
螺纹按螺旋线的线数可分为单线螺纹和多线螺纹。多线
螺纹的各螺旋槽在轴向是等距离分布的，在圆周上是等角度
分布的，见表7-1。
表7—1 单线螺纹和多线螺纹
螺纹 单线（n=1） 双线（n=2） 三线（n=3）
图示
多线螺纹各起点在端面上相隔的角度θ
二、多线螺纹的标记
1．多线螺纹的导程Ph
是指在同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点之
间的轴向距离。
多线螺纹的导程与螺距的关系是：Ph= nP(mm)
（n为线数）
2．多线螺纹的代号
普通多线形螺纹的代号用：“M公称直径×Ph导程P螺距”
表示。
多线梯形螺纹的代号用：“Tr公称直径×导程（螺距）—
中径公差带代号”表示；左旋螺纹需在代号之后加注“LH”，
右旋不标注。
三、多线螺纹的分线方法
根据多线螺纹各螺旋线在轴向等距或在圆周上等角度分布的特点，分线方法有轴向分线法和圆周分线法。
1．轴向分线法
(l)用小滑板刻度分线
(2)利用开合螺母分线
当多线螺纹的导程是车床丝杠螺距的整数倍且其倍数又等
于线数时，可应用此法。
(3)用百分表分线
分线精度较高。
1-表架 2-百分表 3-小滑板 4-刀架
(4)用百分表和量块分线
1-第一条螺旋槽 2-小滑板 3-刀架 4-百分表 5-量块 6-挡块
使用时须经常校正百分表的零位。
2．圆周分线法
(l)利用三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘分线
当工件采用两顶尖装夹，并用卡盘的卡爪代替拨盘时，可
利用三爪自定心卡盘分三线螺纹，利用四爪单动卡盘分双线和
四线螺纹。
(2)用专用分线盘分线
(3)利用交换齿轮分线
(4)用多孔插盘分线
1—定位插销 2—车床主轴 3—定位插孔 4—紧固螺母 5—多孔插盘
6—卡盘 7—紧定螺钉 8—拨块
四、车多线梯形螺纹
1．对多线梯形螺纹进行分线的操作要领
(l)粗车第1条螺旋槽时，应记住中、小滑板的刻度值。
(2)根据工件的精度要求，选择适当的分线方法分线。
(3)用轴向分线法分线粗车第2条、第3条螺旋槽时，必须
使中滑板刻度值（即背吃刀量）与车第一条螺旋槽时相同。
当用圆周分线法分线时，还应注意车每条螺旋槽时小滑板刻
度盘的起始格数要相等。
(4)采用左右切削法精车多线螺纹时，车削每条螺旋槽时
车刀的左、右“赶刀量”必须相等，以保证多线螺纹的螺距精
度。
2．精车双线梯形螺纹的操作步骤
(1）精车第一条螺旋槽a面，记住向左的“赶刀量”。
(2)分线精车第二条螺旋槽的b面，向左的“赶刀量”与精车
a面时相等。
(3)车刀向右“赶刀”精车c面，控制第二条螺旋槽的螺纹中
径尺寸，使之符合图样要求。
(4)分线精车第一条螺旋槽的d面控制螺纹中径尺寸，使两条
螺旋槽的中径相等。
精车双线梯形螺纹
五、分线精度的检测与修正
1、半精车的检测与修正
单针测量比较法测槽宽及齿厚
2、精车的检测与修正
3、多线螺纹的精度测量和误差修正
分线误差的测量
注意事项
1．多线螺纹的导程大，车削时纵向进给速度快，要注
意防止撞车，进刀和退刀时要防止车刀与工件、卡盘、尾座
相碰。
2．用小滑板刻度分线时，应检查小滑板导轨是否与车床主
轴轴线平行，在每次分线时小滑板手柄的转动方向必须相同，
以避免因小滑板丝杆与螺母之间的间隙而产生误差。
3．分线后采用左右切削法精车，必须先车削各螺旋槽的同
一侧面，然后再车削各螺旋槽的另一侧面。
4．用百分表分线时，百分表的测量杆应与工件轴线平行，
否则也会产生分线误差。
任务实施
6．多线螺纹分线不正确的主要原因
(l)小滑板移动距离不正确。
(2)车刀修磨后没有对准原来的轴向位置，或随便赶刀使
轴向位置移动。
(3)工件没有夹紧，车削时因切削力过大造成工件微量移
动或转动，使分线不正确。
5．精车时要多次循环分线，以找正粗车或“赶刀”时所产生的分线误差。
任务二 车双头蜗杆
学习目标
1．掌握双头蜗杆的车削方法
2．进一步掌握车蜗杆的操作技能
工作任务
车削双头蜗杆。
任务实施
一、车削加工工艺分析
1.双线蜗杆的导程大，导程角也大，蜗杆车刀两侧后角的刃
磨应注意加、减一个导程角。
2.要注意选择强度和刚性好的蜗杆车刀。
3.因蜗杆齿侧的表面粗糙度值小，要求用油石对蜗杆精车刀精
细研磨，刀刃应平直、锋利和光洁。
4.要注意工件的安装刚性，采用一夹一顶安装时，夹持部位的
直径尽量加大、长度放长，尽量利用台阶作轴向限位，以防止
工件打滑和沿轴向移位。
5.工件的悬伸长度应尽量短些，以提高工件的装夹刚度，但应
留有足够的退刀位置，以防碰撞。
二、车削加工工艺步骤(共46张PPT)
任务一 低速车削普通外螺纹
学习目标
1、了解螺纹的种类。
2、掌握加工普通外螺纹的有关计算。
3、掌握普通螺纹有关技术参数资料的查阅。
4、掌握普通外螺纹车刀的刃磨。
