资源简介

(共32张PPT)
任务五
任务五 车刀的刃磨
学习目标
工作任务
1．了解常用车刀材料的种类。
2．掌握常用高速钢和硬质合金的牌号、主要性能特点及其选用。
3．了解常用车刀的种类和用途。
4．掌握车刀几何要素的名称、车刀主要角度的定义、主要作用及其初步选择。
5．掌握外圆车刀的基本刃磨方法。
刃磨图1－22所示的硬质合金外圆车刀。
任务五
图1—22 90°硬质合金焊接车刀刀具
任务五
1. 高速钢
相关知识
一、常用车刀材料
任务五
类别 常用牌号 性质
钨系 W18Cr4V
(18-4-1) 性能稳定，刃磨及热处理工艺控制较方便
钨钼系 W6Mo5Cr4V2
(6-5-4-2) 高温塑性与冲击韧度都超过W18Cr4V钢，而其切削性能却大致相同
W9Mo3Cr4V
(9-3-4-1) 强度和韧性均优于 W6Mo5Cr4V2钢，高温塑性和切削性能良好
高速钢的类别、常用牌号及性质
任务五
2.硬质合金
硬质合金是目前应用最广的车刀材料。
任务五
类别 用途 ISO
代号 性能 适用加工阶段 国家标准代号
耐磨性 韧性
K类（钨钴类） 适用于加工铸铁、有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合。在切削难加工或振动较大（如断续切削塑性金属）的特殊情况时也较合适 K01 ↑ ↓ 精加工 YG3X
K10 半精加工 YG6X
K20 粗加工 YG8
P类（钨钛钴类） 适用加工钢或其他韧性较好的塑性金属，不宜用于加工脆性金属 P01 ↑ ↓ 精加工 YT30
P10 半精加工 YT15
P30 粗加工 YT5
M类〔钨钛钽铌钴类〕 即可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢，故又称为通用合金。主要用于加工高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料 M10 ↑ ↓ 精加工、半精加工 YW1
M20 半精加工、粗加工 YW2
硬质合金的分类、用途、性能、代号
任务五
二、常用车刀的种类和用途
任务五
任务五
三、车刀切削部分的几何形状
任务五
图1－25 车刀的组成
2．车刀的组成和切削部分的几何要素
任务五
外圆车刀的切削部分由“三面、两刃、一尖”组成，如图1—28所示。车刀切削部分的几何要素见表1-21。
图1—28 车刀切削部分的几何要素
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
任务五
高速切削、 干切削等的兴起与应用领域的逐步扩大，彰显了切削技术的跨越式进步。切削技术的进步，是刀具材料的优化、 制造工艺的改进，特别是涂层技术的迅速发展和长足进步的必然结果。
理想的刀具材料应具有极高的硬度又兼有足够的强度和韧性，这是刀具材料发展的目标。
任务五
任务五(共17张PPT)
任务四
任务四 认识车削运动和车床的基本操纵
1.了解车削运动的组成。
2.熟悉车床手柄和手轮的位置及其用途。
3.具备车床空运转的操纵技能。
正确、规范地对车床空运转的操纵。
学习目标
工作任务
相关知识
一、车削运动
按运动的作用不同，车削运动可分为主运动和进给运动两种。
任务四
1．主运动
主运动是机床的主要运动，它消耗机床的主要动力。车削时，工件的旋转运动是主运动。通常主运动的速度较高。
进给运动是指使工件的多余材料不断被切除的运动。如车外圆时车刀的纵向进给运动，车端面时车刀的横向进给运动等。
图1—15 车削运动
CA6140型车床的操纵手柄和手轮如图1—16所示。车床的操纵手柄和手轮的名称见表1—13。
二、CA6140型车床的操作手柄
2.进给运动
任务四
图1—16 CA6140型车床的操作手柄和手轮
任务四
表1—13 车床的操作手柄和手轮的名称
图上编号 名 称 图上编号 名 称
1,2 主轴变速（长、短）手柄 14 尾座套筒移动手轮
3 加大螺距及左、右旋螺纹变换手柄 15 尾座快速紧固手柄
4 电源总开关（有开和关两个位置） 16 机动进给手柄及快速移动按钮
5 电源开关锁（有1和0两个位置） 17 尾座套筒固定手柄
6 冷却泵总开关 18 小滑板手柄
7，8 进给量和螺距变换手轮、手柄 19 刀架转位及固定手柄
9 螺纹种类及丝杠、光杆变换手柄 20 中滑板手柄
10，13 主轴正、反转、停车操纵手柄 21 中滑板刻度盘
11 停止（或急停）按钮（红色） 22 床鞍刻度盘
12 启动按钮（绿色） 23 床鞍手轮
任务四
1、主轴箱手柄
CA6140型车床的主轴变速手柄
1—长手柄 2—短手柄
（1）车床主轴变速手柄
任务四
（2）加大螺距及左、右旋螺纹变换手柄
CA6140型加大螺距及左、右螺纹变换手柄
任务四
CA6140型进给箱手柄的位置图
7—进给箱和螺距变换手轮 8—进给箱和螺距变换手柄（里手柄） 9—丝、光杠变换手柄（外手柄）
2.进给箱手柄
任务四
3.刻度盘
任务四
CA6140车床刻度盘
刻度盘 度量移动的距离 手动时操作 机动时操作 整圈格数 车刀移动距离（mm/格）
床鞍刻度盘 纵向移动距离 床鞍手轮 机动进给手柄及快速移动按钮 300 1
中滑板刻度盘 横向移动距离 中滑板手柄 100 0.05
小滑板刻度盘 纵向移动距离 小滑板手柄 无机动进给 100 0.05
任务四
1、变换速度应在主轴完全停止转动的状态下进行。
2、板动变速手柄时，若不能板至所需档位，可用手板动主轴转动配合。
3、操纵杆手柄不要由正转直接扳向反转，而应由正转经中间刹车位置稍停2s左右再板至反转位置，这样有利于延长车床的使用寿命。
操作提示
任务四
二、进给箱的变速操作
CA6140型车床进给箱进给量调配表（局部）
任务四
1、板动进给箱变速手柄时，若不能板至所需档位，可用手板动主轴转动配合。
2、当主轴转动时，若光杠不转，则可能是进给箱手柄位置没有板到位。
3、变换进给箱手柄应在主轴停转或在很低的转速下进行，以避免进给箱内齿轮的损坏。
操作提示
任务四
三、刀架部分和尾座的手动操作
当刀架上装有车刀时，转动刀架，其上的车刀也随同转动，应避免车刀与工件、卡盘或尾座相撞。要求在刀架转位前就把中滑板向后退出适当的距离。
操作提示
1、刀架部分的手动操作
任务四
要注意空行程的消除。
转动中、小滑板手柄时，由于丝杠与螺母之间的配合存在间隙，会产生空行程，即刻度盘已转动，而刀架并未同步移动。