5、掌握普通外螺纹的加工方法。
6、掌握普通螺纹的常用检测方法。
7、理解乱扣知识，能根据乱扣知识选择车螺纹的操作方法。
工作任务
将Ф45mm×155mm的毛坯车成图6-1所示的普通螺纹轴。
次数 M B
1 M42×1.5 3×2
2 M36×1.5 3×2
3 M30×2 4×2
4 M24×2 4×2
5 M20 5×2
6 M16 5×2
图6—1 螺纹轴
相关知识
一、三角形螺纹概述
1、螺旋线 螺旋线可看作是底边为圆柱周长（πd） 的直角三角形ABC 绕圆柱面旋转一周，斜边AC 在该表面上所形成的曲线，如图6-2所示。
图6—2 螺旋线的形成原理
圆柱螺纹
圆锥螺纹
内螺纹
2、螺纹
在圆柱表面上所形成的螺纹是圆柱螺纹；在圆锥表面上所形成的螺纹叫圆锥螺纹。
在圆柱或圆锥外表面所形成的螺纹叫外螺纹。在内圆柱或内圆锥表面上所形成的螺纹叫内螺纹。
在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起称为螺纹。
沿一条螺旋线所形成的螺纹叫单线螺纹。沿两条或两条
以上的螺旋线所形成的螺纹叫多线螺纹。
顺时针旋转时旋入的螺纹叫右旋螺纹。逆时针旋转时旋
入的螺纹叫左旋螺纹。
单线右旋螺纹
双线左旋螺纹
三线右旋螺纹
二、螺纹的分类
三、普通螺纹的主要参数
螺纹牙型是指在通过螺纹轴线的剖面上的螺纹轮廓形状。
三角形螺纹各部分要素
内螺纹 外螺纹
主要参数 代号 定 义
内螺纹 外螺纹
牙型角 α 在螺纹牙型上，相邻两牙侧间的夹角
牙型高度 h1 在螺纹牙型上，牙顶到牙底在垂直于螺纹轴线方向上的距离
螺纹大径
(公称直径) D d 与内螺纹牙底或外螺纹牙顶相切的假想圆柱的直径，是代表螺纹尺寸的直径
螺纹小径 D1 d1 与内螺纹牙侧或外螺纹牙底相切的假想圆柱（或圆锥）的直径
螺纹中径 D2 d2 是一个假想圆柱的直径，该圆柱的母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方
螺距 P 相邻两牙在中径上对应两点间的轴向距离
螺纹升角 ψ 在中径圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角
普通螺纹主要参数的代号和定义
普通螺纹主要参数的代号和定义见下表。
四、普通螺纹的标记代号
普通螺纹的标记见表6—2
表6—2 普通螺纹的标记
螺纹种类 代号 牙型角 标注示例 标注方法
普通螺纹 粗牙 M 60° 例：M16—6g—L—LH
M—粗牙普通螺纹
16—公称直径
LH—左旋
6g—中径和顶径公差带代号
L—长旋合长度 1.粗牙普通螺纹不标示螺距
2.右旋不标示旋向代号
3.旋合长度有长旋合长度L.中等旋合长度N和短旋合长度S，中等旋合长度不标注
4.螺纹公差带代号中，前者为中径公差带代号后者为顶径公差带代号，两者相同时只标注一个
细牙 例：M16×1—6H7H
M—细牙普通螺纹
16—公称直径
1—螺距
6H—中径公差带代号
7H—顶径公差带代号
五、常用普通螺纹的主要参数及尺寸计算
1、常用粗牙普通螺纹的基本尺寸见表6—3
公称直径 螺距P 公称直径 螺距P
6 1 16（14） 2
8 1.25 18 2.5
10 1.5 20 2.5
12 1.75 24 3
M6～M24粗牙普通螺纹的螺距
2、普通螺纹主要参数的尺寸计算
基本参数 外螺纹 内螺纹 计算公式
牙型角 α α = 60°
螺纹大径（公称直径） d D d = D
螺纹中径 d2 D2 d2= D2=d－0.6495P
牙型高度 h1 h1 = 0.5413P
螺纹小径 d1 D1 d1= D1= d －1.0825P
普通螺纹的牙型及主要参数
的计算公式见表6—4。
表6—4 普通螺纹的牙型及主要参数的计算公式 mm
例6—1 计算普通外螺纹M16的主要参数。
解：已知d = 16 mm，M16为粗牙普通螺纹，其螺距P = 2 mm．根据各公式计算可得：
d2 = d－0.6495P = 16－0. 6495×2 = 14.701 mm
d1 = d － 1.0825P = 16－1. 0825×2 = 13.835 mm
h1 = 0.5413P = 0. 5413×2 = 1.083mm
六、三角形螺纹车刀
1、螺纹车刀切削部分材料的选用
通常螺纹车刀有高速钢螺纹车刀和硬质合金两种，选用时要注意：
1）低速车削螺纹时，用高速钢车刀；高速车削螺纹时，
用硬质合金车刀。
2）如果工件材料是有色金属、橡胶，可选用高速钢或K
类硬质合金（如K30）；若工件材料是钢料，则选用P类（
如P10）或M类硬质合金（如M10）。
2、三角形螺纹车刀的刃磨
（1）螺纹车刀的刃磨要求
1）当螺纹车刀径向前角了γp = 0°时，刀尖角应等于牙型角；当螺纹车刀径向前角γp > 0°时，刀尖角必须修正。
2）螺纹车刀的两侧刃必须是直线。
3）螺纹车刀切削刃应具有较小的表面粗糙度值。
4）螺纹车刀两侧刃后角是不相等的，要考虑螺纹升角的影响（须加上或减去一个螺纹升角）。
（2）螺纹车刀刃磨步骤
1 ）粗磨前刀面；
2 ）磨两侧后刀面，以初步形成两刃夹角。其中先磨进给
方向侧刃（控制刀尖半角εr/2 及后角α0 ＋ψ），再磨背进
给方向侧刃（控制刀尖角εr/2及后角α0 –ψ）；
3 ）精磨前刀面，以形成前角；
4 ）精磨后刀面，刀尖角用螺纹车刀样板来测量（见图6 —7) ，能得到正确的刀尖角;
5 ）修磨刀尖，刀尖侧棱宽度约为0.2P；
6 ）用油石研磨刀刃处的前、后面（注意保持刃口锋利）。
刃磨车刀时用对刀样板检验刀尖角的方法如图6-7所示：
图6—7 用对刀样板检验刀尖角
a)正确 b）错误 c）测量示意图 d）对刀样板
1—样板 2—螺纹车刀
（3）刃磨时应注意的问题 1）磨外螺纹车刀时，刀尖角平分线应平行刀体中线；磨
内螺纹车刀时，刀尖角平分线应垂直于刀杆中线。
2）车削高阶台的螺纹车刀，靠近阶台一侧的刀刃应短些，以防碰撞轴肩，如图所示。
3）刃磨时要用车刀样板检查。对径向前角
γp ＞0°的螺纹车刀，粗磨时两刃夹角应略
大于牙型角。待磨好前角后，再修磨两刃夹角。 4）刃磨刀刃时，要稍带作左右、上下的移
动，以使刀刃平直。
3、高速钢普通外螺纹车刀
图6—9 高速钢普通外螺纹车刀
a）粗车刀 b）精车刀
高速钢普通外螺纹车刀如图6—9所示。
4、车螺纹时车刀角度的变化
（1）螺纹升角ψ对车刀工作后角的影响
车右旋螺纹时螺纹升角对车刀工作后角的影响见图6—10所示。
a）左侧切削刃 b）右侧切削刃
图6—10 车右旋螺纹时螺纹升角对车刀工作后角的影响
1—螺旋线（工作时的切削平面） 2—静止时的切削平面 3—左侧后面 4—右侧后面
螺纹车刀左、右切削刃刃磨后角的计算见表6-5
螺纹车刀的刃磨后角 左侧切削刃的刃磨后角αoL 右侧切削刃的刃磨后角αoR
车右旋螺纹 αoL=（3°～5°）+ ψ αoR=（3°～5°）- ψ
车左旋螺纹 αoL=（3°～5°）- ψ αoR=（3°～5°）+ ψ
表6—5 螺纹车刀左右切削刃刃磨后角的计算公式
（2）螺纹车刀的径向前角对螺纹牙型角 α 的影响
表6—6 螺纹刀的刀尖角ε‘ r与背前角γP对螺纹牙型的影响
螺纹刀的刀尖角ε‘ r与螺纹车刀的径向前角γP对螺纹牙型的影响见表6-6。
背前角γP 螺纹刀刀尖角ε‘ r与螺纹牙型角α的关系 螺纹牙型与螺纹车刀刀尖角ε' r的关系 螺纹牙侧 应用
0° 直线 车削精度要求较高的螺纹，同时应适当增大螺纹车刀两侧刃后角，以增加切削刃的锋利程度，从而提高螺纹牙侧面的表面质量。
续表
>15° 曲线 必须对车刀刀尖角ε' r进行修正
5°～15° 曲
线 用于车削精度要求不高的螺纹或粗车螺纹
七、车螺纹的车床操纵
1.变换螺距手柄位置
（1）查手轮、手柄的位置（见表6-7）。例
螺距P=1
表6—7 CA6140型车床进给箱铭牌表（部分）
2.调整车床
（1）调整滑板间隙
车削螺纹时，中、小滑板与镶条之间间隙要适当。间隙过
大，中、小滑板太松，车螺纹时容易产生扎刀现象；间隙过小,
中、小滑板操作不灵活且费劲。
（2）调整开合螺母松紧程度
开合螺母松紧应适度，过松则车螺纹过程开合螺母容易跳
起，使螺纹产生乱牙，过紧则开合螺母手柄提起或合下时不灵
活。
（2）变换相关手柄的位置
根据螺距P= 1mm变换相关手柄位置。
图6—11所示为开合螺母手柄示意图。合上开合螺母手柄时，应检查丝杠与开合螺母啮合是否到位，以防车削时产生乱牙。
3.车螺纹的车床操纵练习
（1）提压开合螺母退刀练习（见表6-9）
步骤 操纵内容
1 按床鞍上的绿色启动按钮，启动电动机，右手提起操纵杠手柄，主轴正转，此时主轴转速为40 r / min
2 观察车床丝杠是否旋转。如果丝杠不转，说明相关手轮、手柄的位置不到位，应重新检查、调整至丝杠旋转
3 左手握中滑板手柄进给0.5 mm ，同时右手压下开合螺母手柄，使开合螺母与丝杠啮合到位，床鞍和刀架按照一定的螺距或导程做纵向移动
4 当床鞍移动到一定距离，左手控制中滑板退刀，右手同时迅速提起开合螺母手柄
5 手摇床鞍手轮，将床鞍移动到初始位置
表6-9 揪提开合螺母退刀练习
（2）开倒顺车退刀练习（见表6-10）
步骤 操纵内容
1、2 与提起开合螺母退刀的方法相同
3 左手控制床鞍手轮，右手压下开合螺母手柄，使开合螺母与丝杠啮合到位，左手马上操纵操纵杆，并控制床鞍停下，右手转动中滑板手柄进给0.5 mm ，提起操纵杠，床鞍和刀架按照一定的螺距或导程做纵向移动
4 当床鞍移动到一定距离，不提起开合螺母。右手快速退中滑板，左手同时压下操纵杠，使主轴反转，床鞍纵向退回
5 向上提起操纵杠手柄至中间位置，控制床鞍停在初始位置
6 重复步骤3 , 4 , 5
表6-10 开倒顺车退刀练习