要求：使用刻度盘时，要先反向转动适当角度，消除配合间隙，再正向慢慢转动手柄，带动刻度盘转到所需的格数，如图1—21 所示为消除刻度盘空行程的方法。
如果刻度盘多转了几格，不能简单的退回几格（见图1—21b），而必须向相反方向退回全部空行程（通常反向转动1/2圈），再转到所需要的刻度位置（见图1—21c）
2.刻度盘的操作
任务四
图1-21 清除刻度盘空行程的方法
3．尾座的操作
任务四
使用快速移动操作的注意事项：
1、快速移动用于非切削状态下使用，可以减轻劳动强度。在切削状态下绝对不可触动快移按钮。
2、使用快移操纵时，要特别注意观察刀架与溜板在移动时与机床其他部件或工件的距离，当接近到一定距离时，应立即松开快进按钮，停止快速移动，将操纵手柄板至中间位置，然后以手动方式控制进给，以避免发生碰撞事故。
3、使用横向快移时要注意横向行程的限制，以避免超过行程限制而损坏中滑板丝杠和螺母。
五、刀架纵、横向快速移动操作
四、刀架纵、横向机动进给操作
任务四(共11张PPT)
任务三
任务三 认识卡盘的结构及其卡爪的装卸
一、三爪自定心卡盘
1.三爪自定心卡盘的特点及应用
三爪自定心卡盘的特点是三爪同步运动，实现自动定心装夹工件，装夹工件一般不需找正，装夹快捷方便，适用于精度要求不是很高，形状规则（如圆柱形、正三角形、正六边形等）的中、小型工件的装夹。三爪自定心卡盘通常配有正爪和反爪各一副。
任务三
三爪自定心卡盘
a) 正爪 b) 反爪
2.三爪自定心卡盘的规格
三爪自定心卡盘常用的规格有Φ150，Φ200和Φ250mm 三种。
任务三
3.三爪自定心卡盘的结
三爪自定心卡盘的结构
1—方孔 2—小锥齿轮 3—大锥齿轮 4—平面齿轮 5—卡爪
任务三
4.三爪自定心卡盘与车床主轴的连接
连接盘与主轴及卡盘间的连接关系
1-主轴 2—锁紧盘 3—端面键 4—连接盘 5—螺栓 6—螺母 7，9—螺钉 8—卡盘
任务三
二、四爪单动卡盘
四爪单动卡盘
a）、b）正爪 c）反爪
1，2，3，4—卡爪 5、6—带方孔丝杆
1.四爪单动卡盘的结构
任务三
2．四爪单动卡盘的特点及应用
四爪单动卡盘的优点是夹紧力较大，但由于其四个卡爪是独立运动的，所以装夹工件须进行找正，因而影响装夹效率。适用于装夹形状不规则或较大、较重型的工件。
四爪单动卡盘的卡爪的正爪和反爪通常集中于一副卡爪，正爪倒过来装即为反爪。
任务三
三、 液压、 气动卡盘
普通卡盘通常应用于普通机床，其效率低，劳动强度大，随着半自动、 自动机床和数控机床的普及，液压、 气动卡盘 (见下图) 的应用也越加普及，这类卡盘由液压或气动控制，大大提高了工件的装卸效率，减轻劳动强度。
任务三
任务实施
一、三爪自定心卡盘卡爪的装卸
操作步骤 操作步骤内容 简图
一、拆下卡爪 将卡盘板手插入卡盘方孔，逆时针旋转卡盘板手，将卡爪拆下
二、查找并按顺序排放好1、2、3号卡爪 卡爪号通常可在卡爪侧面找到，若号码不清晰，则可把3个卡爪并列排放，比较卡爪背面螺纹牙数的多少，最多的为1号卡爪，最少的为3号卡爪
三、装卡爪 用卡盘扳手的方榫插入卡盘的方孔中并顺时针旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。当平面螺纹的端扣转到将要接近壳体槽时，将1号卡爪装入壳体槽内，继续顺时针转动卡盘扳手，按相同方法将其余两个卡爪按2号3号顺序装入
三爪自定心卡盘卡爪的装卸步骤
任务三
二、卡盘在主轴上的装卸
操作步骤 操作步骤内容 简图
一、拆卸卡盘 1.切断电动机电源，即将机床电源总开关由“ON”板至“OFF位置
2.在主轴孔内插入一根硬木棒，木棒的另一端伸出卡盘之外并搁置在刀架上，在靠近主轴处的床身导轨上垫上木板，以保护导轨面。由于卡盘较重，最好由两人配合完成
3.用板手将连接盘4的四个螺栓5上的螺母6拧松，将锁紧盘转过一个角度，让螺栓从锁紧盘2宽度较宽的圆弧槽段和主轴肩上的孔内穿过，则可将卡盘卸下
二、安装卡盘 1． 2．（同上）
3．将连接盘与主轴相配合的各部位擦净并涂上润滑油
4．让连接盘4的四个螺栓5及其上的螺母6从主轴肩和锁紧盘2上的孔内穿过，螺栓中部的圆柱与主轴轴肩上的孔精密配合，然后将锁紧盘转过一个角度，使螺栓进入锁紧盘上宽度较窄的圆弧槽段，把螺母卡住，交替拧紧4个螺母，卡盘与主轴的连接完成
任务三
三．三爪自定心卡盘零部件的拆装步骤
操作步骤 操作步骤内容 简图
一、拆卸卡爪 将卡盘板手插入卡盘方孔，逆时针旋转卡盘板手，将卡爪卸下
二、拆卸卡盘 1．在主轴孔内插入一根硬木棒，木棒的另一端伸出卡盘之外并搁置在刀架上，在靠近主轴处的床身导轨上垫上木板，以保护导轨面。由于卡盘较重，应注意安全，最好由两人配合完成
2．用内六方扳手卸下连接盘与卡盘连接的3个螺钉，并用木锤轻敲卡盘背面，以使卡盘从连接盘的台阶上分离下来
3．两人用硬木棒小心地抬下卡盘，注意安全
三、小锥齿轮、防尘盖板的拆卸 松去三个定位螺钉6，取出三个小锥齿轮2，然后松去三个紧固螺钉7，取出防尘盖板5和带有平面螺纹的大锥齿轮
四、安装 卡盘零部件的安装步骤与拆卸步骤的顺序相反
任务三(共19张PPT)
任务六
任务六
（1）用目测和划线盘找正（见图 1—39、图1—40、图1—41）
任务六
任务六
（ 见图1－42）
任务六
任务六
任务六
任务六
任务六
任务六
任务六
任务六
任务六
2、切削用量选择
合理选择切削用量是指在机床、 工件材料、 刀具等确定后，合理选择背吃刀量、 进给量和切削速度这三个要素。
(１) 粗车时切削用量的选择
粗车时选择切削用量主要是考虑提高生产效率，同时兼顾刀具寿命。
任务六
加大背吃刀量 ap 和进给量 f 以及提高切削速度Vc都能提高生产效率，但是对刀具寿命都有不利的影响，其中影响最小的是 ap ，其次是 f ，影响最大的是 Vc 。所以粗车时选择切削用量，首先应选择一个尽可能大的背吃刀量 ap , 其次选择一个较大的进给量 f ，最后根据已选定的 ap 值和ｆ 值, 在工艺系统刚度、刀具寿命和机床功率许可的条件下选择一个合理的切削速度Vc。
任务六
(２) 半精车、 精车时切削用量的选择
半精车、 精车时选择切削用量应首先考虑保证加工质量，并注意兼顾生产效率和刀具寿命。
半精车、 精车时的背吃刀量是根据加工精度和表面粗糙度要求由粗车后留下的余量确定的，通常应一次走刀完成加工。