八、车螺纹时乱牙的预防
用提压开合螺母方法车削螺纹时，第二次进刀车削时车刀不落在原来螺旋槽内而把螺旋槽车乱，称为乱牙。
1、乱牙的原因
产生乱牙的原因是：当丝杠转过一转时，工件未转过整数转。
2、判断是否乱牙的方法
P丝/L工=整数 —— 不乱牙；P丝/L工≠整数 —— 乱牙
P丝—— 车床丝杠螺距； L工——工件导程
例如，在车床丝杆螺距为12的车床上车削工件螺距为6的螺纹不会乱牙。
实际意义：车削螺纹时可采用提压开合螺母的操作方法。
3、预防乱牙的方法
预防乱牙的方法是采用倒顺车操作法 。
九、低速车削普通螺纹
1、低速车削普通螺纹的进刀方法（见表6-10）
表6—9 低速车削普通螺纹的进刀方法
进刀方法 直进法 斜进法 左右切削法
图示
方法 车削时只用中滑板横向进给 在每次往复行程后，除中滑板横向进给外，小滑板只向一个方向做微量进给 除中滑板做横向进给外，小滑板同时将车刀向左或向右做微量进给
加工性质
加工特点 容易产生扎刀现象，但是能够获得正确的牙型角 不易产生扎刀现象，用斜进法粗车螺纹后，必须用左右切削精车 不易产生扎刀现象，但小滑板的左右移动量不宜太大
使用场合 车削螺距较小
（P<2.5mm）的普通螺纹 车削螺距较大
（P>2.5mm）的普通螺纹 车削螺距较大
（P>2.5mm）的普通螺纹
续表
2、车削外螺纹前的主要计算
（1）车螺纹前外圆直径d外的确定，计算公式：
d外=d-0.13P
（2）车螺纹时的总切入深度h深和中滑板进刀的总格数a计算（内外螺纹相同） h深＝（0.6～0.65）P
a＝h深/中滑板刻度值
例
3、车削螺纹时切削用量的推荐值（见表6-11）
工件材料 刀具材料 螺距（mm） 切削速度vc（m/min） 背吃刀量ap（mm）
45钢 W18Cr4V 1．5 粗车：15～30;
精车：5～7 粗车：0.15～0.30;
精车：0.05～0.08
4、确定进刀次数
合理选择粗、精车普通螺纹的切削用量后，还应考虑在一定的进刀次数内完成车削。例如在CA6140车床上低速车削M16、M20、M24的螺纹时，进刀次数参考值如表6-12。
表6—11 车削螺纹时切削用量的推荐值
十、螺纹的检测
螺纹的测量方法有单项测量和综合测量两种 。外螺纹的测量方法见表6-13。
通规
止规
综合测量 螺纹量规测量 1、螺纹量规一套有两个，分通规T和止规Z
2、通规能拧入，止规不能拧入则及格
注：用量规测量前应对螺纹的各直径尺寸、牙型、螺距和表面粗糙度等作测量。
续表
十一、车螺纹的基本步骤（以车外螺纹为例）
任务实施
一、准备工作
1．工件毛坯
2．工艺装备
二、操作步骤
螺纹轴车削加工工艺步骤见表 ６ － １５
操作提示：
1、装刀时要用样板对刀
用对刀样板装刀
车刀装歪造成牙型歪斜
2、螺纹车刀不宜伸出过长。
一般伸出长度为刀柄厚度的1.5倍。
注意事项
1．车螺纹前，应首先调整好床鞍和中、小滑板和开合螺母的间隙（松紧程度）。
2．调整进给箱手柄时，车床在低速下操作或停车后用手
拨动卡盘配合。
3．车螺纹进刀时，注意不要将中滑板手柄多摇进一圈，
否则会造成打刀或损坏工件。
4．不准用手摸或用棉纱去擦螺纹，以免划伤手。
5．应始终保持螺纹车刀锋利。中途换刀或车刀重磨后，
必须重新装刀和对刀。
6．出现积屑瘤时应及时清除。
7．车脆性材料时，背吃刀量不宜过大，否则会使螺纹牙
尖爆裂，产生废品。低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进
给车削，以修光螺纹牙侧面。(共10张PPT)
任务五 套丝
学习目标
1.了解圆板牙的结构
2.会确定套丝前的外圆直径
3.掌握套丝的方法
工作任务
用套丝的方法加工如图所示的零件。毛坯尺寸：
Ф20×66mm。材料：45钢。
相关知识
一、圆板牙
圆板牙的结构
二、套丝前外圆直径的确定
d0 = d－ (0. 13～0. 15)P
式中 d0 — 套螺纹前的外圆直径，mm；
d — 螺纹大径，mm
P — 螺距，mm。
三、套丝时切削速度的选择
工件材料 钢件 铸件 黄铜
切削速度Vc 3～4 2～3 6～9
四、套丝时切削液的选择
切削钢件时，一般选用硫化切削油、机油或乳化液；
切削低碳钢或韧性较大的材料（如40Cr钢等）时，可选
用工业植物油；
切削铸铁时，可以用煤抽或不使用切削液。
五、套螺纹的方法
在车床上套螺纹
1—螺钉 2—滑动套筒 3—销钉 4—工具体 5—板牙
具体方法步骤：
1.将套丝工具的锥柄装入尾座套筒锥孔内。
2.将板牙装入滑动套筒内，使螺钉对准板牙上的锥孔拧紧。
3.将尾座移动到工件前适当位置（约20mm ）处锁紧。
4.转动尾座手轮，使板牙靠近工件端面，然后开动车床和冷
却泵加注切削液。
5.继续转动尾座手轮使板牙切入工件后，停止转动尾座手轮
，由滑动套筒在工具体的导向键槽中随着板牙沿工件轴线自动