半精车、 精车时进给量的选择主要受表面粗糙度的限制。
任务六
为了提高工件表面质量，用硬质合金车刀精车时， 一般采用较高的切削速度（Vc >80ｍ/min），用高速钢车刀精车时，选用较低的切削速度（Vc < ５m/mim）
任务六
提示：
　 １. 车床床鞍刻度盘上的刻度值直接表示工件长度方向上的切除量。
　 ２. 小滑板刻度盘上的刻度值直接表示工件长度方向上的切除量。
　 ３. 由于工件是旋转的，用中滑板刻度盘横向进刀时，直径上被切除的金属层是中滑板刻度盘刻度值的两倍
任务六
表面粗糙度的检测
零件表面粗糙度的检测通常凭经验判断，对于初学者，可用表面粗糙度比较样块对比，目测检查工件的表面粗糙度值是否符合要求。
任务六(共29张PPT)
任务二
一、车床型号
我国规定机床型号由汉语拼音字母及阿拉伯数字组成。例如：CK6132车床型号的含义为：
相关知识
任务二 认识车床与日常保养
任务二
一、车床型号
我国规定机床型号由汉语拼音字母及阿拉伯数字组成。例如：CK6132车床型号的含义为：
相关知识
任务二 认识车床与日常保养
任务二
任务二
二、卧式车床的结构组成
1. CA6140型卧式车床的外形
如图1-3所示为CA6140型卧式车床的外形。
任务二
任务二
2. CA6140型车床各部分的结构及作用（见表1-2）
任务二
任务二
任务二
任务二
任务二
3、卧式车床的传动路线
CA6140型车床传动路线如图1-4所示。
任务二
四、车床的润滑方式
对车床中具有相对运动的部位 (机件) 进行润滑，是为了保证车床的正常工作，减少摩擦磨损和功率损失，延长使用寿命。
普通车床的不同部位采用了不同的润滑方式。常用的有以下几种:
1.浇油润滑
浇油润滑常用于外露的滑动表面，如床
身导轨面和滑板导轨面等。一般用油壶浇注。
油壶
任务二
3.油绳导油润滑
油绳导油润滑是利用毛线既易吸油又易渗油的特性，通过毛线把油引入润滑点，进行间断滴油润滑，常用于进给箱和溜板箱内传动件的润滑。通常毛线置于油池吸油，另一端引至油孔渗滴。
任务二
任务二
５. 油脂杯润滑
油脂杯润滑是指先在油脂杯中加满钙基润滑脂 (黄油) ，需要润滑时拧进油杯盖，则杯中的润滑脂就被挤压到润滑点中去，常用于交换齿轮箱挂轮架中轴或不经常润滑处。
任务二
6. 油泵循环润滑
油泵循环润滑常用于转速高、需要润滑油连续充分润滑的场合，例如主轴箱、进给箱内许多润滑点就采用这种方式进行润滑。
任务二
图1-7 油泵循环润滑
a）油泵循环润滑系统 b)主轴箱油泵循环润滑
1-网式过滤器 2-回油管 3-油泵 4，6，7，9，10-油管 5-过滤器
8-分油器 11-油窗 12-主轴箱 13-床脚 14-齿轮
任务二
五、车床的润滑系统和润滑要求
图1-8所示为CA6140型车床的润滑系统标牌，通过它可了解该车床润滑系统的润滑部位，润滑周期、润滑要求和润滑剂牌号。
图1-8 CA6140型车床的润滑系统标牌
任务二
CA6140型车床润滑系统的润滑要求
周期 数字 意义 符号 含义 润滑部位 数量
每班 数字形式 “ ”中的数字表示润滑油的牌号，每班1次 用2号钙基润滑脂进行润滑，每班拧进油杯盖1次 交换齿轮箱中的中间齿轮轴 1处
使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油（相当于旧牌号的30号机油），每班加油1次 多处，如图1—8所示 14处
经常性 分数形式
中分子表示润滑油牌号，分母表示两班制工作时换（添）油间隔的天数（每班工作时间8h） 分子“46”表示使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油，分母“7”表示加油间隔为7天 主轴箱后面电气箱内的床身立轴套 1处
分子“46”表示使用牌号为L-AN46的全损耗系统用油，分母“50”表示换油间隔为50~60天 左床脚内的油箱和溜板箱 2处
任务二
更换润滑剂时的注意事项
1.应先将主轴箱、进给箱和溜板箱内的废油放尽。
2.用煤油将箱内冲洗干净。
3.在进给箱和溜板箱内注入同一牌号的新润滑油，注油时应用滤网过滤。
4.油面不得低于进给箱和溜板箱外的油标中心线。
5.主轴箱内不需要直接注入润滑油，而是通过左床脚油箱内的润滑油供油，由油泵循环润滑。
操作提示：
任务二
机床型号
1、机床的分类和型号
机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床分为11大类（见下表），在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。
知识链接
类别 车床 钻床 镗床 磨床 齿轮加
工机床 螺纹加工机床 铣床 刨插床 拉床 锯床 其他机床
代号 C Z T M 2M 3M Y S X B L G Q
读音 车 钻 镗 磨 二磨 三磨 牙 丝 铣 刨 拉 割 其
机床的类代号
任务二
2、机床的特性代号
机床的特性代号包括通用特性代号和结构特性代号，用大写的汉语拼音字母表示，位于类代号之后。
机床的型号是机床产品的代号，用以表明机床的类型、 通用特性和结构特性、 主要技术参数等。机床型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合而成。
任务二
表1—7 机床通用特性代号
通用特性 高精度 精密 自动 半自动 数控 加工中心（自动换刀） 仿形 轻型 加重型 简式或经济型 柔性加工单元 数显 高速
代号 G M Z B K H F Q C J R X S
读音 高 密 自 半 控 换 仿 轻 重 简 柔 显 速
（1）通用特性代号
当某类型机床，除有普通型外，还有某种通用特性时，则在类代号之后加通用特性代号予以区分。机床的通用特性代号及读音见表1—7。
任务二
（2）结构特性代号
对主参数值相同而结构、性能不同的机床，在型号中加结构特性代号予以区别。但结构特性代号与通用特性代号不同，它在型号中没有统一的含义，只在同类机床中起区分机床结构、性能不同的作用。当型号中有通用特性代号时，结构特性代号应排在通用特性代号之后。通用特性代号已用的字母和“I、O”两个字母均不能作为结构特性代号。当单个字母不够用时，可将两个字母组合使用，如AD、AE等。
任务二
3、机床的组、系代号
每类机床划分为十个组，每一组又划分为十个系，用阿拉伯数字表示，位于类代号或通用特性代号之后。表1—8为车床类部分组、系划分。
表1—8 车床类组、系划分表（部分）
任务二
4、机床的主参数和主轴数
（1）机床的主参数用折算值(主参数乘以折算系数)表示，位于组、系代号之后。它反映机床的主要技术规格，主参数的单位为mm。
（2）机床的第二参数一般是指主轴数、最大工件长度、最大切削长度和最大模数等。多轴车床的主轴数，以实际轴数列入型号中的主参数折算值之后，并用“×”分开，
常用的车床主参数及折算系数见表1—9。
任务二
表1—9 常用车床参数及折算系数
车床 主参数折算系数 第二主参数
主参数 折算系数
多轴自动车床 最大棒料直径 1 轴数
回轮车床 最大棒料直径 1
转塔车床 最大车削直径 1/10
单柱及双柱立式车床 最大车削直径 1/100
卧式车床 床身上最大工件回转直径 1/10 最大工件长度
铲齿车床 最大工件直径 1/10 最大模数
任务二
5、机床重大改进序号
当机床的结构、性能有重大的改进和提高，并须要按新产品重新设计、试制和鉴定时，才在机床型号之后，按A,B,C……等汉语拼音字母排序（但“I”、“O”两个字母不得选用），加在型号基本部分的尾部，以区别原机床型号，如C6136A是C6136型经过第一次重大改进的车床。
任务二(共12张PPT)
任务一 滚花
任务二 成形面的加工
任务一 滚花
学习目标
1、了解滚花刀的种类和选用。
2、掌握滚花的方法和注意事项。
工作任务
加工图5—1的滚花销。
图5—1 滚花销
相关知识
一、滚花刀的种类和选用
1．滚花花纹的种类和形状
滚花花纹有直纹（见图a）和网纹（见图b）两种。花纹有粗细之分，以模数m区分，模数越大，花纹越粗。
花纹的粗细通常根据工件滚花表面的直径大小选择，直径大选用大模数花纹；直径小则选用小模数花纹。
2、花纹的技术参数
花纹的技术参数见表5-1：
表5-1 滚花花纹的各部分尺寸 mm
模数m h r 节距P=πm
0.2 0.132 0.06 0.628
0.3 0.198 0.09 0.942
0.4 0.264 0.12 1.257
0.5 0.326 0.16 1.571
m、h、r之间的关系为：
h = 0.785m －0.414r
3、滚花的标记示例
（1）模数m = 0.2mm的直纹滚
花标记为：
直纹m0.2 GB/T6403.3—1986
（2）网纹m = 0.3的网纹滚花
标记为：
网纹m0.3 GB/T6403.3—1986
4、滚花刀的种类
滚花刀的种类见表5—2
种类 单轮滚花刀 双轮滚花刀 六轮滚花刀
图
例
结
构 由直纹滚轮和刀柄组成 由两只旋向不同的滚轮、浮动连接头及刀柄组成。 由3对不同模数的滚轮，通过浮动连接头与刀柄组成一体。
用
途 用于滚直纹 用于滚网纹 可根据需要滚出3种不同模数的网纹。
表5—2 滚花刀的种类
二、滚花的方法
图
例
说
明 滚花前滚花表面的直径d0应根据工件材料的性质和模数m的大小相应车小（0. 8～1. 6）m 滚压有色金属或滚花表面要求较高的工件时，滚花刀滚轮轴线应与工件轴线平行 滚压碳素钢或滚花表面要求一般的工件时，可使滚花刀刀柄尾部向左偏斜3°～5°装夹，以便于切入工件表面且不易乱纹
1、滚花的方法（见表5—3）
表5—3 滚花的方法
2、滚花的注意事项
1）安装滚花刀时，滚花刀滚轮中心（或刀杆转轴中心）要与工件回转中心等高。
2）开始滚压时，挤压力要大且猛一些，使工件一开始就形成较深的花纹，这样不易产生乱纹。
3）为了减小滚花开始时的背向力，可以使滚轮表面宽度
的1/3～1／2与工件表面接触，这样容易切入工件表面，停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，反复滚压
1～3次，直至达到要求为止。
4） 滚花时，应选较低的切削速度，一般为5～10 m/min,进给量选择大些，一般为0.3～0.6 mm/r。
5) 滚花时，应充分浇注切削液以润滑滚轮和防止滚轮发热
损坏，并应经常清除滚压产生的碎屑。
6）滚花时的背向力很大，要求车床的刚度较高，工件必须装夹牢靠。
任务实施
一、准备工作
1．工件毛坯
毛坯尺寸：Φ42 mm×72 mm；材料：45钢；数量：
1件。
2．工艺装备
普通车床、外圆粗车和精车刀、游标卡尺、千分尺、模数0.3 mm的双轮滚花刀。
二、操作步骤
加工工序 操作步骤内容
一、粗车滚花销的左端外圆 1、夹毛坯外圆，伸长约35mm，找正夹紧
2、车平端面
3、将图样上Φ30mm的毛坯外圆粗车至Φ31.2mm，长度30mm
二、车滚花销的右端外圆 1、工件调头装夹Φ31.2mm的外圆，找正夹紧
2、车端面，保证总长70.5mm
3、车外圆至Φ39.7mm
三、滚花 1、扳转m0.3 mm的滚花刀到工作位置
2、滚压m0.3 mm的网纹至要求
3、倒角C1
四、精车Φ300 -0.084mm外
圆，保证总长 1、调头加铜皮夹持滚花表面，找正并夹紧
2、车端面，保证总长70mm
3、精车和外圆Φ30mm×30mm至要求
4、倒角C1两处
操作提示：
1、滚花前工件的表面粗糙度Ra值应为12. 5 m。
2、在滚压过程中，绝对不能用手或棉纱去接触滚
压表面，以防止手指被卷入。
3、浇注切削液或清除切屑时，应避免毛刷接触工
件与滚轮的咬合处，以防止毛刺被卷入。
4、滚压细长工件时应防止工件弯曲，滚压薄壁工
件时应防止变形。
知识链接
滚花时产生乱纹的原因及预防措施
产生原因 预防措施
1、工件外圆周长不能被滚花刀节距P除尽 可把外圆略车小一些
2、滚花开始时，吃刀压力太小，或滚花刀与工件表面接触过大 开始滚花时就要使用较大的
压力，把滚花刀偏一个很小的
类似副偏角的角度
3、滚花刀转动不灵，或滚花刀与刀柄小轴配合间隙太大 检查原因或调换小轴
4、工件转速太高，滚花刀与工件表面产生滑动 降低转速
5、滚花前没有清除滚花刀中的细屑或滚花刀齿部磨损 清除细屑或更换滚花刀(共23张PPT)
任务一 滚花
任务二 成形面的加工
任务二 成形面的加工
学习目标
1、掌握球手柄的有关尺寸计算。
2、掌握用双手控制法车成形面的技巧。
3、掌握在车床上对工件进行修整和抛光的方法。
工作任务
把Φ28×50mm的毛坯车成如图所示的单球手柄。
相关知识
常见成形面工件如下图所示：
单球手柄
三球手柄
摇手柄
一、车成形面的方法
（一）双手控制法