进给，板牙切削工件外螺纹。
6.当板牙切削到所需长度位置时，开反车使主轴反转，退出
板牙。
任务实施
一、准备工作
二、操作步骤
注意事项
1.选用圆板牙时，应检查圆板牙的齿形是否有缺损。
2.套丝工具在尾座套筒锥孔中必须装紧，以防止套丝时过
大的切削力矩引起套丝工具锥柄在尾座锥孔内转动，损坏尾
座锥孔表面。
3.圆板牙装入套丝工具时不能歪斜，必须使圆板牙端面与
主轴轴线垂直。
4.外圆车至尺寸后，端面倒角要小于或等于45°，使圆板
牙容易切入。
5.加工塑性金属材料时，应加注充分的切削液。(共22张PPT)
任务三 高速车削普通外螺纹
学习目标
1. 掌握螺纹车刀的刃磨技能。
2．会确定高速车削普通外螺纹的进刀方法、进刀次数和切削用量。
3．具备高速车削普通外螺纹的技能。
工作任务
把Ф18mm×185的毛坯车成下图所示的螺杆。
相关知识
一、硬质合金普通外螺纹车刀
二、高速车削普通外螺纹
1．螺纹车刀的装夹
为了防止车削时产生振动和“扎刀”，车刀刀尖可略高于工件轴线0 .1～0.2 mm。
2．高速车削普通外螺纹的进刀方法
高速车削普通外螺纹时只能用直进法进刀。但对螺距稍大的螺纹可用微量斜进法。
三、高速车削普通外螺纹时的切削用量
高速车削中碳钢或中碳合金钢螺纹的进给次数表（参考）
螺距（mm） 1.5～2 3 4 5 6
进给次数 粗车 2 3～4 4～5 5～6 6～7
精车 1 2 2 2 2
高速车削普通外螺纹时，背吃刀量开始时应大些，以后逐步减小，最后一刀不要小于0.1mm。切削用量的推荐值见下表
工件材料 刀具材料 螺距（mm） 切削速度Vc（m/min） 背吃刀量ap(mm)
45钢 P10 2 60～90 余量2～3次完成
铸铁 K20 2 粗车：15～30 粗车：0.20～0.40
精车：15～25 精车：0.05～0.10
例：车削螺距P=2 mm的螺纹，牙型高度h1≈0. 649 5P = 1. 299 mm
进给次数和背吃刀量的分配：
第1次的背吃刀量：ap = 0.6 mm
第2次的背吃刀量：ap=0.4 mm
第3次的背吃刀量：ap =0.2 mm
第4次的背吃刀量：ap=0.1 mm
二、操作步骤（见下表）
加工工艺 操作步骤内容
一、高速车削右侧M12的螺纹 1、夹毛坯外圆，伸出约60 mm长，找正并夹紧
2、车平端面
3、将M12的螺纹外径车至Ф11.8mm
4、车沟槽Ф9.8mm，保证长度28mm和20mm
5、用倒顺车操纵车螺纹：确定背吃刀量，车螺纹
二、高速车削左侧M12的螺纹 1、调头装夹，伸出长度为60mm，找正并夹紧
2、车端面，保证总长180mm
3、将M12的螺纹外径车成Ф11.8mm
4、车沟槽Ф9.8mm，保证长度124mm
5、用倒顺车操纵车螺纹：确定背吃刀量，车螺纹
任务实施
一、准备工作
操作提示
1．高速车削螺纹时，不论是采用倒顺车法，还是提压开
合螺母法，要求车床各配合间隙调整合适，操纵准确、灵活。
2．车削时因切削力较大，必须将工件和车刀夹紧，必要时
对工件增加轴向定位装置，以防工件移位。
3．车削过程中一般不需加注切削液。
4．若车刀崩刃，应立即停止车削，清除嵌入工件的硬质合
金碎粒，然后用高速钢螺纹车刀低速修整有伤痕的牙型侧面。
5．高速车削螺纹时，最后一刀的背吃刀量一般要大于0.1
mm。
6．应控制切屑垂直于螺纹轴线方向排出，若切屑向倾斜
方向排出易拉毛牙侧面。
7．车削时要集中精神，胆大心细，及时退刀，以防止碰
撞工件端面或卡爪。
8．不能用手去摸螺纹表面，也不能用棉纱擦工件，否则会造
成安全事故。
9．用量具检查螺纹时，应先用锉刀或油石修去牙顶的毛刺。
任务四 车削管螺纹
学习目标
1．了解管螺纹的标注代号
2．掌握管螺纹的车削方法
工作任务
用镀锌管：1/2in×82 mm，3/4in×82 mm，1 in×82 mm
各1根，按下图完成管接头的加工。
相关知识
一、管螺纹的基本知识
管螺纹是一种特殊的细牙螺纹，其牙型角有55°和60°两种，用于管路连接。
1、管螺纹的种类及标记代号
常用管螺纹的种类及标记代号见下表。
2、管螺纹的基本尺寸
管螺纹的公称直径是指管孔直径，以英寸（in） 为单位。螺距以每英寸螺纹长度内的牙数表示，圆锥管螺纹的锥度为1：16，圆锥半角 α/ 2＝1°47′24″，圆锥管螺纹的基本尺寸见下图所示。常见管螺纹的基本尺寸见表6—22。
二、车削圆锥管螺纹的方法
圆锥管螺纹的车削方法与三角形螺纹的车削方法相似，区别在于需要解决螺纹的锥度问题。车削方法有：靠模法、偏移尾座法和手赶法等。常用手赶法车削。
手赶法指车削螺纹走刀时，作径向手动退刀或进刀，使刀尖沿着与圆锥素线平行的方向走刀，车出所需的圆锥螺纹的方法（见下表）。一般用于精度较低的单件、小批量生产。
手赶法有正装车刀加手动退刀和反装车刀加手动进刀两种方法。反装车刀如下图所示。