用双手控制中小滑板或者控制中滑板与床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与所加工工件表面素线（曲线）重合，以实现车成形面目的的方法称为双手控制法。如下图所示。
双手控制法的特点：灵活、简便，但需操作者具有较高的操作水平
双手控制法的适用场合：单件、少量加工 。
1、车削球手柄的相关计算
圆球部分的长度L可按下式计算：
式中 L—圆球部分的长度，mm
D—圆球的直径，mm
d—柄部直径，mm
2、双手控制法车成形面的车刀
用高速钢或硬合金车刀手磨车刀。如下图所示。
3、车刀移动速度分析
以车圆球为例，车刀刀尖在圆球各不同位置的纵向及横向进给速度是不相同的。车刀从a点出发至c点，纵向进给速度由快→中→慢；横向进给速度则由慢→中→快。即从a点车至b点，中滑板的横向进给速度要比小滑板的纵向进给速度慢；从b点车至c点，横向进给速度要比纵向进给速度快。如图所示。
4、单球手柄的车削步骤
1）先车柄部直径d至d +0.5
2）调头夹d外圆，车外圆D （留精车余量0.2～0.3mm），并车准球状部分长度L。
3）用圆头车刀从a点向左右方向（ a →c点及a→ b 逐步把余量车去形成球头，并在c处用切断刀修清角。
5、成形面（球面）的检测
成形面通常用样板检测（图a），球面还可用千分尺检测（图b）。
（二）成形法
成形法是用成形刀对工件进行加工的方法。切削刃的形
状与工件成形表面轮廓形状相同的车刀叫做成形刀，又称样
板刀。
1、成形刀的种类
1）整体式成形刀（如右图）
要求切削刃形状与成形面轮廓素线相同。精度不高时可用手工刃磨，精度要求高时应用工具磨床刃磨。
2）棱形成形刀
a）棱形成形刀 b）装刀前 c）装刀后 d）棱形成形刀的使用 1，5—刀头2，6—燕尾块 3，8—弹性刀柄 4，7—紧固螺钉
棱形成形刀如右图所示，由专用的刀柄和刀体组成。刀具角度可由刀柄调节而得。刀具磨损后只须刃磨前刀面即可。
3）圆形成形刀
圆形成形刀如图a、
图b所示，其刀具角度由
装刀获得，如图c、图d所
示。
成形法车削的注意事项：
1、车床应有足够的刚度，同时应将车床各部分的间隙，如
中、小滑板和床鞍的运动间隙调得较小。
2、成形刀的角度选择要恰当，并始终保持锋利。为减少振
动，成形刀的后角一般选得较小(αp =2°～5°)，前角取较大，
但要注意其对工件形状的影响。形状精度要求较高的应取较小前
角或取零度。
3、成形刀的刃口要对准工件轴线，装高容易扎刀，装低会
引起振动。
4、必要时可将成形刀反装，采用反切法车削。此时工件反
转，使切削力与主轴、工件重力方向相同，可减少振动。
5、选用较小的进给量和切削速度。
6、注意正确的润滑方法。车削钢件时须加乳化液，车铸铁
件时可加煤油作为切削液。
二、成形面的修整与抛光
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得
光亮、平整表面的加工方法称为抛光。
双手控制法车出的成形面质量一般
不高，通常须经锉刀修整和砂布抛光。
1．用锉刀修光
在车床上锉削如右图所示。
锉削时应注意：
1）推锉的力量和压力要均匀，不可过大过猛，以免增大形状误差。
2）推锉速度要缓慢（一般为40次/min左右），并尽量利用锉刀的有效长度。锉削的速度应选择合理，不宜过高和过低。否则容易使锉齿磨钝，或把工件锉扁。
3）精锉时，可在锉齿面上涂一层粉笔末，并经常用铜丝刷清理齿缝，以防止锉屑嵌入齿缝而划伤工件表面 。
2．用砂布抛光
抛光的方法：
1）将砂布垫在锉刀下面进行抛光 。 2）用双手直接捏住砂布两端，右手在前，左手在后进行抛光（见图a，b）。抛光时双手用力不可过大，以防止砂布被拉断。
3）将砂布夹在抛光夹的圆弧槽内，套在工件上，手握抛光夹纵向移动抛光工件 (见图c，d)。
4）抛光内孔时，可用一根比内孔直径小的木棒，在一端开槽，将砂布撕成条状，一端插在木棒槽内，并按顺时针方向将砂布缠紧在木捧上，然后进行内孔的抛光 。方法如下图所示。
抛光要点
1、用砂布抛光工件时，应选择较高的转速，并使砂布在
工件表面上来回缓慢而均匀地移动，在最后精抛光时，可在
砂布上加些机油或金刚砂粉，这样可以获得更好的表面质量。
2、抛光内孔时，若孔径较大，除用抛光棒抛光外，还可
以用手捏住砂布进行抛光，但抛光小孔时必须使用抛光棒，
严禁将砂布缠绕在手指上抛光，以免发生人身事故。
任务实施
一、准备工作
1．检查毛坯：Φ28×50mm
2．工艺装备
普通车床、外圆车刀、圆弧刃车刀、细齿纹平锉、1号或0号砂布、0—150 mm游标卡尺、0—25mm千分尺、圆弧样板。
二、操作步骤
加工工艺 操作步骤内容
一、车手柄部分外圆 1)夹毛坯外圆，伸长约30mm，找正夹紧
2)车平端面
3) 车外圆至Φ20×27.5
4）倒角
二、车圆球部分 1）调头装夹Φ20mm的外圆，找正夹紧
2）车端面，保证总长47.5mm
3）车外圆至Φ25.5mm
4）车圆球
三、球面修整与抛光 1）用锉刀修整球面
2）用砂布抛光球面
操作提示：
1、用双手控制法车成形面时，双手配合应协调。
2、车成形面时，车刀一般应从曲面高处向低处进给。为
了提高工件的刚度，应先车离卡盘远的曲面段，后车离卡盘
近的曲面段。
3、用锉刀修整弧面时，锉刀应绕弧面运动。
4、用锉刀修整工件时，车床导轨面上应垫有防护板或防
护纸，以防止散落在床面上的锉屑损伤导轨。
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用数控车床车成形面和圆锥面
目前，数控机床已广泛应用于机械制造业。带有成形面、圆锥面等形状复杂的零件，数控车床都能轻易完成了。
在数控车床上加工复杂形面，只需输入编制好的数控程序，刀具便会按程序指令走出所需的形面廓形，从而完成复
杂形面的加工。
用数控车床车削成形面加工质量
好、效率高、廓形准确。
右图为常见的数控车床。(共29张PPT)
学习目标
1、能对组合件加工作工艺分析，并确定基准零件。
2、掌握组合件车削加工工艺方案的编制要点。
3、具备车削内外圆锥、偏心轴（套）、螺纹四件套的能力。
工作任务
根据要求加工图10—1所示的轴套组合件。各零件图如图 10—2、图10—3、图10—4。
毛坯：
1、材料：45钢，棒料；
2、偏心轴： 60 mm×130 mm；
3、偏心套与锥套共料： 60 mm×115 mm；
4、螺纹套： 60 mm×80 mm。