二、操作步骤（见下表）
车削工序 操作步骤内容
一、车右端管螺纹 1、夹持管料外圆，伸出长度35～40mm，找正并夹紧
2、车端面
3、逆时针转动小滑板l°47′24″，车外圆锥面至要求
4、倒角Cl mm
5、用手赶法（径向退刀）车圆锥管螺纹至要求
二、车左端管螺纹 调头夹持工件，同样的方法车左端的圆锥管螺纹
任务实施
一、准备工作
操作提示：
车圆锥管螺纹时的注意事项
1.注意观察车圆锥管螺纹过程中牙尖宽度的均匀状况。
2．动作要协调，“赶刀”要均匀。
3．装刀时，车刀两刃夹角对称线应垂直于主轴轴线。
4．手赶速度应与螺纹车刀进给速度配合好，不可时快时
慢，否则易损坏螺纹车刀。
5．用管接头检查螺纹时，应把握“松三紧四”的原则，
即管接头拧进3～4圈，螺纹长度收尾在3～4圈。
知识拓展 英制螺纹
英制螺纹的牙型
在一些进口设备中有时会碰到英制螺纹，英制螺纹的牙型如图６－２７所示，其牙型角为55°，公称直径是指内螺纹的大径，用in表示。螺距Ｐ以1in（25.4 ｍｍ）内的牙数ｎ表示。
如1in 中有12牙, 则螺距为1 /12in .英制螺距与公制螺距的换算公式如下：
P = 1in/n=25.4/n （mm）
英制螺纹l in内的牙数及各基本要素的尺寸可从有关手册中查出。(共29张PPT)
任务七 车梯形螺纹
学习目标：
1.掌握梯形螺纹的标注代号
2.会计算梯形螺纹的主要参数
3.掌握梯形螺纹车刀的刃磨
4.掌握梯形螺纹的车削
5.了解矩形、锯齿形螺纹的车削方法
工作任务
加工如图所示零件，毛坯：Ф40mm×120mm棒料，
材料：45钢。
相关知识
一、梯形螺纹主要参数的计算
梯形螺纹主要参数的名称、代号
名称 代号 计算公式
牙型角 α α = 30°
螺距 P 由螺纹标准确定
牙顶间隙 ac P 1.5～5 6～12 14～44
ac 0.25 0.5 1
外螺纹 大径 d 公称直径
中径 d2 d2 =d －0.5P
小径 d3 d3 =d － 2 h3
牙高 h3 h3 = 0.5P ＋ac
内螺纹 大径 D4 D4 =d ＋2ac
中径 D2 D2 = d2
小径 D1 D1 =d － P
牙高 H4 H4 = h3
牙顶宽 f , f′ f = f′= 0.366P
牙槽底宽 W , W′ W = W′= 0.366P－0.536 ac
二、梯形螺纹车刀
1．高速钢梯形外螺纹粗车刀
高速钢梯形外螺纹粗车刀
2．高速钢梯形外螺纹精车刀
高速钢梯形外螺纹精车刀
3．硬质合金梯形外螺纹车刀
硬质合金梯形外螺纹车刀
双圆弧硬质合金梯形外螺纹车刀
4、梯形内螺纹车刀
三、梯形螺纹车刀的刃磨
1.刃磨要求
(1)刃磨螺纹车刀刀尖角时，应随时目测和用样板校对。
(2)径向前角不为零的螺纹车刀，刀尖角应修正。
(3)螺纹车刀各切削刃要光滑、平直、无裂口，两侧切削刃
应对称，刀体不能歪斜。
(4)梯形内螺纹车刀两侧切削刃对称线应垂直于刀柄。
2.刃磨步骤
(1)粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。
(2)粗、精磨前面或径向前角。
(3)精磨两侧后面，控制刀头宽度，刀尖角用对刀样板修正。
(4)用油石精研各刀面和刃口。
3.注意事项
(1)刃磨两侧后角时，要注意螺纹的左右旋向，并根据螺
纹升角ψ的大小来确定两侧后角的增减。
(2)梯形内螺纹车刀的刀尖角平分线应与刀柄垂直。
(3)刃磨高速钢梯形螺纹车刀时，应随时蘸水冷却，以防
刃口因过热而退火。
(4)螺距较小的梯形螺纹精车刀不便于刃磨断屑槽时，可
采用较小径向前角的梯形螺纹精车刀。
四、梯形螺纹的车削方法
低速车削
左右车削法
车直槽法
车阶梯槽法
高速车削
直进法
车直槽法
车阶梯槽法
五、梯形螺纹的检测
1.梯形螺纹顶径、螺距和牙型角的测量
梯形螺纹顶径、螺距和牙型角的测量与普通螺纹的测量基本相
同。此外，梯形螺纹的牙型角还可以用万能角度尺来测量。
用万能角度尺测量梯形螺纹的牙型角
2.梯形螺纹中径的测量
(1)三针法
用三针测量螺纹中径的计算公式
螺纹或
蜗杆 牙型角α M值计算公式 量针直径dD （最好选用最佳值或接近最佳值）
最大值 最佳值 最小值
普通螺纹 60° M=d2＋3dD－0.866P 1.01P 0.577P 0.505P
英制螺纹 55° M=d2＋3.166dD－0.961P 0.894P－0.029 0.564P 0.481P－0.016
梯形螺纹 30° M=d2＋4.864dD－1.866P 0.656P 0.518P 0.486P
米制蜗杆 20°
（压力角） M=d1＋3.924dD－4.316mx 2.446 mx 1.672 mx 1.610 mx
用单针测量时，千分尺测得的读数值A可按下式计算：
式中 d0—螺纹大径的实际尺寸，mm；
M—若用三针测量时，千分尺的读数，mm。
（2）单针法
3．梯形螺纹的综合检验
用螺纹量规综合检验。
操作提示：
1.计算梯形内螺纹的有关参数，主要为大径和小径。
2.加工孔径（小径）至尺寸要求。
3.在孔口处加工一长度小于1mm、直径为大径的孔。
4.车削螺纹时，当车刀前端切削刃进刀接触到此段内孔时，说
明已车到螺纹底径（大径）此时就可以精车两牙侧面。
5.车削牙侧面时主要控制牙顶宽尺寸，有条件的可用线切割制
作卡规（样板）进行测量。
二、操作步骤
车外圆
车梯形螺纹
取总长
任务实施
一、准备工作
操作提示：
1、螺纹车刀刀尖应与工件轴线等高。
2、两切削刃夹角（刀尖角）的平分线应垂直于工件轴线，装夹时用梯形螺纹对刀样板校正（如图所示），以免产生螺纹半角误差。
注意事项
1.对于背前角不为零的螺纹车刀，两切削刃的夹角应修正，其
修正方法与三角形螺纹车刀的修正方法相同。
2.梯形螺纹精车刀两侧刃要刃磨平直，切削刃要保持锋利，两
侧切削刃应对称，刀体不能歪斜。
3.粗车螺纹时，应将小滑板调紧一些，以防车刀发生移位而产
生乱牙。
4.车螺纹时，为防止因溜板箱手轮转动时的不平衡而使床鞍发
生窜动，采用手轮脱离装置。
5.车螺纹时注意力要集中，防止中滑扳手柄多进1圈而撞坏车
刀或工件。
6.在车削梯形螺纹过程中，不允许用棉纱擦工件，以免发生安
全事故。
7.车螺纹时应选择较小的切削用量，减小工件的变形，同时应
充分加注切削液。
8.精车前，最好重新修研中心孔，以保证螺纹的同轴度。
知识链接
一、矩形螺纹
1.矩形螺纹主要参数的尺寸计算
矩形螺纹在零件图上的标记：“矩形公称直径×螺距”。
例：矩形40×6。
矩形螺纹主要参数
矩形螺纹主要参数计算
名称 代号 计算公式
大径 d 由设计决定
螺距 P
外螺纹牙底宽 b b =0.5P＋（0.02～0.04）mm
外螺纹牙宽 a a = P－b
螺纹接触高度 h1 h1 =0.5P
牙型高度 h h = 0.5P＋（0.1～0.2）mm
外螺纹小径 d1 d1 = d－2 h
内螺纹小径 D1 D1 = d－P
2.矩形螺纹车刀
(1)矩形螺纹车刀的刃磨要求
(2)矩形螺纹精车刀
刀具特点：车刀的前面为圆弧形（半径为7 ～9 mm），两
侧后角具有1.5～2 mm的过渡刃。车刀强度高，便于排屑。
3.矩形螺纹的车削方法
a)直进法 b)左右切削法
二、锯齿形螺纹
1.锯齿形螺纹主要参数的尺寸计算
锯齿形螺纹的牙型角是33°。
锯齿形螺纹的基本牙型
锯齿形螺纹的尺寸计算
名称 代号 计算公式
基本牙型高度 H1 H1 =0.75P
内螺纹牙顶与外螺纹牙底间的间隙 ac ac = 0.11776P
外螺纹牙高 h3 h3 = H1＋ac = 0.867767P
内，外螺纹大径（公称直径） d , D d = D
内，外螺纹中径 d2, D2 d2 = D2 = d －H1 = d －0.75P
内螺纹小径 D1 D1= d －2H1= d －1.5P
外螺纹小径 d3 D3 = d－2 h3 = d－1.735534P
外螺纹牙底圆弧半径 R R= 0.124271P
2.锯齿形螺纹车刀
锯齿形螺纹车刀样板
a)锯齿形外螺纹车刀 b) 锯齿形内螺纹车刀
3.锯齿形螺纹的车削方法
锯齿形螺纹的车削方法与梯形螺纹相似。(共14张PPT)
任务二 低速车削普通内螺纹
学习目标
1.能正确选择、刃磨并装夹普通内螺纹车刀。
2.掌握螺纹底孔尺寸的确定。
3.掌握普通内螺纹的车削技能。
工作任务
相关知识
一、内螺纹
通孔内螺纹 盲孔内螺纹 台阶孔内螺纹
二、三角形内螺纹车刀
1．三角形内螺纹车刀的选择
整体式内螺纹车刀
装配式内螺纹车刀
2．普通内螺纹车刀几何形状
粗车刀 精车刀
内螺纹车刀刀体的径向尺寸应比螺纹孔径小4 mm以上，否则会影响退刀甚至无法车削。同时要注意内孔车刀的刚度和排屑问题。
三、车三角形内螺纹前孔径（底孔直径）的确定
车削塑性金属的内螺纹时：
D孔≈ D - P
车削脆性金属的内螺纹时：
D孔≈D-1.05P
四、内螺纹车刀的安装
1．刀柄伸出长度应大于内螺纹长度约15～20mm。
2．调整车刀的中心高，并略轻压住。
3．用螺纹对刀样板侧面靠平工件端面进行对刀，调整并夹紧车刀（如图a）。
4．装夹好的内螺纹车刀应在底孔内手动试进给一次，检查刀柄与内孔是否相碰而影响车削。（如图b）
（如图a）
（如图b）
五、内螺纹的检测
螺纹塞规
采用螺纹塞规进行综合检测。
检测时，螺纹塞规通端能顺利拧入工件，而止端不能
拧入工件，说明螺纹合格。
任务实施
一、准备工作
二、操作步骤
1、螺母1车削加工工艺步骤。
加工工艺 操作步骤内容
一、钻孔并切断 1、夹Ф42的外圆，伸出约50 mm长，找正并夹紧
2、车平端面，外圆倒角。
3、钻Ф17mm的孔
4.、切断，保证总长25.5mm
二、取总长 1、调头装夹Ф42的外圆，找正并夹紧
2、车端面取总长25 mm