图10—2锥套和偏心套
图10—3螺纹套
图10—4偏心轴
任务分析：
该组合件由四个零件组成，包含圆锥配合、梯形螺纹配合、偏心配合及内、外圆配合，加工难度较大。
1．采用百分表调校小滑板角度车1:5内、外圆锥配合，确定偏心轴的外圆锥为装配基准，以外圆锥作为车削内圆锥的量具（塞规）；在调整小滑板角度时，尽可能使两组合件调整误差一致，以保证70%以上的圆锥面接触。
2．偏心轴与螺纹套之间有双线梯形螺纹配合和两组内、外圆配合。由于三组配合相互影响，因梯形内螺纹是以梯形外螺纹为基准配车的，故车外螺纹时应取较高精度，配车内螺纹时轴向窜动间隙控制在0.1mm范围内。两组内、外圆配合的尺寸公差应取最大和最小极限尺寸，如此控制各尺寸即能满足各尺寸的公差要求又能达到顺利组装。
3．锥套、偏心套、偏心轴组成的偏心配合是该组合件的主要难点。其中偏心套又是薄壁套，极易受切削力和切削热影响而发生变形，影响组合精度。
当偏心轴与锥套组合后，偏心套的长度尺寸就被确定了。它不仅受制于偏心轴和锥套的外圆尺寸精度，且受制于锥套的内圆锥与外圆尺寸Ф54 mm之间的位置以及偏心轴的偏心距精度，其中某一环节出现问题，就会影响组合精度或出现组合问题。因此，制定正确的加工工序和方法至关重要。
（1）锥套应安排在一次装夹中车出，以减少或消除外圆Ф54mm与内圆锥、内孔Ф31mm的同轴度误差。
（2）调校偏心套的偏心距时，偏心距误差尽可能与偏心轴相同。
（3）参与偏心组合的各零件尺寸，除偏心距和圆锥按公差中间尺寸加工外，其余内、外尺寸均应分别按最大和最小极限尺寸加工。这样可通过获得较大配合间隙来弥补中心距尺寸误差、偏心套变形等所造成的难以组合问题。
（4）偏心套是薄壁件，在车削中要严格控制切削温度；降低切削力和减小装夹应力；注意保持车刀锋利。
相关知识
一、组合件及其加工特点
组合件是指由两个或两个以上车制零件相互配合所组成的组件。与单一零件的车削加工比较，组合件的车削不仅要保证组合件中各零件的加工质量，而且需要保证各零件按规定组合装配后的技术要求。
二、组合件的加工要点
组合件的装配精度和参与组合的各零件的加工精度关系密切，而组合件中的关键零件——基准零件的加工精度的影响尤为突出。为此，在制订组合件的加工工艺方案和进行组合件加工时，应注意以下要点：
1、分析组合件的装配关系，确定基准零件。
2、先车削基准零件，然后根据装配关系的顺序，依次车削其余零件。
3、车削基准零件时应注意：
( l )影响零件间配合精度的诸尺寸（径向尺寸和轴向尺寸），应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差的1/2；各表面的形位误差应尽可能小。
(2)有锥体配合时，锥体的圆锥角误差要小，车刀中心高要装准，避免出现圆锥素线的直线度误差。
(3)有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2，且偏心部分的轴线应与零件轴线平行。
(4)有螺纹配合时，螺纹应车削成形，一般不允许使用板牙、丝锥加工，以保证同轴度要求。螺纹的中径尺寸：外螺纹应控制在最小极限尺寸范围，内螺纹应控制在最大极限尺寸范围，以使配合间隙尽量大些。
(5)零件的各加工表面间的锐边应倒钝，毛刺应清理干净。
4、对非基准零件的车削，一是应按基准零件车削时的要求进行，二是要按已加工的基准零件及其他零件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、组合加工等手段以保证组合件的装配精度要求。
5、根据各零件的技术要求和结构特点，以及组合件装配的技术要求，分别拟订各零件的加工方法，各主要表面（各类基准表面）的加工次数（粗、半精、精加工的选择）和加工顺序。通常应先加工基准表面，后加工零件上的其他表面。
任务实施
1、准备工作
2、车削偏心轴
车削工序及操作步骤见表10－1。
三、锥套的车削
1、准备工作
2、车削锥套
锥套的车削工序及操作步骤见表10－2。
四、偏心套的车削
1、准备工作
2、车削偏心套
偏心套车削工序及操作步骤见表10－3。
五、螺纹套的车削
1、准备工作
2、车削螺纹套
车削工序及操作步骤见表10－4。
六、总组装后的修整
对总组装后的总长度尺寸公差、各组件的圆跳动公差以及某些局部长度尺寸进行检测，针对关联组件进行修整。
在加工过程中，锥套和螺纹套的总长均加工至最大极限尺寸，偏心轴参与组合的各长度尺寸公差也得到了控制，因此，总长（132±0.025）mm应基本准确，如果超差也应是能修复的正超差，锥套与螺纹组合后两端的端面均可光刀。长度（15±0.025）mm尺寸在车锥套的内圆锥时就得到控制。
七、主要部位的检验
跳动误差的检验，将各组合件的组合面及中心孔擦拭干净并组合，在偏摆仪或车床两端夹持，用手转动组合体，在需检验处读出百分表的读数，如图10—5所示。(共24张PPT)
任务一 车床的一级保养
学习目标
1．熟悉车床一级保养的内容和要求。
2．能组织进行对车床的一级保养。
工作任务
对车床进行一级保养。
相关知识
一、普通车床一级保养的内容和要求（见表11-1）
表11—5 普通车床一级保养的内容和要求
步骤 保养部位 保养内容与要求
1 外保养 清洁车床外表面及各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无油污
清洗丝杠、光杠、操纵杆
检查并补齐外部缺件，如螺钉、手柄球、手柄
2 主轴箱 检查主轴锁紧螺母有无松动，紧定螺钉是否拧紧
调整制动器及离合器摩擦片间隙
清洗滤油器
3 交换齿轮箱 拆洗齿轮、轴套，并在油杯中注入新油脂
调整齿轮啮合间隙
检查轴套有无晃动现象
检查V带张紧力是否合适、表面是否有裂纹
4 刀架部分 清洗导轨面，清洗并调整镶条及压板，清洗或更换导轨毡垫并安装好
拆洗刀架和中、小滑板后重新装好
调整中、小滑板与镶条以及丝杠螺母的间隙
5 尾座 拆洗尾座套筒并擦净涂油
6 润滑系统 清洗冷却泵、滤油器、油杯和盛液盘
保证油路畅通，油孔、油绳、油毡无切屑
油质、油量符合要求
7 冷却系统 清洗过滤网和盛液盘
清洗切削液池
保证管道畅通完好、固定牢靠
4、切削液无明显污染，质量符合要求
8 电气系统 清扫电动机、电气箱上的尘屑
检查电气装置是否固定整齐
9 附件等 清洁、防锈、摆放整齐、正常、可靠
步骤 保养部位 保养内容与要求
续表
操作提示
1、保养前做好准备工作，准备好拆装工具、清洗装置、清洗剂、润滑油料、放置机件的盘子以及备件等。
2、切断电源。
3、按保养步骤进行。
4、拆下的机件要成组放好，注意不要遗失。
5、要文明操作，注意拆装的方法和力度，以免损坏机件。
二、操作步骤
按表11-1所述操作
任务实施
一、准备工作
任务二 多片式摩擦离合器间隙的调整
学习目标
1．熟悉多片式摩擦离合器的结构和作用。
2．掌握多片式摩擦离合器摩擦片间间隙的调整方法。
工作任务
调整多片式摩擦离合器间隙
相关知识
一、多片式摩擦离合器间隙不合理对加工和车床的影响
1．多片式摩擦离合器摩擦片间的间隙过大，工作时会因摩擦力小而传递的扭矩不足，使主轴启动缓慢，不能承受正常的切削力，车削时易产生“闷车”现象，并易使摩擦片打滑而磨损。
2．摩擦片间的间隙过小，分离时摩擦片仍不能分离而产生摩擦，易使摩擦片烧坏和磨损。
二、多片式摩擦离合器的结构与工作原理
a)原理图 b)结构图 c）内外摩擦片
1—双联齿轮 2—外摩擦片 3—内摩擦片 4a、4b—螺圈 5—加压套 6—圆柱销
7—拉杆 8—滑环 9一轴销 10—摆块 11—操纵机构 l2—齿轮 I—轴
任务实施
一、准备工作
二、多片式摩擦离合器的调整
图11—22 多片式双向摩擦离合器的调整示意图
4—螺圈 5—加压套 7—拉杆 11—弹簧销 Ⅰ—轴
（1）切断电源，打开主轴箱盖。
（2）提起（或落下）操纵杆，使其处于正转（或反转）位置。
（3）用手转动卡盘，看到左边（或右边）的弹簧销11。
（4）让操纵杆处于停车位置，此时左、右两组摩擦片都处于松
开状态。
（5）先用一字旋具将左边（或右边）的弹簧销11压入加压套5
的缺口下。
（6）同时拨动左边（或右边）的加压套转过1～2个缺口，使加
压套相对螺圈4(4a用于调整左半离合器，4b用于调整右半离合器)
做少量的轴向位移，即可改变摩擦片间的间隙。
（7）调整好后弹簧销自动弹起在加压套的缺口中，以防止加压
套在工作中松动。
调整步骤：
提示
检验摩擦离合器中摩擦片间的间隙
1．摩擦片松开时，间隙要适当，不可过大，亦不可过小。
2．调整后，双向多片式摩擦离合器应操作自如，不得有阻
滞或卡住现象，启动迅速，无异常声音。
3.符合以上两个要求即为调整合适，否则应继续调整。
任务三 制动装置的调整
学习目标
1.熟悉制动装置的结构。
2.掌握制动装置的调整。
工作任务
制动装置的调整
任务分析
车床使用一段时间后，需检查制动带的摩擦磨损程度，磨损严重的应更换。
相关知识
一、制动装置的作用及制动装置不正常时对操作的影响
1、制动装置的作用
制动装置的功用是在车床停车的过程中，克服主轴箱内各运动件
的旋转惯性，使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间。制动装置也
叫刹车装置。
2、制动装置不正常时对操作的影响
车床的制动装置不正常的现象有：操纵杆打在中间位置时，车床
主轴不能迅速停止转动；或车床需正常运转时，主轴不能很快以正
常转速运转，说明还有摩擦作用。
二、制动装置的结构与工作原理
闸带式制动器
1—箱体 2—齿条轴 3—杠杆支撑轴 4—杠杆 5—调节螺钉
6—螺母 7—制动带 8—制动轮 Ⅳ—传动轴
任务实施
一、准备工作
二、操作步骤（见上图）
1.切断电源，打开主轴箱盖。
2.用活扳手（或呆扳手）松开螺母6。
3.用内六角扳手旋转调节螺钉5，调整制动带的松紧。
4.调整好后，用活扳手（或呆扳手）把螺母6锁紧，螺母6起
防松作用。
三、注意事项
1．用内六角扳手顺时针旋转调节螺钉5是拉紧制动带；逆时针
旋转调节螺钉是松动制动带。
2．拉紧制动带时，应同时检查在操纵手柄扳到开车位置时制动
带是否完全松开；否则应将其稍微放松些。
3．在松紧程度调整合适的情况下，主轴旋转，则制动带能完全
松开；而在停车时，主轴能迅速停转。
4．调整制动带时，要防止制动带产生歪扭现象。
5．更换制动带时，要防止螺钉掉入主轴箱内。
四、制动带调整后的检验
将车床主轴转速调整至320 r/min，停车时能在2～3 r内制
动，说明制动带的松紧程度调整合适，否则应重新调整。
任务四 开合螺母机构间隙的调整
学习目标
1．熟悉开合螺母机构的结构。
2．掌握开合螺母机构调整的方法。
3．能检查判断开合螺母机构间隙的合理性。
工作任务
调整开合螺母机构
相关知识
一、开合螺母机构的结构
开合螺母机构的结构
a)结构图 b) 槽盘逆时针转动时 c) 槽盘顺时针转动时
1、2—半螺母 3—圆柱销 4—槽盘 5—镶条 6—手柄 7—轴 8—螺钉 9—螺母
二、开合螺母机构的作用及开合螺母机构不正常对加
工的影响
1、开合螺母机构的功用
开合螺母机构的功用是接通和断开从丝杠传来的运动。车削
螺纹和蜗杆时，将开合螺母合上，丝杠通过开合螺母带动溜板
箱及螺纹车刀运动。
2、开合螺母机构不正常对加工的影响
开合螺母机构不正常的两种情况是：
（1）开合螺母手柄过松。当车削螺纹时，开合螺母容易跳起，
造成乱牙等现象。
（2）开合螺母手柄过紧会造成操纵费劲且不方便。
任务实施
一、准备工作
2、设备
二、操作步骤
（1）切断电源。
（2）用活扳手（或呆扳手）松开螺母9（见上图）。
（3）用一字旋具通过螺钉8支紧或放松镶条5进行调整。
（4）开合螺母与燕尾形导轨配合的松紧程度调整好后，拧紧
螺母9。
三、开合螺母机构间隙调整后的检验
1．顺时针和逆时针转动手柄6．应操纵灵活自如不得有阻
滞或卡住现象，无异常声音。
2．溜板箱移动时，应轻重均匀和平稳。
符合以上两个要求即为调整合适，否则应重新调整。(共18张PPT)
机器是由一个个零件组合装配而成的，在机器零件
中，旋转类或具有回转表面的零件所占比重最大，这些
零件大部分需要通过车床进行车削加工。
一、车削在机械制造业中的地位
车削就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图样要求的工件。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
绪 论
绪论
数控车床
普通车床
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，
约占机床总数的30%~50%。数控车床的数量也已占到数
控机床总数的25%左右。
绪 论
车外圆