3、 外圆倒角
三、车内孔（螺纹底孔） 1、车内孔至Ф18.5
2.、倒角
四、车内螺纹 粗、精车螺纹至尺寸要求。
2、螺母2车削加工工艺步骤
加工工艺 操作步骤内容
一、车端面，取总长 1、夹Ф42的外圆，找正并夹紧
2、车端面，取总长120
3、倒角
二、钻孔、车孔、车内沟槽 1、钻Ф17mm的孔，钻尖深28mm
2、车孔至Ф18.5×26
3、孔口倒角C2
4、车槽6×2至尺寸
三、车螺纹 粗、精车内螺纹至尺寸要求
操作提示：
1．装夹内螺纹车刀时，车刀刀尖应对准工件轴线。如果车刀装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑现象；如果车刀装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。
2．应将中、小滑板适当调紧些，以防因中、小滑板产生
的位移造成螺纹乱牙现象。
3．退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完；退刀过迟
车刀容易碰撞孔底。
4． “赶刀”量不宜过多，以防精车螺纹时没有余量。
5．精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生让刀现象，致使螺纹产生锥形误差。一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而应让螺纹车刀在原背吃刀量上反复进行无进给车削消除误差。
6．工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，绝对不允许用手指去摸内螺纹表面，以免手指旋入而发生事故。
7．车削过程中如果车刀碰撞孔底，应及时重新对刀，以防因车刀移位而造成乱牙现象。
8．车盲孔螺纹或台阶孔螺纹时，还需车好内沟槽，内沟槽直径应大于内螺纹大径，槽宽为(2～3) P。(共18张PPT)
任务八 车蜗杆
学习目标：
1.了解蜗杆的用途及蜗杆的种类和齿形
2.掌握车削蜗杆时的主要参数计算
3.掌握蜗杆车刀的几何形状及蜗杆车刀的安装
4.掌握车削蜗杆的方法
5.掌握蜗杆的检测方法
工作任务
将Ф36×105mm的毛坯加工成如图所示的蜗杆轴。
相关知识
一、蜗杆的用途及种类
1.用途 ：蜗杆与蜗轮组成蜗杆蜗轮传动，常用于减速机构。
1— 蜗杆 2— 蜗轮
2．种类
米制蜗杆（α= 20°）
英制蜗杆（α= 14.5°）两种。
二、蜗杆的齿形
蜗杆的齿形是指蜗杆齿廓形状。
1．轴向直廓蜗杆（ZA蜗杆）
轴向直廓蜗杆的齿形在通过蜗杆轴线的平面内是直线，在垂
直于蜗杆轴线的端平面内是阿基米德螺旋线，故又称阿基米德蜗
杆。
轴向直廓蜗杆
法向直廓蜗杆
2．法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）
法向直廓蜗杆的齿形在垂直于蜗杆齿面的法向平面内是直线，在垂直于蜗杆轴线的端平面内是延伸渐开线，故称为延伸渐开线蜗杆。
三、蜗杆各参数及其计算
1、蜗杆各参数的表达：
2、蜗杆各参数的计算公式
四、蜗杆车刀
1. 蜗杆粗车刀
2. 蜗杆精车刀
五、蜗杆车刀的安装
1．水平装刀法
精车轴向直廓蜗杆时，为保证齿形正确，必须使蜗杆车刀两
侧切削刃组成的平面与蜗杆轴线在同一水平面内，这种装刀法称
为水平装刀法，如下图所示。
2．垂直装刀法
车削法向直廓蜗杆，装刀时必须把车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆齿面垂直，此装刀方法称为垂直装刀法，如下图所示。
可回转刀杆的应用
六、蜗杆的车削方法
1、工件的装夹
2、车削方法
七、蜗杆的检测
1．蜗杆分度圆直径的测量
分度圆直径可用三针和单针测量。
2．法向齿厚的测量
法向齿厚可以用齿厚游标卡尺。
操作提示
1.车削模数较小的蜗杆，可用对刀样板找正并装夹蜗杆车刀。
2.车削模数较大的蜗杆，可用万能角度尺找正并装夹蜗杆车刀。将万能角度尺的基尺平行贴住工件外圆，观察万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙，如有偏差，可松开压紧螺钉，重新调整，使车刀装正，如图所示。
任务实施
注意事项
1．由于蜗杆的导程角较大，蜗杆车刀的两侧后角应适当
增减。
2．应尽可能提高工件的装夹刚度，适当减小床鞍与导轨
之间的间隙，以减小窜动。
3．鸡心夹头应靠紧卡爪并牢固夹住工件，防止车蜗杆时
发生移位，损坏工件，并在车削过程中经常检查前、后顶尖
的松紧程度。
4．车削蜗杆时，车第一刀后应先检查蜗杆的轴向齿距是
否正确。
5．粗车蜗杆时，每次背吃刀量要适当，并经常检测法向
齿厚，以控制精车余量。
6．采用最低转速精车，并充分加注切削液。

展开更多......

收起↑