车端面
切槽和切断
二、车削的基本内容及特点
1.车削的基本内容
绪 论
铰孔
车螺纹
钻中心孔
钻孔
车内孔
绪 论
滚花
车圆锥
车成形面
绪 论
常见车削工件的种类
台阶轴
锥套
手柄
螺纹件
衬套
顶尖
绪 论
偏心轴
曲轴
轴承座
滚花零件
绪 论
2、车削的特点
（1）适应性强，应用广泛。适用于车削不同材料、不同精度要求的工件。
（2）所用刀具的结构相对简单，制造、刃磨和装夹都比较方便。
（3）车削时一般是等截面连续性地进行。因此切削力变化较小，车削过程相对平稳，生产效率较高。
（4）车削可以加工出尺寸精度和表面质量要求较高的工件。
绪 论
相关知识
坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。它直接影响到人身安全、产品质量和生产效率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥。安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。
任务一 了解车削时的安全操作规程与文明
生产规范
任务一
一、车削时安全操作规程的要点
1.工作时应穿工作服、戴袖套，不能系领带。长头发的同学应戴工作帽，将长发塞入帽子里。禁止穿裙子和凉鞋。操作车床时禁止戴手表、手套或佩戴戒指等首饰。
2.工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞入眼中。为防止崩碎切屑飞散伤人，必须戴防护眼镜。
3.工作时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件（如工件、带轮、齿轮等）。
4.工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。卡盘必须装有保险装置。工件装夹好后，卡盘扳手必须随即取下。
5.装卸工件、更换刀具、测量工件尺寸及变换速度时，必须先停机。
6.车床运转时，不得用手去触摸工件表面；尤其是加工螺纹时，严禁用手触摸螺纹表面，以免伤手。严禁用棉纱擦回转的工件。不准用手去扳停转动着的卡盘。
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7. 应用专用铁钩清除切屑，决不允许用手直接清除。
8. 棒料毛坯从主轴孔尾端伸出不能太长，并应使用料架（见图1—1）或挡板，加上防护装置和警告标志，防止棒料甩弯伤人。
图1-1 料架
9. 不能随意拆装电器设备，以免发生触电事故。
10. 切削液对人的皮肤有刺激作用，经常直接接触可能会引发皮疹或感染。应尽量少接触切削液，如果无法避免，接触后要尽快清洗干净。
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11. 一定时间、一定强度的噪声会对听觉造成损伤，因此，可以佩戴降噪耳塞（见图1—2）等听力保护装置；并尽量避免制造噪音。
操作提示
图1-2 降噪耳塞
12. 工作中若发现机构、电器装置有故障，应及时上报，由专业人员检修，未经修复不得使用。
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二、车削时文明生产的要点
1.启动车床前应做的工作
（1） 检查车床各部分机构及防护设备是否完好。
（2） 检查各手柄是否灵活，其空挡或原始位置是否正确。
（3） 检查各注油孔，并进行润滑。
（4） 使主轴低速空转1~2min，待车床运转正常后才能工作；若发现车床有故障，应立即停机报修。
2. 主轴变速前必须先停机，调整进给箱手柄应在低速或停机状态下进行。为保持丝杆的精度，除车削螺纹外，不能使用丝杆进行机动进给。
3. 工艺装备的放置要稳妥、整齐合理，有固定的位置，便于操作时取用，用后应该放回原处。主轴箱上不应放置任何物品。
4. 工具应分类摆放。精度高的工具应放置稳妥，重物放下层，轻物放上层。不可随意乱放，以免工具损坏或丢失。
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5. 正确使用和爱护量具。经常保持其清洁，用后擦净，涂油后放入盒内，并及时归还工具室。所使用量具必须定期校验，以保证其精度准确。
6. 不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。装夹、找正较重的工件时，要用木板保护床面。下班时对未完成加工的较重的工件，应用千斤顶或其他方式支撑。
7. 车刀磨损后应及时刃磨或更换，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷或损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产率。
8. 批量生产的工件，首件应送检。在确认合格后方可继续加工。精加工完的工件要注意进行防锈处理。
9. 毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放，严防碰伤已加工表面。
10. 图样、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。
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11. 使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油。若车削铸铁或经气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。铸件上的型砂、杂质应尽量去除干净，以免损坏床身导轨面。切削液应定期更换。
12. 工作场地周围应保持清洁、整齐。避免堆放杂物，防止绊倒。
13.结束操作前应做的工作：
（1）将所用过的工具、物品擦净、归位。
（2）清理车床，刷去切屑，擦净车床各部位的油污，按规定加注润滑油。
（3）将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置。
（4）把工作场地打扫干净。
（5）关闭电源。
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